油膜+滚动轴承

油膜轴承的基础知识一、什么是油膜轴承？油膜轴承是液体摩擦轴承的一种形式；按润滑系统供油压力的高低可分为静压轴承、静动压轴承、动压轴承，通常习惯称动压轴承为油膜轴承。油膜轴承由锥套、衬套、滚动止推轴承、回转密封、轴端锁紧装置等部分组成；或者说是轧辊一端所安装的全部零、部件的统称。油膜轴承（动压轴承）是一种流体动力润滑的闭式滑动轴承。在轴承工作时，带锥形内孔的锥套（锥度约1：5的锥形内孔与轧辊相联接）与轴承衬套（固定在轴承座内）工作面之间形成油楔（即收敛的楔形间隙）；当轧辊旋转时，锥套的工作面将具有一定粘度的润滑油带入油楔，润滑油产生动压力；当沿接触区域的动压力之和与轴承上的径向载荷相平衡时，锥形轴套与轴承衬套被一层极薄的动压油膜隔开，轴承在液体摩擦状态下工作。动压轴承的压力分布是不均匀的，而且，由于相对间隙、滑动速度润滑油粘度及锥、衬套的表面变形等不同而不同，其峰值压力区越小（即压力分布尖锐）承载能力就越低。美国的摩根工程公司硏制的Morgoil油膜轴承是其技术发展的典型代表，太原重工则是国内制造大型油膜轴承的唯一生产厂家。二、油膜轴承形成的机理动压轴承油膜的形成与轴套表面的线速度、油的粘度、间隙、径向载荷等外界条件有密切关系。可用雷诺方程描述：油的绝对粘度轴套表面的线速度动压轴承（油膜轴承）保持液体摩擦的条件：1、楔形间隙、即h-hminH常数2、足够的旋转速度v3、合适的间隙4、足够的粘度、适当的纯净润滑油5、轴套外表面和轴承衬的内表面应有足够的精度和光洁度在可逆式中厚板轧机上能否使用油膜轴承，在最大载荷的前提下取决于最低的咬入速度和轧制节奏；中厚板轧机的油膜轴承使用的均为高粘度的润滑油，油膜的消失滞后于轧机的制动，只要轧机可逆运转的间隔时间小于油膜消失的时间，油膜轴承就能满足使用。三、油膜轴承的发展二十世纪三十年代美国摩根工程公司首先把油膜轴承应用于轧机上至今，油膜轴承的技术已发生了巨大的进步。1、结构上的改变A、油膜轴承锥套与轧辊的联接,从最初的承载区的键联接发展到今天的承载区无键联接，消除了锥套在键联接处受力的作用产生变形而导致的板厚呈周期性的波动；氏油膜轴承的轴向锁紧装置由机械锁紧发展到液压锁紧，极大的方便了油膜轴承的拆装，减轻了装配的劳动强度；C、油膜轴承的轴向定位方式，由止推法兰演变到单端止推轴承加轴向拉杆的方式，再发展到目前的双端止推轴承的结构形式，有效地控制了辊的轴向窜动，改善了密封效果。注：采用滚动轴承止推的注意事项：滚动轴承的外座圈与轴承箱之间要有足够的间隙，保证在油膜厚度（或者说偏心率）变化的任何时刻，在径向自由移动不承受径向力；单独的供油系统，根据轧制速度供给充足的润滑油。D、环保型的巴氏合金的开发、使用极大地改善了材料的蠕变性能，使衬套的寿命更长。E、锥套结构尺寸的改变提高了油膜轴承的承载能力（即承载区的有键连接发展到无键连接）。2、密封结构型式的进步油膜轴承密封的作用，其一，防止油膜轴承的润滑油外泄，其二是避免轧辊冷却水、润滑乳化液及氧化铁皮等进入到润滑系统中，污染润滑油导致润滑失效；任何形式的接触密封随着服役期的延长，其密封效果都将下降，直至失效；油膜轴承的密封式消耗件。当今油膜轴承普遍使用的密封是DF密封，摩根油膜轴承在DF密封的基础上又开发出新一代的HD密封加挡水板的组合结构。四、HD密封加挡水板的组合结构与DF密封的区别：1、密封端板封油腔的适当位置增设了均压孔，避免油腔出现正压现象，引起润滑油外泄。2、密封端板封水腔的适当位置开设了泄水孔，防止水腔内积水过多，侵入到油腔进入润滑油系统。3、挡水板固定在辊颈外的端面上，作用有二，其一是防止冷却水带着氧化铁皮直接冲刷水封，其二是杜绝了水封与轧辊端面直接接触及轧辊端面因锈蚀、粘附氧化铁皮等污物造成端面粗糙不平而对水封的损害；以及延长水封的使用寿命，降低污水侵入润滑油系统中的可能性。 油膜轴承形成油膜的油量仅占总供油量的1/5左右，其余的油量只起冷却作用，油膜P的最小厚度仅10M。润滑油流量是一个关键的性能参数,润滑油流量过多,将产生额外热量；润滑油流量太少，将不足以吸收产生的热量，也就不能使温度稳定下来。 通常中厚板轧机油膜轴承润滑油的粘度均很高，所以确保回油顺畅是必须的。 为获得轴承的最佳性能，首先应考虑合适的密封设计。五、润滑油的物理性质1、密度;单位体积内所含的该种润滑油的质量kg/m32、粘度：表征油液粘性大小的物理量，它表示润滑油在所施加外力的作用下阻止位移的能力。油液的粘度一般用动力粘度、运动粘度和条件粘度来表述。A、动力粘度（p、n）表示在润滑油液体层之间作相对运动时所产生的阻力。在国际单位制（SI）中，其量纲为N?s/m2（或Pa?s），在工程单位制（MKS）中，其量纲为kgf?s/m2，在物理单位制（CGS）中，其量纲为dyn?s/cm2，称为泊（P），有时用厘泊（cP）1cP=10-2P。B运动粘度（V）是到处物理量在SI和MKS单位制中，v的量纲为m2/s。在CGS单位制中，v的量纲为cm2/s,称为斯（St），有时用厘斯（cSt），（1cSt=10-2St）。C、条件粘度:通常用恩氏粘度也称恩格尔度（Englegrade）表示，它是用200cm3的被测润滑油在测量温度下的流出时间与200cm3的蒸馏水在20弋温度下的流出时间之比值来表示。3、粘度指数(VI):表示被测的油液随温度变化的程度与标准油液的变化程度比较的相对值。因而粘度指数也用来表示润滑油的粘温特性；对于大型轧机油膜轴承，其润滑油的粘度指数必须是VI80。当前经常采用的经验公式：式中：一被测油液在37.8C(100F)时的运动粘度(cSt);粘度指数为0的标准油液在37.8C时的运动粘度(cSt),而其在98.9C(210F)时的粘度与被测油液的粘度相同；粘度指数为100的标准油液在37.8C时的运动粘度(cSt),而其在98.9C时的粘度与被测油液的粘度相同4、粘压关系：指润滑油的粘度与其所受的压力的关系；当压力升高时，油的粘度增大；反之亦然。油的粘压关系的指数表达式：式中：一压力为p时油液的动力粘度:大气压力下油液的动力粘度：压力影响系数，取决于油的化学成分和温度石油：=(1.54)?10-8m2/N植物油和动物油：=(11.5)?10-8m2/N一般情况下，粘度指数小的油，其粘度压力影响系数比粘度指数大的油要大，因为油的粘度在对热的敏感性提高的同时，对压力的敏感性也提高了。5、粘温关系：是由它的分子结构所决定的，温度对粘度的影响，与压力对粘度的影响相反；当温度升高时，油的粘度降低，而当温度降低时，则油的粘度增高，温度对粘度的影响较之压力对粘度的影响要显著的多。油的粘温关系的幂数表达式：式中：一温度为tC时的粘度温度为50弋时的粘度因油液粘度而异的指数6、润滑能力：是指在摩擦表面上建立薄而坚固的润滑物质吸附膜的能力；油的润滑作用效果取决于它的性质、被油所隔开的固体表面的性质和润滑油分子与固体表面相互作用的特性。润滑油的润滑能力表征油在边界润滑和部分半液体润滑状态下减少摩擦损失和降低工作表面磨损的性能，它取决于润滑表面上形成的薄吸附膜的强度；这个薄的油膜，象高弹性的多层结晶体，能承受大的正压力而不破坏，但在极小的切向力作用下即遭到破坏。摩擦表面上的吸附膜因热力和机械作用力而破坏，在温度很高时，将因吸附膜中分子的动能超过与其相联表面的能量，致使分子成为液相。对于不同的润滑油，各有一个临界温度，当温度高于临界温度时，摩擦表面的吸附膜即失去防止表面直接接触的能力。从保持润滑油的润滑能力出发，控制轴承工作区域的油温是非常重要的；当然，从控制润滑油的品质（减缓老化等）和轴承的安全运行（不致因温度高，粘度急聚下降而减薄油膜厚度，破坏液体摩擦，甚而烧毁轴承）的角度来说，一般情况下，是不会达到临界温度的；但对于在高温下工作的轴承，控制临界温度则是十分重要的。弹性流体动压润滑当摩擦表面的弹性变形和润滑液体压力粘度效应对润滑膜厚度和压力分布起显著影响时的一种流体动压润滑。7、颜色用来鉴别润滑油精质程度和使用过程中老化情况的标志；质量优良的油品，颜色是均一的、澄清的、不混浊、不出沉淀。精质程度愈深的油，颜色愈清亮透明；新的矿物油，一般都有荧光反应；使用过的油颜色会逐渐变深；轻质油品常常可以根据颜色变深的程度，而决定是否应该换油。8、闪点油品在一定条件下加热，当油蒸汽和周围空气形成的混和物与火焰接触，发生闪火的最低温度称为闪点。闪点是润滑油的生产、储存、运输，特别是使用的一项重要的安全指标。9、凝点是评定润滑油在低温下流动性的指标，在一定程度上，可以反映润滑油能够正常工作的最低温度界限。它是油品在一定条件下失去流动性的最高温度。10、酸值中和1克润滑油所需要的KOH毫克数（写作毫克KOH/克）称为酸值。润滑油在使用过程中要逐渐氧化，生成过氧化物而转变为有机酸；一般来说，油品使用时间越长，其酸值就会越大。11、水溶性酸、碱指能溶于水中的无机酸或碱，以及低分子有机酸和碱性化合物等物质；新油除了因添加剂等原因外，一般不应有水溶性酸或碱。12、机械杂质凡是呈沉淀或悬浮于润滑油中，不溶于汽油或苯，可以过滤出来的物质，统称为机械杂质。一般为沙粒、锈皮、金属末以及不溶于溶剂的沥青胶质和过氧化物13、水分润滑油中的水分，是指润滑油中含水量的百分数；油品中的水分，主要是储存、运输及使用过程中混进去的。14、灰分指在规定条件下，灼烧定量的试样油所剩下的不能灼烧的物质。灰分的大小在一定程度上表现出石油产品的精制程度和油中矿物性杂质的含量。15、残炭润滑油加热蒸发后生成的焦黑色残留物。油品残炭值是控制润滑油精制程度的一项主要商品指标。16、抗乳化度润滑油在规定条件下与蒸馏水混合，通入水蒸气后，使油样乳化，乳化液在一定温度下静置，使油水达到完全分层所需的时间，称为抗乳化度或叫破乳化时间，以分为单位。时间越短，说明抗乳化液能力越好。17、腐油试验测定润滑油在一定条件下对金属腐蚀所引起的颜色变化；主要是检查润滑油中有机酸、碱对金属的腐蚀情况。六、润滑油的主要作用1、减少摩擦和磨损在机器中机构的摩擦表面之间加入润滑材料、使相对运动的机件摩擦表面不发生或少发生直接接触，从而降低摩擦系数，减少磨损，这是机器润滑的主要目的。2、冷却作用机器在运转中，因摩擦而消耗的功全部转化为热量，引起摩擦表面温度的升高；当采用润滑油进行润滑时，润滑油不断从摩擦表面吸取热量加以散发或通过一定的流量将热量带走，使摩擦表面温度降低。3、防止腐蚀摩擦表面的润滑油层使金属表面和空气隔开，保护金属不产生锈蚀。4、清洁冲洗作用摩擦副在运动时产生的磨损微粒或外来杂质都会加速摩擦表面的磨损，利用润滑油的流动性，可以把摩擦表面的磨粒带走，从而减少磨粒磨损。5、密封作用在蒸汽机、压缩机、内燃机、柴油机等的气缸与活塞，润滑油不仅能起到减磨作用，而且还有增强密封的效果，使其在运转中不漏气、提高工作效率。七、润滑理论基础对流体润滑理论的研究，已很广泛、深入亦比较系统；有人把它列入流体力学的一个分支一润滑力学。从数学的观点看,润滑理论的基础是雷诺(Reynolds)方程。可以从几个方面进行推导：1、雷诺方程（从纳维斯托克NavierStokes方程简化得到）的一般形式2、可压缩粘滞流体、在压力作用下非定常流的雷诺方程（从粘滞流体运动微分方程推导）3、瞬态三维（仿固体弹性变形理论推导）4、不可压缩一维稳态（最简单的）雷诺方程八、油膜轴承的失效与对策油膜轴承的失效，必然导致轧机的停产。造成油膜轴承失效的原因是多方面的，其中有物理的、化学的、冶金的、机械加工的、装配误差的、使用不当的等等。1、磨损失效油膜轴承在启、制动轧制阶段以及在低速运行阶段，都不会达到理想的润滑状态，而是处于一种半液体摩擦，甚至是边界润滑状态，因而将发生锥套与衬套互相磨削的机械加工现象磨损。其失效的主要特征：轴承衬套的内孔磨大，使轴承锥、衬套间的间隙变大，以至使轴承失去了厚膜（油膜）润滑工作状态。分为两种情况：a、正常磨损,在轧制制度基本不变的情况下,磨损失效的规律相似,工作寿命也基本相同；b、非正常磨损,主要由于轧制压力、轧制速度、润滑油粘度以及衬套减摩材料耐磨性能等原因，出现了单一的磨损，而未出现其它失效形式。2、划伤使用过的油膜轴承衬套的表面上留下肉眼可见的沟痕。有轴向和周向两种形式，均是在锥套与衬套之间侵入了比较坚硬的异物所造成的。3、锈蚀润滑油在较长一段时间循环使用之厚，其酸值升高，脱水度下降是导致锈蚀的主要原因。4、片状剥落其原因有三：轴承载荷较大；巴氏合金层较厚；巴氏合金与钢衬套的结合不牢。5、塑性流动巴氏合金在常温下被碾压位移的现象。原因有二;轴承载荷过高轧制压力太大；巴氏合金层太厚。6、龟裂由轧辊、锥套的制造、安装误差等引起的分布压力大小和形状的变化，而分布压力的梯度又会造成巴氏合金层的切向拉应力，当交变应力超过巴氏合金的疲劳强度时所出现的疲劳裂纹。7、烧熔轧机运行中，衬套上巴氏合金被熔化的现象。8、规则裂纹轴承箱设计不合理所引起的9、边缘磨损轴承自位性能差；牌坊架上的止动插板位置设计不合理重载板带轧机油膜轴承的润滑特点：轧机工作过程中，速度和负载在大范围内变化，具有极大的冲击振动载荷（如：咬钢瞬间），往复轧机正、反转换向频繁等因素使油膜轴承难以形成稳定的动压油膜，容易造成干摩擦或边界润滑，损伤轴承。轧机工作环境温度高，存在大量冷却水和氧化铁皮，轴承系统中许多采用特殊有色金属无聊和密封件，而外界污染物（水、杂质等）不可避免会进入润滑系统，严重影响油品的过滤性能、分水性能、防锈性能，破坏油膜，继而造成轴承故障。对油品，尤其是在强列乳化、大量进水情况下的润滑保护等各项性能提出了极为苛刻的挑战!重载板带轧机对油膜轴承油的性能要求：轧机油膜轴承的润滑的上述特点要求油膜轴承润滑油具有优异的分水性、不含酸质和杂质、不会形成淤泥、以及不损害轴承系统采用的物料。具体而言，油品应具有：1、优异的抗乳化性能（即分水性）。油品不易乳化，且能使混入油中的水迅速分离。2、良好的抗腐、防锈性能。对于间歇浸在油中的机件也有很好防锈性。3、优异的粘温性能（粘度指数高）。以便在轴承温升破洞较大的情况下，仍能实现正常润滑。注：摩根规范要求基础油的粘度指数大于等于80（不含粘度指数改进剂）4、良好的抗泡沫性能。油品在循环使用中产生的泡沫易于消失，以确保正常供油及形成油膜。5、良好的氧化安定性。以确保循环使用中减缓油品的变质速度，延长油品使用寿命。注：摩根规范要求旋转氧弹实验（RBOT,ASTMD2272）不低于80分钟。11滚动轴承滚动轴承的基础知识滚动轴承的最高允许转速通常由允许的工作温度确定，旋转速度极限是能够不产生烧结、过热、持续运转的经验的速度允许值。轴承的迹象转速因轴承结构尺寸、保持架结构、材料、轴承负荷、润滑方法、包括轴承周围的冷却情况而各异。滚动轴承长寿命的根本条件：使用合适的安装工具，认真负责地操作以及安装现场的清洁。热力学参考转速和动力学允许转速表现了轴承的高速适应性能如何提高轴承的允许转速提高轴承的尺寸精度、旋转精度以及配合部位的精度，采用的润滑冷却方式，使用特殊形式的保持架都可以达到。一、轴承游隙轴承在安装前的游隙与安装后在工作温度下的游隙（工作游隙）是有所不同的；通常：工作游隙小于安装前的游隙。设定轴向游隙时必须考虑热膨胀二、影响轴承游隙的因素1、由温度引起的径向游隙的减少=/2式中：aT钢的线膨胀系数a=0.000011/k当轴承有热量输入或输出时，它的径向间隙会有更大的变化；当通过轴传入热量或通过轴承座散热时，径向间隙就会减小；如果由轴承座传入热量或由轴散热，径向间隙就会加大；起动过程短，迅速达到工作转速的轴承，轴承套圈间的温度差比稳定状态时的温差大；为了避免轴承有害的预负荷和变形，应使轴承缓慢起动或选择比工作温度下需要的理论有隙更大的轴承有隙高速轴承游隙大的原因2、由过盈配合引起的径向游隙减小轴承内圈滚道的扩张量可近似取为其配合过盈量的80而外圈的收缩量可大致定为其过盈量的70（先决条件：实心钢轴，正常的钢制轴承座）。3、滚动轴承运转中的内部游隙的大小，对疲劳寿命、振动、噪声、温升等轴承性能影响很大。选择轴承内部游隙，对于决定了结构尺寸的轴承是一项重要研究项目。角接触球轴承的极限转速与接触角有关、接触角大极限转速低，反之则高。安装角接触球轴承轴与轴承座间不允许发生任何的偏斜，不然就会对轴承的寿命有严重的影响。球轴承、圆柱滚子轴承的游隙是不可调整的，圆锥滚子轴承的游隙是可以根据需要进行调整的。三、保持架的主要功能?分离各个滚动件，令工作中摩擦和发热量最小?保持滚动体检距离相等，使载荷平均分配?使可分离轴承和内外圈可相互摆动的轴承的滚动体不致于掉出?在轴承非承载区引导滚动体轻材料制成的保持架，以保证其较小的惯性力（轻金属或酚醛树脂织物）保持架的引导功能？四、英制轴承与公制轴承的区别?英制轴承是按孔径和外径的上公差制造?公制轴承是按孔径和外径的下公差制造五、轴承润滑基本知识1、润滑剂的基本功能A、分离接触表面、减少摩擦；B、散热（使用油润滑）C、防腐蚀、食用油脂润滑可防止灰尘侵入2、弹性流体动力润滑（EHD）的原理是在轴承接触面间形成一层油膜,从而控制相邻轴承表面的摩擦和磨损。弹性流体动力（EHD）薄膜的形成取决于轴承表面的弹性变形和润滑剂的流体动力学特性。EHD润滑机理的两个重点：A、承载时、接触部位发生弹性变形；B油膜的流动性使两个接触表面分离，油膜的压力同时使接触表面变形；3、加脂方法选好油脂后，应将油脂填入轴承，仔细检查，确保油脂进入滚子和轴承保持架之间，如用手填，将油脂从轴承保持架的大端挤入小端，保证油脂分布均匀。加满油脂的轴承在转动时会将多余的油脂挤出，如果不能及时排泄，在转速较高时，多余油脂的搅动会产生过热。铁姆肯（TIMKEN）公司的操作手册，详细介绍装配程序和各种自动的定量加油工具4、油脂用量为确保最佳的润滑状态，油脂的用量必须适当，油脂量的计算是以轴承内的自由体积为基础V=T（D2+d2）10-3-cm3油脂用量取决于操作条件：A、普通的矿物油脂为V的2/3氏合成油脂为V的1/3按0.9g/cm3油脂比重估算油脂重量5、加油周期应该特别注意轴承油脂的加注，油脂过量会导致过热，烧坏轴承。确定补加油脂周期需要考虑两个主要因素：操作温度、密封效果和污染；一般认为温度越高、油脂氧化越快，温度每升高10C，油脂寿命缩短一半。油脂的加注没有通用标准，主要基于系统的密封效果以及经验；通常在每次为非密封型轴承更换滚子和检查时（大约5001000小时）加油。油脂添加量应为最初加入量的十分之一左右，过量添加会导致发热量上升。如果速度很低（150rpm），且工作环境粉尘大，建议在轴承内注满油脂；高速运转时，油脂不能过多，否则会产生过热，导致润滑脂降解、损坏轴承。润滑油中的水分，不管是溶解的还是游离的，都会给轴承的使用寿命带来有害的影响；水分能侵蚀轴承，缩短轴承的使用寿命。铁姆肯（TIMKEN）轴承在出厂前对轴承内、夕卜圈及间隔环的端面均标有安装顺序标志，其位置是唯一的；一般推荐在轴承使用一段时间后，把轴承承载位旋转90后继续使用，可以提高使用次数。六、滚动轴承的失效及预防滚动轴承的失效模式较多，其基本类型可有：磨损（磨粒磨损、点蚀与剥落、微动磨损、胶合、擦伤等），开裂与断裂（内、外圈开裂、滚动体碎裂），压痕，腐蚀与腐蚀磨损，电蚀以及“旋转爬行”（要求过盈配合的内圈或外圈与配合件之间出现的相对运动不允许的松动）由于滚动轴承的结构和使用特点，决定了其失效的因素多而复杂；但是，可归纳为以下几个主要方面：装配不良（过紧、过松，轴线歪斜等）；润滑不良（润滑剂选用不当，供给量不当等）；严重过载或冲击、振动；环境条件恶劣（温度过高或过低，磨料侵入，杂散电流的作用等）；材质或制造精度不良等。应该指出：对于某一具体轴承而言，其失效常是不止一种模式、不止一种影响因素在起作用。在这种情况下，更要注意分清主次。滚动轴承常见失效模式的特征和原因模式特征原因磨粒磨损1、滚道表面无光泽2、滚道表面光亮带3、滚动体磨损痕迹不规则4、滚道、滚动体上与保持架接触部位磨损5、滚珠保持架磨损6、滚道表面和滚动体磨损引起的内部松动1、轴承中有粗糙研磨物2、轴承中有细小研磨物3、研磨物造成的振动4、有惯性力作用于保持架上，或润滑不足5、内（或外）圈不正；轴承内部有研磨物6、润滑不良以及过滤不良导致残剩研磨物剥落和点蚀1、环绕整个滚道的剥落2、向心轴承在径向两个相对点上的剥落3、仅在滚道表面一侧的剥落4、在滚子（滚柱）滚道一侧的剥落5、与滚动体等距离分布的剥落6、转动轴滚道上的倾斜剥落7、静止轴滚道上的倾斜剥落8、滚动体上的剥落9、推力轴承滚道上偏心分布的点蚀坑1、因过载、内圈膨胀或外圈收缩而使间隙不当，导致扩展型疲劳剥落2、装配内、外圈时，因配合件不圆而使内、外全畸变（呈椭圆形）3、装配不当或轴向载荷过大4、内、外圈不对中（滚柱轴承）5、伴有光滑压痕时，是由过载压痕所致；伴又粗糙压痕时，是由微动磨损所至6、轴不对中或挠曲；内、外圈不正7、轴挠曲或内、外圈不正8、强力安装；过载或润滑不良9、装配偏心或加载偏心开裂和断裂1、内、外圈上的贯穿裂纹（开裂）2、内（或外）圈内（或外）表面上的轴向裂纹3、内、外圈上的周向裂纹4、内、外圈端面上的径向裂纹5、转动内（或外）圈端面上的径向裂纹6、滚子轴承座圈上的挡边断裂7、保持架开裂或断开1、配合太紧；装配面不匀称，轴承座畸变（如呈椭圆形）；旋转爬行或微动磨损2、旋转爬行或微动磨损3、轴承座畸变；装配面不匀称，过载4、由旋转爬行引起的金属粘附所造成5、运转期间与轴承座或轴肩碰撞或摩擦6、挡边上的装配力分布不均匀；装配过程用锤击7、对于一般轴承：润滑剂不充分；速度或惯性力过大、胶合、滚动体断裂、不对中；对推力轴承：座圈安装偏心或不正；一列滚珠不承受载荷压痕1、滚道与滚动体相应位置上的光滑压痕2、滚道与滚动体相应位置上的粗糙压痕3、滚道上注油槽附近等类似部位上的压痕4、整个滚动体上的不规则压痕1、静载过大；装配程序不当；锤击组装2、轴承静止时振动，尤其是磨粒的存在3、安装滚动体时用力过大4、有研磨产物或外来异物腐蚀1、滚道与滚动体相应位置上的局部斑痕或麻点2、表面上的斑痕或麻点1、静止时间较长的轴承内有湿气或酸液2、腐蚀性润滑剂或润滑剂中有游离水；有湿气，但表面未防护；腐蚀性气氛电蚀1、滚珠磨损轨迹上均匀地分布着许多小凹坑2、沿滚珠磨损痕迹呈现随机地或带状分布的细小凹坑1、电流连续通过2、电流间断通过微动磨损1、在外圈的内、外圆面上，呈现有红色或黑色的氧化物斑点，其边缘光亮2、内圈与轴肩接触面上的红色氧化物3、滚道与滚动体相应位置上的粗糙凹痕1、外圈与其配合座面之间接触不良，有轻微运动或振动2、由于轴挠曲而产生轻微运动3、静止轴承的振动，尤其是存在研磨颗粒胶合（粘着）1、保持架的金属粘着在滚动体上2、外圈内孔或外柱面有粘着条痕3、座圈端面有粘着条痕4、在滚道及滚珠或滚柱轴承的滚道与滚动体上的轴向粘着痕迹5、自位轴承球面滚道上的轴向粘着痕迹6、自位推力轴承球面滚道上的轴向粘着痕迹7、滚道、兜孔或滚动体上的边缘条痕8、滚子或定位盘断面上的螺旋形粘着条痕1、滚动体受阻碍；速度太高，润滑不良，惯性力大2、与内、外圈相配合柱面松动，造成旋转爬行3、与轴肩或端盖等接触出的旋转爬行4、带载装配，内外圈在强力装配下而相互脱位；在受载时，内外圈间有轴向位移5、承载轴承停止时，轴的角位移6、空载时轴承的径向位移，不是党的装配，润滑不良；与轴承毗联零件加工差错7、润滑不当或载荷小、速度高8、轴向载荷作用下，润滑不良；由于径向间隙过大，在不承载荷的情况下转动其他1、不正常温升2、内外圈尺寸扩大3、表面变色，而硬度未降低4、有灼伤凹坑的皱纹5、无灼伤凹坑的皱纹6、噪声太大7、尖锐的金属研磨声8、无规律的噪声1、润滑剂粘度低，润滑剂太多而翻腾，内部游隙不适当，速度太高，过载，初期失效2、在高温或低温下工作时间过长3、润滑剂受温度升高的影响，极压（EP）润滑剂的沉积膜颜色4、转动轴承在振动的同时，有电流通过5、转动轴承在振动的同时，伴有磨损和过载6、安装时猛击或停止时振动造成滚道产生压痕7、内部游隙不当，润滑不适当8、轴承内部含有外界物资，滚道早期剥落或滚道上其他表面不连续性缺陷，邻近部件的音响效应15