公司6S管理手册

精选优质文档-倾情为你奉上浙江XXXX有限公司6S管理手册专心-专注-专业目 录第一章6S概论第一节何谓6S 提起6S，首先要从5S谈起。 5S起源于日本，指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SEITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称5S。 5S指的是生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全使于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，日本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。 日式企业将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心仪的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业的进一步发展需要，我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S的基础上增加了安全要素，形成6S。有的企业加上节约（SAVE）形成7S，有的企业加上习惯化（SHIUKANKA）、服务（SERVICE）及坚持（SHIKOKU）形成10S。但是万变不离其宗，所谓6S、7S、10S都是从5S里衍生出来的。 没有实施6S的工厂现场脏乱触目可及，例如地面粘着垃圾、油渍等，日久就形成污黑的一层，原料、工件、器具凌乱摆放，起重机和台车在狭窄的空间里游走。再如好不容易引进的最新设备为加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工具夹、计测器也不知道放在何出等等，出现了脏污与零乱的景象。员工在作业中松松垮垮，规定的事项，也只是起初两三天遵守而已。 改变这样的工厂面貌，实施6S活动最为合适。 结合我公司重视现场管理，也特别重视安全生产的大趋势，本手册以5S为主线，结合安全生产方面的特别要求，进行详细阐述。 “6S”管理项目主题内容：（一）、 “6S”管理项目主题： 蜕变，从6S开始！从你我开始！ （二）、 “6S”管理的推行方针口号： 全员参与，持之以恒，常抓不懈（三）、 “6S”管理的推行原则：a) 人-规范化b) 事-流程化c) 物-规格化作业（1）1 简要说明6S的起源及含义。第二节6S的定义及目的1S整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：将“空间”腾出来活用。2S整顿定义：必需品以规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品。3S清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净，明明亮亮。4S清洁定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持起成果。目的：通过制度化来维持成果。5S素养定义：人人以规定行事，养成良好的习惯。目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。6S安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。目的：创造人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。推行6S的八大目的：a) 强化自主管理，缩短作业周期，确保交期准时，提升客户满意度；b) 减少无故浪费，提升作业效率，降低生产成本；c) 改善零件在库周转率，达成供需双赢；d) 减少、消除品质不良，确保品质零缺陷，提升产品品牌形象；e) 降低、排除机械设备故障，保障生产安全；f) 增强节能减排管理，优化工作环境，保障员工健康；g) 提升员工素养，激发组织活力，员工获得幸福感知；h) 实现精益化生产，改善和提高企业形象，获得社会尊重；作业（2）1 6S的定义和目的分别是什么？2 推行6S的目的有哪些？第三节6S的八大作用 6S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此，这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。1) 亏损为零6S是最佳的推销员2) 不良为零6S是品质零缺陷的护航者3) 浪费为零6S是节约能手4) 故障为零6S是交货期的保证5) 切换产品时间为零6S是高效率的前提6) 事故为零6S是安全的软件设备7) 投诉为零6S是标准化的推动者8) 缺勤为零6S可以创造出快乐的工作岗位 通过6S活动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响的世界级企业，并且至少达到四个方面的满意：投诉者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。作业（3）1.6S的作用有哪些？第四节6S之间的关系 16S之间的关系 6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的/关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围：安全则能够保障以上成果的实现。6S之间的关系可以用这么几句口诀表达：只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，安全生产最重要；日积月累勤改善，公司管理水平高。 6S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。所以，企业只有全面推行6S，才能取得显著成效，提高管理水平。6S之间关系示意图26S与其他活动的关系 6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。公司任何活动，如果6S已有一定基础的话，则可收到事半功倍的效果。同样，连6S都推动不了的企业，一定无法成功推行其他活动。作业（4）：16S之间有什么关系？其他活动有什么关系？第五节6S说明书 6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。长期服用能提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何毒副作用。成分 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。使用范围 生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；公共事务、供水、供电、道路交通管理等；社会道德、人员思想意识管理。作用 消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。主要作用有一下六种：1) 让客户留下深刻印象2) 节约成本3) 缩短交货期4) 使工作场所安全系数增大5) 推进标准化的建立6) 提高全体员工的士气用法 内外兼用用量 遵医嘱注意事项 一旦开始服用，请不要中途停止。6S的目的概要目的活动例整理发生源对策层别管理没有无用品、多余物品尽可能减少半成品的库存数量减少架子、箱、盒等清除无用品、采取发生源对策明确原则、大胆果断清除无用品防止污染源的发生推进文明编排系统空间的确保和扩大整顿有效整齐的保管物品无“寻找时间”做到需要时能立即取出需要物的品决定正确的存放布局以便充分利用狭窄的场所在提高工作效率的同时创造良好的工作环境高功能的保管和布局创造整洁的工作环境创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局彻底进行定点存放管理减少寻找物品的时间清扫清扫、点检环境的净化维护机械设备的精度、减少故障的发生创造清洁的工作场所形成能早期发现设备、环境的不完备，及时采取措施的体制通过高功能要求的清洁化，实现无垃圾无污垢维护设备高效率、提高产品质量强化对污染发生源的处置对策清洁“一目了然”的管理标准化创造舒适的工作环境持续彻底的整理整顿清扫以保障安全卫生强化公用设施的维护和管理努力使异常现象明显化并通过观察进行管理素养培养良好的习惯创造有活力的工作环境创造能博得客户信赖的关系创造纪律良好的工作场所培养各种良好的礼节养成遵守集体决定事项的习惯安全不伤害他人不被他人伤害保证生产的正常运行保证员工的身体健康和生命安全安全上岗作业隐患险情的发现和排除突发事件的应对第二章6S推进体制第一节6S的推进原理(一) 基本原理 心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。 （日）安岗正笃如安岗正笃先生所述，6S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。 所以，推行6S应经历三个阶段：形式化 行事化 习惯化。通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变的非常自然，顺理成章。 形式化整理整顿清扫 行为行事化清洁安全习惯化素养(二) 推进阶段6S是否可以同时推进呢？一般不要同时推进，除非是有一定规模和基础的企业，否则都是从整理、整顿开始的。开始了整理、整顿后，可进行部分清扫，清扫到了一定程度，发展成设备的点检保养维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，素养也大功告成。一个有良好风气、秩序的公司，才能形成优良的企业文化。推进6S一般分为三个阶段，第一阶段是秩序化阶段，有公司制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平。第二阶段是活力化阶段，通过各种改善活动和竞赛，全员参与，使公司上下充满活气、活力十足，形成一种改善的氛围。第三阶段是透明化阶段，即对各种管理手段措施公开化透明化，形成公平竞争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。1) 秩序化阶段（整理、整顿、清扫）清理不要物及待料、废料红牌作战区域规则寻找时间减少：10秒找到工具标识使用大扫除：清扫地面、清洁灰尘油垢、打蜡设备管理（点检、保养）清扫用具管理（数量、放置方法、设计改造）2) 透明化阶段（清洁、安全）上下班5分钟6S值日制、晨会值日制、清扫值日制等区域责任制；巡视制度、设备管理制度等看板管理；目视管理数据库、网络运用3) 活性化阶段（素养）合理化建议；趣味竞赛；博物馆；发表（三）、6S推进的八大要决1全员参与其乐无穷不是个别部门或默写干部的工作，而是要全员参与科长 、主任、班组长要密切配合、大力倡导小组活动可成为一环2培养6S大气候不要秘密行动，也不要加班来做，让全员认同充分利用口号、标语、宣传栏，让每位员工理解明白每月举行一次全员大会，厂长/总经理总结表态3领导挂帅最高领导抱着“我来做”的决心，亲自出马交代各部长、科长：“你们要大力推进”推进会议上集思广益、踊跃发言4彻底理解6S精神“为什么给我挂红牌了？”“这不挺好的，有改善的必要吗？”对于诸如此类的话，应一扫而光！6S推进会议要说明精神要点，解答全员的疑问实施过程中，可让大家参观学习效果显著的6S样板场所，或互相观摩评价改善成果。5立竿见影的方法整理的推进过程可采用红牌作战的方法，即对问题点亮红牌。亮红牌的具体方法、判定基准要明确整顿可使用看板管理方法，看板的用法、形式、内容以及展开的方法要大家明白了解照片：照片是一种保持纪录的良好方法录像：录像是一种解决问题和说服观众的省力工具形象标志：用黑色的“大脚印”来表示问题的所在之处和需要注意的地方，用一个鲜红的“玫瑰花”来表示良好的成果量化：采用适当的方法将正在做的工作和已取得的进步进行量化是很重要的博物馆：作为最后一招，你可以将一些旧工具、旧设备保存，在一间特殊的博物馆来展示过去与现在的明显进步6领导巡视现场巡视过程中要指出哪里做的好，哪里做的不够巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人跟进解决过问问题点的改进进度，担当者要改进方法，最终成果要向领导报告7上下一心，彻底推进雷厉风行，确立推进体制和方式上下齐心，全公司展开红牌作战、看板作战方法86S改善的桥梁通过推进6S，达到成本降低和品质提升通过改善现场，为扩大在生产创造条件从根本上解决问题，生产更流畅在实际推行过程中，不少企业发生过“一紧、二松、三垮、四重来”的现象造成员工对6S的误会和对企业领导的不信赖，导致今后对其他的经营管理活动也持怀疑态度。因此，开展6S活动，贵在坚持。作业（5）16S的基本原理实际什么？26S推进要决是什么？第二节6S的推进方法(一) 、前期准备1) 制作样板区域牌，样板区合格后，进行授牌用2) 制作各种标识牌3) 制作6S宣传栏4) 油漆或颜色胶带(二) 、宣传攻势初期在宣传方面最少要作一下工作：1) 发布推行文件，全厂学习贯彻2) 学习6S相关书籍资料3) 全员参与考试4) 制作宣传看板5) 确定6S的推行方针（口号）和目标(三) 、样板先行1）推行6S时，如果企业内部有以下现象，就最好从样板去开始，积累经验后在全面展开，做到以点带面，保证6S的开展深度，也提高成功率。a) 各级领导干部对6S的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用b) 过去曾经有过推行某些活动的不顺利，或者停滞不前，员工对类似的活动有抵触情绪或持怀疑态度c) 企业规模大，难于同步启动或部门间在安排上不能协一致d) 企业经营场所分散，互相之间联系较为困难2）选择样板区的考虑因素a) 硬件条件差，或者基础问题多的区域b) 有代表性，推广时有借鉴意义的区域c) 部门负责人积极性提高、有能力推动d) 区域相对生产、责任人明确e) 整改工作应适度，人员较充分，能够短期见效3）样板区工作的推动样板区的整改活动，是针对整理、整顿和清扫这3个S来开展的，因为时间紧迫，所以推行人员需要对每一项工作进行具体指导，这个时期要以整改单6S项目改善一览表的形式较为方便4） 组织样板区观摩（1） 观摩的目的a) 明确企业的态度和决心，打消部分人的疑虑和观望态度b) 借鉴好的方法，到自己负责的区域推行c) 对样板区进行正确评价，肯定成绩，提出不足，继续改善，使其真正成为企业的榜样模范。（2） 组织样板区观摩的注意事项a) 人数适量，540人为易;b) 高层领导要参与，必要时担当领队等职位c) 规划好参观路线，确定负责解说的员工（通常是改善者），做好解说准备d) 准备需要介绍的事例，必要时在现场展示改善前后图片e) 高层领导对改善成果的肯定和认同。领导应该对改善成果表示关注和肯定，并在各种场所有所阐述（四）、教育培训教育培训有四步，分别是制定培训计划（PLAN）、教育培训（DO）、考核检查（CHECK）、总结经验（ACTION）四个步骤。1) 制定培训计划（P）a) 可依据实际情况编制年度计划、季度、月度或临时项目计划b) 根据管理人员、作业员、新员工等的不同情况“量身定做”c) 教材教具齐备d) 有合适的学习环境2) 教育培训（D）a) 参与启发互动，让成员保持浓厚兴趣b) 插入游戏、辩论、竞赛项目，提高培训效果c) 培训内容：6S活动的概要及目的；6S的实施方法；6S的评价方法；改善手法介绍3) 考核检查（C）a) 有培训就要有考核，提高学员的重视程度b) 奖优罚劣，向优秀成员颁发证书，通报表扬，不及格者补考至及格为止4) 总结经验（A）a) 培训过程中及时完善教材，优化教学方式b) 及时做好总结，为下一次培训做好准备（五）、现场巡视6S推行组织应定期巡察现场，把握现场状况，跟进不符合事项的改善制度。现场巡察要注意以下几点：1) 态度严肃认真重视2) 抱着解决问题的心态，而非炫耀权利；3) 人员精简，不要前呼后应，虚张声势；4) 让每个人找问题，提出自己的看法，不搞“一言堂”；5) 对好的地方要肯定表扬，不好的地方要毫不留情指出，屡次指出却没改善的要严厉批评并限期改正；6) 对基层提出的一键、建议、请求要一一记录，迅速解决问题，并及时反馈；7) 对问题点发出“6S问题改善通知书”，并跟踪改善情况。六 考核评比 （略）第三节推行6S的三大关键(一) 领导重视1) 高层领导战略规划决定行动方向2) 以身作则做6S最好的标杆和榜样3) 勉励鞭策坚持就是胜利4) 更高要求6S只有起点没有终点(二) 持续参与1) 舆论导向6S先从意识抓起2) 榜样先行6S向我看齐3) 岗位责任人人有目标，事事有担当4) 八仙过海形势多择，鼓励创新(三) 持续改善1) 荣誉责任不断前进，不再回首2) 创意改善6S的动力加油站3) 形成制度让6S成为我们的工作习惯4） 评比考核让我们做的更好第四节 干部和员工的责任(一) 干部在6S活动中之责任1) 配合公司政策，全力支持与推行6S2) 参加外界有关6S生产训练，吸收6S技巧3) 研读6S活动相关书籍，广泛搜集材料4) 部门内6S之宣导及参与公司6S文宣活动5) 规划部门内工作区域之整理、定位工作6) 依公司之6S进度表，全面做好整理、定位划线标示之作业7) 协助部署客服6S之障碍与困难点8) 熟读公司6S活动的相关只是并向部署解释、宣导9) 必要时参与公司评分工作10) 6S评分缺之改善和陈述11) 督促所属执行定期之清扫点检12) 上班后之点名及服装仪容检查，下班前之安全巡查与确保(二) 员工在6S活动中之责任1) 自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及材料不可乱放2) 不用的东西要立即处理，不可使占用作业空间3) 道路必须经常维持清洁和畅通4) 物品，工具及文件等要放置于规定场所5) 灭火器、配电器、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁6) 物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆放在下层7) 保管的工具、设备及所负责的责任区要整理8) 纸屑、木屑、材料屑等要集中于规定场所9) 不断清扫，保持清洁10) 按作业标准操作，遵守各种制度作业（6）：1.推行6S的三大关键是什么？ 2.柑橘和员工在6S活动中的责任分别是什么？第三章 6S推进重点第一节 整理的推进重点(一) 整理的含义1) 含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需品。2) 目的：腾出空间，防止误用。3) 特别说明：如果你的工作岗位堆满了非必须物品，就会导致你的必需品无处摆放，你可能希望增加一张工作桌来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。(二) 整理的作用1) 整理的作用a) 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间和面积，提高工作效率；b) 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；c) 消除混料差错；d) 有利于减少库存，节约资源；e) 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 2) 因缺乏整理而产生的各种常见浪费现象a) 空间的浪费；b) 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；c) 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；d) 管理非必需品的场地和人力浪费；e) 库存管理及盘点时间的浪费。(三) 推行要领1) 明确什么是必需品 所谓必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。 而非必需品则可分为两种，一种是使用周期较大的，例如一个月，三个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对当前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。 必需品和非必需品的区分和处理方法如下表：类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放在工作台上或随身携带每天现场存放（工作场所附近）每周现场存放非必需品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储定期检查两年仓库存储定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃2) 增加场地前，必须先进行整理 在整理时，一般的不要物，如价值不高的破旧物品，大家都会很人偶工艺就作出判断，但是对于一些可有可无，机能完好的物品，处于以防万一的心态，往往会保留下来。另外有三类物品由于其特殊性，也容易被忽略：1闲置设备；2造成生产不便的 门、墙；3不良品、返修品等。 整理需要的是舍弃的智慧，在哪儿都有可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，绝不手软！ 所以，当场地不够时，不要先考虑增加场所，而要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！(四) 推进整理的步骤 第一步：现场的检查 对工作现场进行全面建厂，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部，桌子地步等位置。 第二步：区分必需品和非必需品：“需要”“想要” 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需要必有所不同。整理要在日日做、时时做，偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。(五) 实战技巧1) 废弃无实用价值的物品a) 不能使用的旧手套、破布、砂纸b) 损坏了的钻头、丝锥、磨石c) 断了的锤、套筒、刀具等工具d) 精度不准的千分尺、卡尺等测量具e) 不能使用的工袋夹具f) 破烂的垃圾桶、包装箱g) 过时的报表、资料h) 枯死的花卉i) 停止使用的标准书j) 无法修理好的器具设备等k) 过期、变质的物品2) 不使用的物品不要a) 目前已不生产的产品的零件或半成品b) 已无保留价值的试验品或样品c) 多余的办公桌椅d) 已切换机种的生产设备e) 已停产商品的原料f) 安装中央空调后的落地扇、吊扇g) 加工错误无法修复的产品3) 销售不出去的产品不要a) 目前没登记在商品目录上的产品b) 已经过时的，不合潮流的产品c) 预测失误造成生产过剩的产品d) 因生锈等原因不能销售的产品e) 有致命缺陷的产品f) 积压的不能流通的特制产品4) 多余的装配零件也不要a) 没必要装配的零件不要b) 能共通化的精良共同化c) 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少5) 造成生产不便的物品不要a) 取放物品不便的盒子b) 为了搬运，传递而经常要打开或关上的门c) 让人绕道而行的隔墙6) 占据工场重要位置的闲置设备不要a) 不使用的设备b) 偶尔使用的设备c) 领导购买的，没有任何实用价值的设备7) 不良品与良品分开摆放a) 设置不良品放置场b) 规定不良品的标识方法，让谁都知道那是不良品c) 规定不良品的处置方法和处置时间，流程8) 减少滞留，谋求物流顺畅a) 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品 b) 工场是否被零件或半成品塞满c) 工场的通道后靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车第二节整顿的推进重点(一) 整顿的含义 1 含义：将必需物品置于任何人都能立即取道和立即放回的状态。 即寻找时间为零，放回时间为零。 2 目的：工作场所一目了然； 消除找寻物品的时间， 井井有条的工作秩序。 3特别说明： 整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任何决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并能让大家都理解这套系统，遵照执行。(二) 整顿的作用1) 整顿有一下作用：a) 提高工作效率；b) 将寻找时间减少为零；c) 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；d) 非担当者也能明白要求和做法；e) 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。2) 因没有整顿而产生的浪费：a) 寻找时间的浪费；b) 停止和等待的浪费；c) 认为没有而多余购买的浪费；d) 计划变更而产生的浪费；e) 交货期延迟而产生的浪费。(三) 推行要领1) 彻底地进行整理a) 彻底地进行整理，只留下必需物品；b) 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；c) 正确的判断出是个人所需品还是小组共有品。2) 确定放置场所a) 放在岗位上哪一个位置碧霄方便需进行布局研讨；b) 制作一个模型，便于布局规划；c) 将经常使用的物品放在工段的最近处；d) 特殊物品、危险物品设置专门场所进行保管；e) 物品放置100%定位。3) 规定摆放方法（三定）a) 定点：确定摆放方法，物品在规定区域放置；尽量立体放置，充分利用空间。b) 定类：产品按机能或按种类区分放置；便于拿出和先进先出。c) 定量：确定使用数量；确定所用容器和颜色等识别方法；做好防潮、防尘、防锈、 防撞等措施。4) 进行标识 （1）采用不同的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域； （2）通道最低宽度为： 人行道：1、0米以上； 单行车道：最大车宽+0、8米； 双向车道：最大车宽*2+1、0米； （3） 一般区分：绿色：通行道 /良品； 绿线：固定永久设置； 黄线：临时/移动设置； 白线：作业区； 红线：不良区/不良品 （4） 在摆置场所表明所摆放物品； 在摆放物品上进行标识； 根据工作需要灵活采用各种标识方法； 标签上要进行标明，一目了然； 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法； 暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度； 标识100%s实施。(四) 推行整理的步骤 第一步：分析现状 人们取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括： （1）不知道物品存放在哪里 （2）不知道要取的物品叫什么 （3）存放地点太远 （4）存放地点太分散 （5）物品太多，难以找到 （6）不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。 所以，我们日常工作中的必需品的管理装抗如何，必须从物品的名称、分类、放置 等方面的规划情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。 第二步：物品分类 根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范 为物品正确命名、标识。 制定标准和规范； 确定物品的名称； 标识物品的名称。 第三步：决定储存方法（三要素） （1）场所 整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。 （2）方法 依据物品用途、功能、形状、大小、使用频度，决定竖放、横放、豆角、斜置、 吊放、钩放等，放几层，放上、放下、放中间等等、 （3）标识(五) 五 实战技巧1） 作业名的整理整顿 （1）清理多余的作业名、架柜； （2）垫高，便于作业； （3）加车轮，便于作业切换； （4）多余的支撑的切除，方便清扫； （5）翻新、维修加固； （6）对于怕碰撞的产品，作业名可加防护垫。 2） 配线、配管的整理整顿 （1）架高或加束套； （2）标示和颜色管理； （3）拆迁、搬移的容易化； （4）必要的时候，可以考虑重新布线。 3） 工具、夹具类整顿 （1）通过加手柄等方法进行改造，尽量不使用工具； （2）合并或共通化，减少种类数量； （3）放置于立即可拿可取的位置； （4）一拿到手，就可以进行工作； （5）一放手，就可轻易归定位； （6）依使用顺序放置。 4） 刀具、模具类的整顿 （1）要用的保持到最低数量； （2）有防锈要求的加垫浸油的细绒布或其他方式防锈； （3）容易碰伤的分格或用波浪板保管； （4）直立式保管时，安全上要考虑加覆盖保护。 5）油脂试剂类的管理 （1）种类尽量减少； （2）以颜色或形状管理，容易分辨使用； （3）标识名称使用周期； （4）集中保管，设定放置场所、数量、容器大小； （5）依油脂试剂及添加口形状准备辅助工具； （6）考虑防火、公害、安全等问题。6） 整顿的水平5级最好的是不需要做整顿共通化4级一步到位，不做多余的整顿悬挂3级不用搜寻，十分方便使用最近化，容易化2级放置状况，一目了然看板；色别；行迹1级进行了分类和放置较为方便三定三要素0级没有整顿的意识，乱七八糟 作业（7）：1. 熟记整理、整顿的含义、目的和作用。2. 掌握整理、整顿的推行要领和推进步骤。第三节清扫的推进重点(一) 清扫的含义 1 含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘 不染得环境。 2目的：保持良好的工作情绪； 稳定品质； 达到零故障，零损耗。 3 特别说明： 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取道的状态，蛋取出的物品还必须完好可用， 这是清扫最大的作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。(二) 清扫的作用 1）清扫就是点检 拿着拖把或者抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实就是我们经常说的大扫除。 清扫就是点检，对设备的清扫本身也对设备进行维护。根据“谁使用谁管理”的原则，让设备的使用者参与设备的自主维护，既可以激发使用者对设备使用的责任感，又由于使用者与设备朝夕相伴，对设备的性能最为了解，通过清扫，与机器设备“亲密接触”，可以预先发现异常，避免故障的发生。 所以，对设备的清扫有以下作用： （1）任何人都能够判断正常和异常，降低了使用和管理难度； （2）点检位置、步骤，要求明确，容易操作； （3）通过目视管理及异常警示，使维护保养容易进行； （4）良好的运行管理机制，能够预防故障的发生。 2）无尘化 目前，国际上出现的不少“无人化”工厂。所谓“无人化”，并非真正没有人，而是指自动化程度很高，工作人员数量少，靠设备的自动运行，自动生产。日本人说：“无人始于无尘”，就是说，这样高度自动化的企业若能真正保证为人与转的顺利、稳定，首先要做到“无尘”。下图显示了尘土虽小，但潜移默化产生的破坏作用却很大。 尘土的影响图解灰尘附着氧化锈蚀松动脱落部件变形断裂故障清扫能够让员工不但需要去关心，注意设备的微小变化，细致地维护好设备，还必须时时刻刻维持整洁干净的环境。因此，为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”，这是“无人化”工厂的基本条件。（三）推进要领：领导以身作则；人人参与；责任到人；自己动手；清扫就是点检；防治污染源（四） 清扫的步骤 第一步：准备工作：（1） 安全教育，设备基本常识教育（2） 了解机器设备；（3） 技术准备； 第二步：扫除工作岗位上的一切垃圾、灰尘 （1）作业人员动手清扫而非由清洁工代替； （2）清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角； （3）将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里面打扫干净。 第三步：清扫点检机器设备 （1）设备本来是一尘不染，干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一 工作是从清扫开始的； （2）不仅设备本身，连带其附属，辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）； （3）容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认； （4）油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意； （5）一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。 第四步：整修在清扫中的发现有问题的地方 （1）地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修； （2）对松动的螺旋要马上加以紧固，补上不见的螺丝。螺母等配件； （3）对需要防锈保护活需要润滑的动作部件，要按照规定及时加油保养； （4）更换老化活破损的水管、气管、油管； （5）清理堵塞管道； （6）调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理； （7）更换活维修难于读书的仪表装置； （8）添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）； （9）要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。 第五步：查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题 （1）即使每天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是四处遍布，要彻底解决问题，还需要查明污染的发生源，从根本上解决问题； （2）制定污染发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。根据解决污染发生源的影响程度，治理拿督确定解决方式： A污染后果处理容易化改善。这种方式是在现有的基础上设法减少污染后够，因此投资小，叔叔程度低，人人都可以参与。 B减低污染程度改造。即对设备进行一些小改进，使污染的状况有所好转。改造设备需要较高专业的技术，所以一般有工程技术人员的参与。 C彻底根除污染投资、革新。通过技术突破或资金等方法改变现状，这虽然是消灭污染源最根本的方法，却受很多条件约束。 第六步：实施区域责任制 第七步：制定相关清扫基准 制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、程度、周期、使用工具，担当者等项目，保证清扫质量，推进清扫工作的标准化。 清扫点检基准表名称项目方法清扫要点/点检基准周期空调1外表面2顶盖部用棉布涂上水洁净擦拭，再用干布擦干表面灰尘污垢；注意背面及不常触及的部位1次/日3出入风口4过滤网用布清理，用清水冲洗注意要晾干后再装入1次/周5周边环境清扫1次/日五 实战技巧 1）接触原材料/制品的部位，影响品质的部位 （1）有无不需要的物品、配线； （2）有无劣化部件； （3）有无螺丝类的松动、脱落 2）设备驱动机械、物品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等） （1）有无过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等； （2）润滑油泄漏飞散。 3）仪表类 （1）指针摆动； （2）指示值失常； （3）有无管理界限； （4）点检的难易程度等。 4）配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关、阀门、变压器等）第四节 清洁的推进重点(一) 清洁的含义 1含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 2目的：成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。 3特别说明： 要成为一中制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，调高工作效率。(二) 清洁的作用 1维持作用取 将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度； 2改善作用 对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。(三) 推行要领 1）贯彻6S意识 （1）让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心情； （2）充分利用各种办法，例如：6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S徽章、6S标语、6S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜、不会厌倦； （3）为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，创造改善； （4）通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。 2） 6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则很快又回到原来的情形 3 ）为了打破以前的旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的习惯，只有花长时间来改正 4 ）深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一步的提高 所谓“彻底贯3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。整理整顿清扫进行3S将3S习惯化将3S制度化（清洁）必需品和非必需品混放找不到必需品工场到处都是脏污、灰垢清楚非必需品用完的物品放回原处清扫脏污不产生非必需品的机制取放方便的机制不会脏污的机制 5 ）推进透明管理 6）制度化 （1）制度与制度a) 制度是制作规则、规范；b) 制度化是制定、实施、确认、调整的一个循环过程；c) 清洁就是将3S彻底制度化的过程，目的是保证和维持以上3个S的成果。 （2）制度化的主要内容a) 环境维护制度化b) 设备管理制度化c) 作业方法制度化d) 现场巡视制度化e) 考核评价制度化 （3）区域清扫制度化（区域清扫责任表）a) 每位员工负责的清扫项目有三项以上时，必须制定责任表，每天确定；b) 有责任区域清扫时，一定有清扫责任表；c) 明确每项工作的重点和判断基准；d) 班组长每天确认员工的实施情况，并在表上认可；e) 部门主管每周最少确认一次班组的实施情况，并在表上认可；f) 可以结合工作清单的方式确认每位员工的工作状况。(四) 推进清洁的步骤 我们知道了3S的重要性和作用，通过以下九步合理的清洁流程，定能让我们的工作事半功倍。 清洁工作推进步骤图解1对推进人员进行教育6S学习班2整理：区分工作区的必需品和非必需品整理：区分必需品和非必需品巡视零部件仓库生产线，摄下或拍下不合理的现象3向作业者进行确认说明向作业者进行说明4撤走个岗位的非必需品撤走个岗位的非必需品5整顿：规定必需品的摆放场所整顿：规定必需品的摆放场所检讨布局；区分工具架，私人物品，不良品，将多余零件放回仓库6规定摆放方法规定摆放方法7进行标识进行标注8将放置方法和识别方法对作业证进行说明向作业者进行说明9清扫：在地板上划出区域线，明确责任区和责任人在地板上划出区域线和管理担当清扫落在地板上的物品，回收空桶、包装纸等(五) 实战技巧 清洁是通过检查3S实施的彻底程度来判断其水平和程度的，我们一般制定对各种生产要素/资源的检查判断表来进行具体检查。 3S活动的具体检查内容如下： 1）整体项目内容整理1不同的作业名、椅子也放在现场2杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下面3当天不用的材料、设备、夹具堆放在桌面上4材料的包装袋、盒用完后仍放在桌面上整顿1物料凌乱地搁置在桌面上2桌面上下的各种电源线、信号线、压缩空气管道乱拉乱按，盘根错节3作业名、椅子吃错形状大小不一、高低不平、五颜六色，有障观曕4作业名、椅子无标识，不知道属于哪个部门，由谁管理清扫1设备盒工具破损、掉漆，甚至缺胳膊断腿2到处布满灰尘、脏污3材料余渣、碎屑残留4墙上、门上乱写乱画张贴5垫布发黑，许久未清洗6表面干净，里边和后边脏污不堪 2）现场项目内容整理1现场到处都是货架，几乎变成临时仓库2货架打下与摆放场所的大小不相适应，也所摆放物品不相适应3不用的货物设备材料都堆放在上面整顿1摆放的物品没有识别管理，除了当事人之外，其他人一时难以找到2货架太高或物品堆积太高，不易拿取3不同的物品层层叠放，难以取放4没有按“重低轻高”的原则摆放清扫1物品连外包装在内，一起放在货架上，清扫困难2只清扫货物不清扫货架3布满灰尘、脏污4物品放了很久也没有再确认，有可能变质 3） 通道项目内容整理1弯道过多，机械搬运车辆通行不便2行人通道和货物通道并混而用3作业区与通道混在一起整顿1未将通道位置画出2部分物品摆放超出通道3被占为他用，如作为材料摆放区4地面凹凸不平，人员、车辆不易通过清扫1灰尘多，行走过后有鞋印2有灰尘、脏污之处3有积水、油污、纸屑、铁屑等4很久未打蜡或刷油漆，表面斑斑驳驳，非常难看4） 设备项目内容整理1现场有不使用的设备2残旧、破损的设备有人使用没人维护3过时、老化的设备仍在点点停停，勉强运行整顿1使用暴力，野蛮操作设备2设备放置不合理，使用不便3运作能力不能满足生产要求4没有定期保养和校正，精度有偏差5缺乏必要的人身安全保护装置清扫1有灰尘、脏污之处2有生锈、腿色之处3渗油、滴水、漏气4导线、导管破损、老化5滤脏、滤气、滤水装置未及时更换6标识掉落，无法清晰分辨5 ） 办公桌项目内容整理1办公桌多过作业台，几乎所有人员都配有独立办公桌2每张台都有一套相同的办公文具，未能共用3办公桌面干净，抽屉里边杂乱无章4不能用的文具也在台上5私人物品随意放置6茶杯、烟灰缸放在上面7堆放了许多文件报表整顿1现场办公桌为位置主次不分2办公桌用作其他用途3桌面办公文具、通讯工具没有定位4公共物品放在个人抽屉5抽屉上锁，其他人拿不到物品清扫1桌面脏污，物品摆放杂乱无章，并且有积尘2办公文具，通讯工具污迹明显3台下办公垃圾多日未倾倒 6） 文件资料项目内容整理1各种新旧版本并存，分不清孰是孰非2过期的仍在使用3需要的人员没有，无关人员反倒持有4保密文件没有管理，任人阅读5个人随意复印留底整顿1未能分门别类，也没有用文件夹、文件柜存放2没有定点摆放，四处都有，真正要用的时候不能及时找出3文件种类繁多，难于管理4接受、发送未记录或留底稿5即使丢失不见了，也没人知道清扫1复印不清晰，难于辨认2随意涂改，没有理由和负责人3文件破损、脏污4文件夹、文件柜污迹明显5没有防潮、防虫、防火措施7 ） 公共场所项目内容整理1空间用来堆放杂物2洗涤物品与食用品混放3消防通道堵塞4排水、换气、调温、照明设施不全5洗手间男女不分，时常弄出令人尴尬场面整顿1区域、场所无标识2五整体规划图3物品为定位4逃生路线不明确5布局不合理，降低工作效率清扫1玻璃破烂，不能挡风遮雨2门、窗、墙被乱涂乱画3墙壁发黑，地面污水横流4采光不好，视线不佳5到处污迹明显，无人擦洗6无人定期进行必要的清洁、消毒作业（9） 熟记清洁的含义、目的、作用，掌握推行要领、推进步骤和技巧。第五节 安全的推进重点(一) 安全的含义 含义：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。 目的：保障员工的人身安全和生产的正常运行； 减少经济损失。 特别说明： 安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全 不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生 活幸福的人性化管理要求。(二) 安全的作用1) 让员工