吊车梁现场制作施工方案

本钢冷轧高强钢改造工程2 区酸轧磨辊间吊车梁现场制作施工方案项目名称：本钢冷轧高强钢改造工程建设单位：本钢冷轧高强钢改造项目部设计单位：中冶南方工程技术有限公司监理单位：本钢建设工程监理公司施工单位：本钢建设公司冷轧高强钢改造工程项目部编制人：审核人：审定人：审批人：年年年年月日月日月日月日第一章工程概况一、工程概况：本钢板材公司冷轧高强钢改造工程2 区酸轧磨辊间吊车梁制作工程，该工程为新建厂房：B-C-D 跨， BC跨为酸轧跨，跨距33m， CD 跨( 磨辊跨 ) 跨距 33m，总跨度 66m。分为高跨区域与低跨区域。 在 B-C 跨，及 C-D 跨 C列（221）（223）行，总长度 36m，共计 3 根 36m吊车梁。编号分别为 D/2、D/3 和 D/250。吊车梁长度多数为 36m，梁高为 4.600m。由于吊车梁超长、超高，在工厂整体制作将给运输带来极大困难，故考虑在三冷轧现场制作。主要构件外型尺寸和单重如下：2 区编号数量截面形式长度（ mm） 单重（吨） 总重（吨）D/2、上翼缘34x800各 1 根腹板25x4541359905029100.6D/3吊车下翼缘25x600梁上翼缘34x800D/2501 根腹板20x454435990415541.55下翼缘22x500第二章编制依据1、编制范围、依据一、编制范围）本钢板材公司冷轧高强钢改造工程 2 区酸 轧磨辊 间主厂房钢结构工程 3 根 36m吊车梁系统钢 结 构现场制 作工程 项目 。）业主对本工程的要求。二、编制依据（1）本钢板材公司冷轧高强钢改造工程主厂房钢结构工程合同文件（ 2）国家现行工程施工和验收的规范和标准（ 3）国家关于工程施工和验收的法律和法规（ 4）建筑钢结构工程施工工艺标准及工程设计文件。（ 5）钢结构制作安装工程质量监督检验评定标准。（ 6）企业施工能力工程质量管理水平、安全管理水平及文明施工管理能力。（ 7）工程现场的地理环境及影响施工的气候条件。（ 8）本公司拥有资源状况，施工经验和技术水平。（ 9）我公司自行编制的质量体系程序文件及质量保证手册。第三章施工场地安排一、施工场地布置1制作场地安排：（1）吊车梁（长度为36 米的 3 根）准备设在三冷轧原料库厂房内，采用厂房内天车和大型汽车吊车配合制作。四车间制作场地距离安装场地30 公里。制作场地设数控自动多头切割机2 台、 钻床 2 台； OBM-600型 喷砂机 2 台。吊车梁单重达 51 吨，所在本方案在制作考虑双机台， 再考虑现场倒料装运，装配、焊接刷油翻身， 现场平台必须进入 2 台 80 吨履带吊车及原料库厂房内生产天车配合。以满足本工程总体制作要求。为满足冬期施工生产要求， 对原有厂房厂房内进行保暖围护， 并采取相应的措施（此部分具体详见本方案冬施措施） 。保证钢结构生产环境温度在 +5以上。2现场制作钢结构组对焊接平台安排：在原料库厂房内制作、搭设钢结构组对平台。分别为36 米 x8 米和 30 米 x8米。采用 HW400x400x13x21 型钢组成组对平台。（详见平面布置图） 。制作船型埋弧焊接胎具6 组，采用 HW400x400x13x21 型钢。（详见船型埋弧焊接胎具图）。船形埋弧焊胎具 H型钢均采用 H4004001321喷砂刷油区成品堆放区接料区H4004001321H4004001321AH400400H400组对平台组对平台 A80吨履带吊80吨履带吊下料区原料堆放区AAAAAAAA说明:1. 如图所示船形埋弧焊胎具 H型钢均采用 H4004001321, 加劲肋采用 -25钢板 , 材质为 Q235B。制作此胎具的节点焊接均为满焊，焊角尺寸为 12mm。焊接变形用热矫正，保证胎具底座平整。2. 由于吊车梁总长达 36米，此胎具应制作 6个，以满足现场施工要求。3. 为满足此胎具稳定性要求，此胎具底座部位应与钢平台进行间断焊接。3、钢丝绳选用：针对本工程特点，吊车梁制作用四对钢丝绳，选用52mm（2寸）637 钢丝绳4 根，每根长25 米（此钢丝绳公称抗拉强度为1550N/mm2，钢丝绳的破断拉力总和为155.5吨，需外购钢丝绳，钢丝绳总重943.6kg）。第四章主要施工方法和工艺措施一、吊车梁制作1.施工准备（ 1）组织技术人员、施工人员熟悉施工图纸，进行图纸会审。讨论工艺方案，制定质量保证措施。（ 2）分工序对操作人员（下料、焊接、组对）进行技术、质量交底。2.工艺流程采用数控自动多头切割机进行翼缘板下料利用现场制作胎架组对H 型利用埋弧焊机焊接H 型 H 型翼缘火焰矫直进行附件组装附件焊接质量检查除锈刷油。吊车梁制作流程如下所示：零件下料 ( 坡口)工字型钢组装自动埋弧焊接加劲肋型钢焊接筋板 喷砂 涂装装配筋板工字形矫正各工艺环节具体方法如下：(1). 材料定尺根据吊车梁长和翼缘板宽及腹板宽定尺采购吊车梁所用钢板。（2）. 排板下料下料前根据材料板幅宽和 H 型钢翼板、腹板宽度尺寸对每张板进行套裁号料排板。把损耗降到最低。（此方案后附 3 根 36 米长吊车梁排版图），下料时要严格按图示尺寸进行切割，因为供应处按我们的优化排版设计进行定尺购料，注意尺寸准确，下料前先打弯尺线。因钢梁长度较长因而在下料过程中要考虑构件的拼装及分段，钢梁拼接点应选在钢梁受力点最弱的地方，并避开跨中 1/3 区域。吊车梁翼板的拼接尽量避开跨中 1/4 跨度范围内，下翼板避开跨中 1/3. 三者的对接焊缝不应设置在同一截面，并且相互错开 200mm以上。2区酸轧磨辊间36 米A7吊车梁-800 34下翼缘拼接处分界标志-4541 25-25 350014400=2片上翼缘拼接处分界标志-34 245015000=1片（ 800*3条）-25 220014400=1片（ 1100*2）-34 245010500=2片（ 800*3条）上下翼缘：腹 板：腹板拼接处分界标志-600 25-25 300010830=4片-25 250013800=1片（ 600*4条）-25 160010830=4片翼缘纵向拼接处分界标志-25 250010370=1片（ 600*4条）105001500010500300300010800144001080000040002000353030006540000200026061111780103203001380010320780A7吊车梁接料排版图材质为： Q345C（ 3）. 号料在号料前应逐件检查钢板的规格、材质和质量。并详细对照图纸上构件数量、尺寸、材质，确认无误后方可在钢板上号料。检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平整度（不平整不大于 3mm/m），合格后按排版图拼接板。吊车梁翼缘板号料主要是调整自动切割机割枪间距控制。吊车梁腹板号料应注意控制吊车梁起拱, 样板按 1/1000 起拱， 腹板起拱采取号抛物线线方式然后用自动切割机切割工艺。号料应依据工艺要求预留切割、焊结收缩余量。放样时应在翼板长度方向各留出 50mm的二次切割余量。号料允许偏差应符合下表要求：号料的允许偏差（ mm）项目允许偏差 mm零件长、宽尺寸偏差1.0号料结束后必须自检其数量与质量，剩余的材料要标明材质。(4). 下料a 吊车梁翼缘板、端头板、加劲板下料一律采用自动气割机切割。切割前应准确调整枪嘴距离控制下料偏差；吊车梁腹板起拱抛物线采用两点起拱，弹好粉线，自动切割机切割。切割过程应尽量避免中途熄火，避免崩坑，崩坑多时应及时纠正。b 吊车梁翼缘板如发现切割断面有断层夹渣现象，必须向技术人员报告。切割后的零件要分类堆放，边角余、废料应统一回收处理。c 分别按翼板及腹板对接坡口形式用半自动火焰切割机切出坡口，用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渣质。腹板对接坡口形式翼板对接坡口形式翼、腹板 T形连接坡口形式d 切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后断口不得有裂纹并应清除熔渣和飞溅物。零件切割线与号料线的允许偏差应符合下表的有关规定。下料：钢材下料采用气割和机械剪切两种方法。气割的允许偏差项目零件宽度、长度切割面平面度允许偏差（） 3.00.05 钢板厚度，且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项目零件宽度、长度允许偏差（） 3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0e. 边缘加工采用自动或半自动切割进行板材边缘和坡口加工。边缘加工的允许偏差应符合下表的规定，外露加工面应涂防锈漆。边缘加工面的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2mm相邻两边夹角6(5) 焊接坡口加工尺寸的允许偏差符合国家标准 手工电弧焊接接头的基本型式与尺寸和埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸的有关规定（祥见焊接工艺作业指导书）。（ 6）使用气割开坡口时，环境温度不得低于 5，否则应采用预热缓冷措施。气割坡口后，应将坡口表面及热影响区（剖口周围 50mm）的氧化层用角向磨光机打磨去除。（ 7）. 板材对接根据吊车梁 H型钢不同长度需要，多数吊车梁 H型钢的腹板、翼板需要对接。板材对接采用埋弧焊焊接工艺，不同板厚的焊接工艺参数分别进行焊接工艺评定后确定。a 板材对接焊缝要求全熔透， 对接焊逢施焊前， 应采取焊逢两端加引弧板、 20mm以下板留间隙；应做背面清根或加垫板单面焊接。25mm以上板开双面 V 型坡口，手工焊打底，埋弧焊封皮方法施工。用气保焊打底，再用埋弧自动焊填充及盖面。把焊接完一面的钢板使用吊车翻身，使用碳弧气刨，将焊缝接口处焊渣，灰尘吹净。再焊接接口焊缝。要求多层多道焊接，气保焊打底主要是控制变形。b. 要求与母材等强的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，当为T 行交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接料的长度和宽度均不得小于300mm。c翼板与腹板对接焊接完成后，对钢板进行火焰矫正。平直：火焰矫正法。钢板矫正法示例：火焰矫正钢板示意图方法 1：集中加热三个三角形，加热范围应达到钢板宽度中心，每处边缘处宽度取 60 宽，加热温度取 900。冷却后观察，如有不足，在两间距中间再加热二处，根据残余变形量的大小调节加热区的宽度。方法 2：在中间长度范围内均匀加热其凸出的边缘，烤枪按螺旋形走向运作，宽度约 30 ，见红就走。此时由于受热面积小，冷却较快，很快可以见到矫正的效果。厚板焊接：此吊车梁上下翼缘板厚为25mm，开双面坡口 55，反面刨深10 mm 再焊另一面。选择熔透焊缝坡口时应注意，上、下翼缘板对接缝正面应取其内表面为正面。反面刨深46mm（应注意勿擦伤上翼缘板） 。焊后24 小时后用超声波100%进行探伤，如有焊接缺陷必须用碳弧气刨刨开，重新补焊。d现场 H型组立1. 吊车梁翼板与腹板 T 形对接，采用卧式组立、船型焊接。2在现场铺设钢平台，进行平台平整度调整，保证平整。搭设组焊接胎架。（见上）。3. 画好基准线，将已经拼接好的吊车梁腹板平放在胎架上，两侧放翼板，进行组立。组立时，焊缝长 50mm，间隔 400mm。如下图：H型卧式组立剖面图H 型钢组立允许偏差控制偏差项目偏差数值检查方法长度2.0用钢尺量加弹簧秤 100N腹板中心偏移2.0用钢尺量翼板倾斜2.0直弯尺测量接头间隙1.0用卡尺量端头平整10用直板尺靠量e焊接H型钢的自动焊接焊接工艺方法H 型钢经组装检查合格后，可进行主焊缝的焊接，将H 型钢由桥式起重机吊运到 45焊接架上，采用DC-1250 型的悬臂式埋弧自动焊机进行船形焊，焊接顺序按1、3、2、4 同向进行施焊（吊车梁应先施焊下翼缘焊缝）。焊接前应将 H 型的 4 条主焊缝清理干净，如有锈蚀部分应用电动砂轮机打磨露出金属层。同时在焊接前进行焊接工艺评定，按焊接工艺规定的焊接电流、电压、焊接速度、等参数施焊。焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其他污物。在焊接完成后，必须用气割清除被焊工件上的引弧、引出板并应按受力方向修磨平整，严禁用锤击落。焊后 24 小时后用超声波 100%进行探伤，如有焊接缺陷必须用碳弧气刨刨开，重新补焊。f 工字形钢构件矫正法示例：先架起两端，烤1 处以矫正其上下弯曲。此时至少用两只烤枪使整个阴影部分全部加热至 700以上，冷却后观察其变形是否达到要求，如达不到要求，再烤一次。待达到要求后再烤 2 处以矫正其水平弯曲。待水平和垂直弯曲矫正完毕，方可烤3 处，以矫正其翼板不垂直于腹板，方法是见红就走，烤完全长或局部，冷却后观察之，并用样板进行检查，间隙不超过规定即可。h 零部件下料加工：在制作平台上将定尺供应的H型钢对照图纸进行二次下料。 加劲板一律采用数控切割机切割，有刨平顶紧要求的加劲板采用角向磨光机磨平端面。3.控制要点：A. 外形尺寸控制 ：用钢尺和弹簧秤（ 100N）实测每根吊车梁的实际长度，测量时吊车梁两端人员用力拉紧钢尺和弹簧秤，使弹簧秤拉力保持100N 时读数，并对每根吊车梁进行3 次测量，取 3 次结果的平均值。保证吊车梁长度偏差 与设计长度相比 -5mm0mm。B. 吊车梁端头板平整度控制：用弯尺靠紧端头板表面， 测得端头板的平整度为-1mm0mm为合格。否则利用火焰矫正，烤直板，直至合格。C.翼缘板与腹板平整度控制：在对接翼缘板和腹板时，若板对接时不平整，采用制作 U 型胎具及卡具，卡住钢板，使用千斤顶和火焰矫正相配合，调直不平整的板。D 制孔：吊车梁与制动板连接的高强螺栓孔采取安装现场套钻的方式，套钻后用风机彻底清除铁屑，经监理检查合格后，再安装高强螺栓。高强螺栓制孔偏差要求控制偏差项目偏差数值检查方法孔径0.5游标卡尺量孔径任意两孔距离1.5用钢板尺量孔距相临两孔距离0.5游标卡尺量孔距（8）零部件组装：零部件备好后，将部件组对在已经下好的 H 型钢上并点焊牢固，并将吊梁垫平后再进行焊接。吊车梁的上翼缘板和腹板连接的焊缝，吊车梁的上下翼缘板，采用自动埋弧焊。其余对接缝和角焊缝均采用手工电弧焊。加强筋与腹板角接缝后焊，且分中向两边逐一焊去，具体先后顺序见下图所示：9483726161728394(8)(4)(7)(3)(6)(2)(5)(1)(5)(1)(6)(2)(7)(3)(8)(4)510510（ 9）吊车梁起拱度检测方法：将成品样板吊车梁立式放在钢平台上，用粉线和板尺检测吊车梁下弦起拱值，吊车梁起拱必须满足不下挠，保证有 15mm起拱值为合格。根据样板吊车梁起拱值确定后序吊车梁腹板下料时的起拱值。（ 10）. 除锈涂装：采用喷砂除锈工艺对制作好的吊车梁进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级。用天车及80 吨履带吊车将吊车梁运到喷砂场地，在地面上使用HW400x400x13x21型钢将梁垫平。使用喷砂机喷砂，打出摩擦面。然后用角向磨光机打磨清除毛刺、焊渣、飞溅、灰尘，然后请业主单位、监理工程师、检查验收，填写隐蔽工程验收记录后装备涂装。按设计要求先刷 X53-1 云铁高氯化聚乙烯防锈漆两道；再刷中间漆 X53-4 高氯化聚乙烯中间漆一道； 再刷面漆 X53-12 高氯化聚乙烯磁漆一道 （留一道面漆待安装后涂刷）。两根酸轧跨吊车梁漆膜厚度达到 190m，一根磨辊跨吊车梁漆膜厚度达到 150m。每遍涂层干膜厚度的允许偏差为 -5 m，总漆膜厚度允许偏差为 25m。采用漆膜厚度检测仪跟踪检验。涂装过程中，每涂装一道油漆， 要待上一道油漆干透后再翻转涂装下一道油漆。涂装时安装焊口两侧 50mm范围内不涂漆、高强螺栓抗滑移摩擦面不涂漆。每道油漆实干后， 10时，为 8 小时。再涂装下一道油漆。3. 成品保护 ; 涂装完成后，待漆膜干透后再翻转倒运。80 吨履带吊参数 :80 吨履带吊参数:回转半径:8 米回转半径:8 米臂长:24 米臂长:24 米起重量:28.5 吨起重量:28.5 吨双机抬吊车梁最重 52吨,57吨80吨履带吊80吨履带吊制作钢平台回转半径 =胎架吊车梁胎架胎架胎架胎架80吨履带吊80吨履带吊钢结构制作超重构件双机台平面布置图起重设备表序吊车型吊车数台班数量使用部位号号量（台）（台班）180 吨223 天1台班/ 天2 台=46台履带吊制作吊车梁班第五章冬季施工措施一、冬季施工工期计划：工期：2013 年 11 月 8 日2013年 12 月 1 日二、针对钢结构冬季制作加工特殊过程质量控制措施：焊材不得使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮结块、已熔烧过的焊剂。焊丝不得有浮锈、油污等。焊条、焊剂在使用前必须按产品说明书的要求进行烘干，并保温12小时，从保温箱取出后到施焊的时间不超过4 小时。焊剂不得含灰尘、铁屑和其它杂物。保证措施：按要求采用烘干箱烘干，保温箱保温。焊接电焊工执有效合格证上岗。焊前必须将焊接部位的表面锈蚀、油污、氧化皮、水分、冰雪等清除干净。清除方法：电动手提砂轮机和氧气乙炔火焰烘烤。施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和焊区表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。雨雪天禁止露天施焊。四级以上风力焊接，采取挡风措施。Q345 钢最低施焊温度板厚 t（mm）最低施焊温度（）t 14-1014t 22-522t 300t30+5保证措施：当环境温度低于0时，焊前应采用火燃预热，预热温度控制在100150。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的 2 倍，且不应大于100mm，焊件预热应作好记录。火燃预热采用氧气乙炔火燃,需氧气 9000m3、乙炔 6000m3。矫正Q235 钢在环境温度低于 -16， Q345 钢在环境温度低于 -12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。火焰焰正时， 加热温度不得超过900，同一部位加热不超过两次， Q345钢应缓慢冷却。保证措施：采用火炉加温，设30 个火炉 24 小时燃烧，保证厂房内（工字型矫正机设在厂房内）环境温度不低于最底温度要求，制作火炉需-6mm 钢板 57m2，焦碳 99.36t（0.004t/m2.天 20m54m23 天）。（ 4）四周设置封闭围挡，防止风和灰尘。用帆布设置在制作场地四周。（ 5）涂装涂装时环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，说明书无要求时，环境温度宜在 +5以上，相对温度应大于85%。构件表面有结露时不得涂装，涂装后4 小时内不得淋雨。保证措施由于废钢厂房内场地有限不能进行涂装工作，在厂房外采用暖棚保温的方法使在暖棚内的环境温度高于+5。暖棚内设火炉加温，火炉24 小时燃烧。构件涂装须暖棚3 个，采用脚手架和帆布围护（见图） ，火炉采用-6mm钢板制作。焦碳66t（ 0.004t/m2.天 5m30m23 天）氧气表、乙炔表0以下不能使用，用碘钨灯热烤，需碘钨灯18 个，胶质线 540 米。第六章施工安全保证措施一、管理目标1在施工中 ,始终贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产工作方针，把安全生产工作纳入施工组织设计和施工管理计划，使安全生产工作与生产任务紧密结合，保证施工人员在生产过程中的安全与健康 ,严防各类事故发生，以安全促生产。2强化安全生产管理， 通过组织落实、 责任到人、定期检查、认真整改 , 杜绝死亡事故，确保无重大工伤事故 ,严格控制轻伤频率在千分之三以内。二、管理制度1、工程施工开工前，组织一次系统性的安全教育。2、在施工过程中，各种人员必须配戴好劳动保护用品才能进入施工现场。3、各工种施工时必须遵守本工种的安全操作规程，不允许违章作业。4 、结构件制作现场材料、成品、半成品等物品的摆放要稳妥、整齐，防止倒塌伤人。5、构件的吊运、翻转时，要专人指挥，配合协作，吊车下面严禁站人或走动。6、 立体交叉作业时，应防止坠物伤人。7、 使用各种设备和二类机械时，严格遵守安全操作规程。8、 现场的氧气瓶、燃气瓶需正确摆放，要有一定的距离和安全措施。9、 现场中各种线路的设置应整齐、有序。10、施工现场必须设置消防器材，注意防火。第七章文明施工与环境保护措施一、文明施工总体要求：1、本工程实行施工现场标志化管理，确保本工程获文明工地称号。2、综合考虑工地周边环境，场地大小、工程规模及主要材料的数量，合理布置施工平面，狠抓长效管理，动态管理，三大功能区域 界限分明。3、每月项目部组织各施工队负责人对地工进行文明施工，场容场貌、生活卫生检查，以有力地促进项目达到文明工地的要求。二、文明施工措施1、工地实行围墙封闭施工，工地四周围墙及大门门头，旗杆等，公司统一标志设置，报业主批准后实施。2、施工现场设置 五牌一图 （工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌子、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、施工现场平面图、立面图、平面布置图）以及安全宣传标语和警告牌。标牌内容齐全，规格规范统一。3、现场开展定置管理，文明施工竞赛活动，凡有不安全因素的地方设置明显的标语及安全牌，在各出入道口及拆除模板、架跳时设立警示牌，并设安全监护人，负责安全警示管理工作。4、施工道路和材料堆场全部采用砼硬化地面，其排水、排污、沉淀池组成排水系统要保持畅通，并派专人清洁。5、建筑材料区域各种材料堆放整齐，砂、石成垛，砖成方，木材归堆，模板、架管摆放有序，码放成堆，并采取安全保卫措施。6、机械布置合理，做到安全、方便施工，搅拌机旁设沉淀池7、施工区域、办公区域、生活区域互相分隔，场容场貌整齐、整洁、有序、文明。8、在工地四周围墙、办公室外墙等处，设置反映企业精神时代岁月的醒目宣传标语，工地内设置黑板报等宣传设施，及时反映工地内各类动态。9、加强班组建设，有 三上岗一讲评 记录，有良好的班容班貌，项目部为施工班组提供一定活动场所，以提高班组整体素质。10、加强地工治安综合管理，做到目标管理，制度落实，责任到人，施工现场安全防范措施有力，重点要害部位防范措施有效到位。11、对施工现场的施工队伍人员组织应情况明了，并建立档案卡片，要与施工队伍签订治安防火协议书，对施工人员加强法制教育。12、施工现场指定专人定期洒水清扫，防止扬尘。三、现场卫生要求：1、工地临时设施区现场无大面积积水，办公区设置垃圾箱及卫生桶，并派专人清理。2、食堂要有卫生许可证，炊事人员有健康证，食物生熟分开，并建立卫生责任制，保证食堂的饮食卫生和环境清洁。3、宿舍夏天通风良好，床铺要整洁，生活用品摆放整齐，周围环境卫生安全。四、环境管理措施1.对本工程环境影响最大的因素除锈、打磨除锈和涂料涂装工序制定作业指导书，作业指导书包括对施工区的隔离措施、减少空气中粉尘的措施、减少油漆挥发的措施、排尘（气）措施、施工人员的防护措施等。2.下料产生的废料，按作业区不同，划分不同废料存放区，并分类存放，每月对废料进行处理一次。