全能型生产管理培训

全能型生产管理培训一、生产主管岗位职责1组织制订、修订所管辖职责范围内的相关规章制度和作业程序标准，经批准后监督执行。2组织实施车间生产计划:（)根据企业生产计划，组织制订本车间的生产作业计划;（2)负责按计划组织、安排生产工作，确保生产进度；(3)合理调配人员和设备，调整生产布局和生产负荷,提高生产效率。生产过程管理:（1)主持车间例会，全面协调车间工作;（2）对生产作业过程进行监督、指导，同时进行生产质量控制,保证生产质量；（3)监督检查车间员工的工作，对违规操作提出警告并指正；(4）参与产品质量问题的分析,制定并实施纠正和预防措施；(5)监督检查生产过程中的自检和互检，防止不合格品流入下道工序。4生产现场管理：(1)建立现场管理制度,并指导培训现场管理知识;()推进5S现场管理制度,实现生产车间标准化管理;（3）按时考核车间员工的5S执行情况，实施奖惩，确保制度得到落实.5车间生产安全管理:（1）负责落实企业各项生产安全制度，开展经常性安全检查；（2)控制关键要害部位，杜绝安全隐患,防止安全事故的发生；（3）定期组织安全生产教育培训,指导员工安全作业。6。车间生产成本控制:(1)统计分析车间每日的生产情况,寻求改善，提高生产效率；（2）统计分析车间的成本消耗，制定可操作性成本控制措施.车间员工管理：（1）组织车间生产员工参加业务培训；（）配合人力资源部做好车间员工考勤及工资核算等事宜。其他工作：（）负责协调与其他相关部门的关系；(2）及时与上级领导和其他部门沟通，解决生产过程发生的突发事件；（3） 完成领导交办的其他任务.二、生产现场十大瓶颈问题1生产效率严重低下,有时加班赶货，有时待料休假，非正常作业。2.生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨。生产进度落后，交期超前的还没加工，而交期滞后的却生产完成造成现场库存.4。生产设备频繁故障,导致效率障碍品质不良安全隐患。5.生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标，要么尾数缺料。工作安排成为干部的头痛症，干净轻松岗位人人抢做，而苦累较脏岗位却人人逃之。7.现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不放,影响整体工作业绩。8。安全事故时有发生，总是不能彻底预防，每天工作担心掉胆.9.工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会，晚上检讨会，次日还有改善说明会。1.员工整体士气不高，干部整天忙上忙下,忙进忙出，到头却落个“最差”先生。三、生产革新-基础透视1. 基础管理-s管理TM（全员生产维修)-TM（绩效管理）I(准时生产管理）-TPS（丰田生产方式）2.向德资企业学习现场管理;向日资企业学习流程管理；从本土企业寻找管理瓶颈.3流程（U型，一人多岗)。4.领料制不如送料制。5.标识要让所有员工都能看懂。区域划分：可用胶带、油漆、瓷砖、护栏来划分区域。两个代替：（1)用基础改善来代替文件、标准和制度管理。(）用建议和引导来代替批评和指责。现场管理技巧：颜色（图片)、声音、文字. 四、日常管理赢利现场1.要想不出错就要提供不出错的条件（防错法）。2。现场管理六个终极目标:品质、效率、成本、交期、安全、员工士气。.现场管理五个核心要素：人、机、料、法、环。4。生产现场基础管理构建的核心要素：（1） 现场所有设备统一颜色管理（目视化管理）。（2） 现场所有工作台是统一颜色。（3） 现场任何移物都定置、定位、定点。（4） 区域责任代码管理，明确化、精细化、唯一化.（5） 现场“三书”(SO、设备保养明细表、安全操作规程）的配置。（6） 能源的单独配置，节能减排降耗。（7） 整体车间区域颜色管理.5。SOP六个核心要素:（1）作业名称;（)作业步骤；(3)作业方法;(4）注意事项;（5）作业时间；（6)图片配置。6.作业德斯方法:(1)说给他听;（）做给他看；（3)让他做我来看；(4)让老员工协助他。7员工岗位配置的三三原则：（1）一个员工至少具备三个岗位的操作技能;（)一个岗位至少要有三个员工会操作.这样就会避免岗位风险.一个企业最大的成本就是把不称职的人放在岗位上，因为他不专业，每天不但没有绩效,而且其他的人还在为他做收尾的工作。8。接受任务和下达命令：(1）上司叫你时：-拥有朝气的声音立即回答;-不要闷不作声的走向上司；-不要用“干什么”、“什么事”等同级用语来回答；带上笔记本，以便能随时记下上司的指示。（2)记录上司交代的事项的重点： -具有核对功能； 备忘和检查工作; 避免日后“有交代”,“没听到的纷争。(）正确理解命令： 不清楚就问清楚，但切记使用反问句; -尽量具体地向上司确认； 让上司把话讲完后，再提意见和建议； 使用6、2H来理解。 =）什么事？（at） 2)什么时候？(when） 3）在哪里?（he) 4）对象是谁？（who） )什么目的?(why）哪些选择？（which) )怎么办？（how） 8）多少数量？（how mush）9。品质预防6种方法:(1）产前品质要素追踪;（）量规仪器与同场检具审定；（3）产品限样确认;（4）生产工序防呆、防错;（5）工艺流程标准;(6）三检过程测量（首检、自检、互检)。五、效率稼动流程再造1效率取决于方法和技巧；效率在流程当中才能实现。一个人前进1步，也永远赶不上10个人前进一步.2.员工动作经济四原则：（1)员工站着工作;(2）员工双手工作;（3）一人多岗工作模式；（4)减少员工弯腰、转身等动作。3.生产效率提高的五个方法：（1)合并重叠、相邻；（）简化复杂、繁琐；(）减删多余的、无用的、没有使用价值的；（)重组-颠倒的、迂回的；（)自动化手工难以控制的、苦的、脏的、累的。假效率：固定的人员生产出更多的产品； 真效率:最少的人员生产出仅需的产品.5.IE人的职责:（1)审定标准工时；(）流程再造与动作分析;（）人员编制与岗位评定;（4)职务审定与结构优化;(）工时利用率分析;（6)生产布局的规划；（)稼动率的分析;（8)人机协调与工艺流程设定。6.以现有基础出发做到流程优化.六、成本缩减-砍掉浪费.绩效考核的区别：东方:不合格-惩罚； 西方：合格-奖励.企业的利润流程：收入直接成本毛利-费用税前利润-所得税=净利润3.企业成本管理公式:收入成本=利润4劳动密集型车间成本降低策略：（1)采用机械化、自动化作业:（2)兼职人员、临时人员的利用;(3)部分作业的临时外包；（)一专多能。5七大浪费及解决方法:（1)不良品-防呆防错;（2）动作浪费动作经济四原则；（3)不必要的库存-设定现场基准量；（4）不适当的加工-设定工艺流程卡；（5）运输（物流）不回流；(6）等待的时间-人机协调，1人多机作业；（）过量的生产-分清真假效率.6辅助费用：（1）定额管理,定制，以旧换新;(2）节油、节电等相关能源节省；(3）回收再利用，要对员工进行教育。7。降低工资费用：（1）尽可能工时定额管理（标准工时)；（)提高工时利用率(一般个月）；（3)控制出勤率。8。原辅材料的降低:（）设定材料的损耗率;（2）尽可能利用内部调拨代用方式;（）生产中尽可能工具合并，一模多用，变专用为通用。如何从现场中发现浪费：(1）人：多余的人、搬运的人、返修的人、检察人员、多余管理的人;（2)设备：正在加工不合格产品的设备、空转的设备、闲置的设备;（3）物料：过多的材料或物品、不良品；（4）方法：A。检查作业方法和检测方法是否正确？B.作业有无标准化?C。作业动作是否合适、经济、省力、快速?物件摆放、储存的方法是否合理？E.物流流向、传递方法、作业顺序是否合理？F.信息沟通、传递方法是否最佳？G。培训教育方法与方式是否最有效?H。检查方法、手段、模式是否合理？I.设备加工方法是否合理?J换模方法是否最好？K管理方法是否恰当、合理?10成本控制大三大方法：（1)材料费用的日常控制;()工资费用的日常控制；(3）间接费用的日常控制。11。消除生产系统损耗：（1）消耗品使用制定使用期限，以旧换新，节约使用;（2）再生品利用-回收品、不可回收品、危险品区分；（3)物料件消耗-制定消耗率、成品与零部件相匹配;（)关键性方法作业标准化、自动化。1。人员配置:如何发现人员过剩:1)员工装作很忙的样子；2）职员不断的进行加班;3）经常看到职员上班期间喝茶、看报；4)管理者经常随意分配工作,不让部属闲着。七、交期推进供需模式如何应对紧急的订单：(1)制定原则,以区分真假急订单;（2)与销售部协商分批出货；(3）利用外包的方式;（4）利用有关成品或半成品修改后出货；（)技术、质检、维修人员随线指导；（6）预留%5%的安全库存；(）拆解瓶颈岗位提高效率；（）安排公司技术能手上线作业;（9）公司行政人员一线作业;（1)延长加班时间。生产计划的生成流程.计划产能与有效产能的对比。八、安全保障隐患排除树立安全生产的流程(意识,标准化）生产现场安全流程:（1） 安全意识（2） 安全事故发生的原因（3） 事故的分析（4） 排查隐患（5） 隐患整改（6） 安全标准2安全与生产之间的关系:(1）生产必须安全，安全保证生产;()当生产与安全发生冲突时,要首先解决安全问题；（)生产管理者在管理生产时,必须管理安全，且安全是首位的.3。发生安全的原因：（1)人机效率不匹配；()干部违规指挥;(3）没有保护装置；()没有急停开关;（5）员工工作不同步。十二大安全事故要因分析:（）安全隐患来自于员工的侥幸心理；(2)安全隐患来自于预防失控；（)安全隐患来自于工作冲突；(）安全隐患来自于工作纪律；（5）安全隐患来自于员工情绪化工作；（6)安全隐患来自于干部工作都督不周；（7）安全隐患来自于盲目赶货，工作疲劳职业病；(8)安全隐患来自于人员设备超负荷作业;（9)安全隐患来自于个人工作贪婪；（10)安全隐患来自于填鸭式工作安排;（11）安全隐患来自于员工工作心不在焉；（2)安全隐患来自于干部工作安排不妥当。工作中30个的安全注意事项。（)开始工作之前必须了解清楚工作方法。()工作开始之前必须对操作设备运转情况进行检查（3）工作时必须配戴必要的保护用品并合理使用保护用品和保护装置。（4)工作时身体不靠近设备的旋转部位。(）设备在运转时，不检测工件物（）调机换模,设备保养，设备故障时,必须要关闭电源（7）工件未放到位时严禁开启开关（)设备运转时，手不准伸入行程范围内（9)严禁私自操作他人之设备（1)不准利用惯性更换砂轮,上螺母。（1)严禁用手擦拭模具内的切屑(1)严禁用手代替工具作业.（)作业时严禁脚一直踩在开关上（14)操作钻床和切管机等设备严禁带手套作业。(15)不使用不安全之工具和设备（1)工作时注意力集中，不准与他人嘻笑，聊天(1)禁止用压缩气体吹身上的灰尘.（18）物品定位存放,不堵塞安全通道，(19）不准于禁烟区内吸烟.（20）平时不准挪用灭火器和其它消防器材.（21）发现不安全因素及时向主管报告(2）不准在易燃易爆的区域从事焊接工作（23）不准将酒精，天那水等易燃易爆之物品置放在高温处。（4)不准私自动用化学药品(25）不准擅自拉动电源和修理电器设备.(26）严禁私自开动各种机动车辆.（27)工作时必须穿工作服,严禁穿戴过于宽大或者悬垂装饰之衣物及裙（2）不准穿高跟鞋和凉鞋.（29)工作时严禁戴指环，项链，奖章，领带等装饰品。(30）工作时，工作服的袖口必须扎紧，女作业员的长发必须裹覆在帽内,以防卷入机械内发生意外。九、标准统筹细节定位1.目视化管理的分类:（）目视管理的物品管理；要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识用颜色区分。要点2：确定物品的放置场所,容易判断。方法：用颜色或线划分区域及标识加以区分.要点3:物品的防治方法能保证顺利的先进先出。方法：轨道方式（一头一头出)，斜坡方式(上入下出）。要点：确定合理的数量，尽量只保管必要的最小的数量,且要防止断货。方法：标识出最大库存线,安全库存线。（2）目视管理的作业管理；）是否按要求的那样正确的实施者.2)是否按计划进行着。3）是否有异常发生。4）如何简单明了的将异常表示出来。方法：明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核查现实进度与计划是否一致。（3）目视管理的设备管理;要点1:清楚明了的表示应该进行维修与保养的部位。方法:用颜色区别加油、管道、阀门。要点2：能迅速发现发热异常。方法:在马达、泵上使用温度感应标识或是温度感应油漆。要点3：是否正常供给、运转,取清楚明了。方法：旁支玻璃管、漂浮带、小风车。要点4:使用的各类盖板极小化、透明化。方法：特别是驱动部分，使其运转情况清楚可见.要点5:标识出计量仪器的正常范围、异常范围、管理界限。方法:用颜色表示范围.要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转.方法：揭示出应有周期、速度.要点7：设设备异常的“显露化”。方法：重要部位贴付“质量要点”标识,明确点检线路防止点检遗漏.（4）目视管理的品质管理;要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。方法：合格品与不合格品区分放置，用颜色区分.要点:防止未校验的计量器具被使用。方法:对不合格的计量器具进行隔离，用颜色标识出来，防止误用。要点3:能正确的实施点检.方法：计量仪器按点检表实施定期点检.（）目视管理的安全管理；要点1:注意有高低、起突之处。方法：使用油漆或荧光粉刺及视觉。要点2：设备的紧急停止按钮设置。方法:设置在容易触及的地方,且有醒目的标识。要点3:危险物的保管、使用，严格按照法律规定实施。方法:法律的有效规定醒目的揭示出来。可用于目视管理的工具：警报灯、显示灯、图表、班组目视板、管理板、样本、标签、工作服、标示牌、颜色纸、油漆等。3。目视管理的水准:（1)初级水准：显示当前状况，使用一种所有工人都容易理解的形式;（）中级水准：谁都能判断出异常;（3)高级水准:能够提示出异常.十、管理技巧1.员工处理技巧（1）经典四句赞美语1）你真不简单 2）我很欣赏你)我很佩服你 4）你很特别(2）肯定认同技巧1)你说得很有道理2）我理解你的心情3）我了解你的意思4)感谢你的建议5)我认同你的观点)你这个问题问得很好7)我知道你这样做是为我好2四句忌言（1）这件事我帮不了你(2）公司政策向来如此（3）没人像你这样抱怨(4）不高兴就另谋高就3.管理的三重境界（）最高境界:让人佩服（2）次高境界：将人说服(3）最低境界:把人压服4。管理者应具备的“三特”：特长、特色、特点.生产管理者的人格特质()鹰一样的眼睛亮；（2)狼一样的耳朵广听;（3)豹一样的速度快;(4）熊一样的力量敢拼。 211年9月1日星期四 杨京杰文中如有不足，请您见谅！17 / 17