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射出成型不良 状况改善对策整理单位:整理者:1 流 痕在成品表面或透视成品时,可以看到流动的痕迹.例如:冰线,橘皮及结合线.注:其它成品表面的缺失请参考:银线,凹陷,喷痕及光泽.原因解决方法/检查要点 A. 熔胶温度太低或不均匀1. 调整料管温度曲线2.提高喷嘴温度设定3.提高热胶道温度设定4.提高被压5.提高螺杆转速6.如果冷却时间比塑化时间长的话,降低螺杆速度7.检查螺杆及料管之间的间隙 注:如果必要的话,更换料管或螺杆.8.在射单元中增加混料装置B. 保压压力太低或无效1.提高保压压力2.延长保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染) 注:如果必要的话,加大浇口C. 射出速度/压力不正确1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力4.调整射出曲线5. 检查浇口是否阻塞(污染) 注:如果必要的话,加大浇口D.塑料流动不足1.检查浇口位置 注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡)E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成 1.提高模具高度 塑流动不良或不规则2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞F. 模具污染如:过度润滑1.检查模具的合模面是否污染 注:如果必要的,清洁并拋光2.减少使用或不使用润滑剂,不管是内部(在塑 料中(或外部(离塑剂)的润滑.2缩水造成的空洞空洞的地方产生在壁后最大的地方,如果将成品切开,就可以看到许多空洞的地方.原因解决方法/检查要点A. 由于壁厚太厚,造成成品内空洞1.增加料量,经常秤成品量(检查重量)B.射出速度/压力不对1.增加射出速度2.调整射出速度3.加大射出压力4.调整射出压力曲线C. 保压压力太低或不足以补偿1.提高保压压力 塑料的收缩2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)4.检查浇口尺寸 注:如果必要的话,加大或重新安排浇口位置(以求平衡)D. 由于料管温度太高造成过度收缩1.降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大(收缩不平均)1.使用发泡制F. 模温太高1.降低模温温度3毛 边在合模面形成薄的塑料薄面原因 解决方法/检查要点A. 塑料射出太快1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段B. 保压压力太高1.降低保压压力(曲线)C. 料量太多1.将转换保压,使进料量减少D. 模具的分模面不洁或受损1.检查合模面是否污染2.检查合模面是否受损 注:如果必要,修整并拋光F. 塑料温度太高1.降低料管温度2.调整喷嘴温度的设定3.调整热浇道温度设定 注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深1.排气孔改小 注:一般标准材料的排气孔最大深度应该 是0.02mm,而高流动性的材料为0.01mm4受应力而白化(顶白)顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕跻原因解决方法/检查要点A. 料量太多,使成品信粘住,模具表1.降低射量面太紧而使顶出不易2.降低保压压力3.降低保压时间 B. 因成品收缩而使顶出不易1.调整冷却时间2.调整模具温度 注:必要的话,检查每一部分的温度 C. 成品与模面粘合太紧而无法顶出1.检查模具表面是否受损 注:尤其是垂直于模具运动方向的模具表面,必要的话,加以整修并拋光 2.使用润滑剂,不管是参合塑料里面或者喷离型剂3.检查模具:1) 调整拔模角度2) 调整倒角3) 调整圆弧4.避免产生真空5.使用空气顶出针使顶出更容易 D. 顶针太小,不正确的顶针位置 1.调整顶针控制 安排或不正确的控制顶针运动2.也许需要用到多次顶出 (压力及速度) 注:如果必要,使用较多/或较大的顶针5表层剥落鳞片上的塑料从表面剥落原因解决方法/检查要点A. 塑料受污染或含有水份1.检查原料有无受污染2.避免原料结露 注:请不要将原物料从较冷的地方取出后立刻做射出B. 塑化温度太低或不平均1.提高料管温度2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度4.提高背压压力5.提高螺杆转速C. 射出速度不正确1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力4.调整射出压力曲线D. 模温太低(溶胶在模腔内壁太快冷却)1.提高模具温度2.调整模具部分区域的冷却 注:尤其是浇口附近E.色母不兼容1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选 择的塑料和成型条件(温度)之间的兼容性, 使射出时不会混合不均F. 模面上有润滑剂1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或 是喷在模面上的离型剂G. 塑料未完全塑化1.检查螺杆的长度/直径比 注:必要的话,更换射出单元或使用混料装置6成品脱模不良成品粘在模具上原因解决方法/检查要点A. 由于模具温度造成收缩不正确1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况2.调整模具温度 注:较低的模具温度成品的收缩率较小3.调整冷却时间B. 由于保压少造成收缩率不对1.调整保压压力2.调整保压时间C. 由于熔胶温度造成收缩率不对1.调整料管温度曲线2.调整喷嘴温度的设定值3.调整热浇道温度设定D. 成品脱模时产生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出 处加工排气或使用空气顶出E. 模仁未在中心位置(壁厚偏差)1.定位模仁F. 成品无法从模具顺利脱离1.检查模具表面受损情况2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中) 或外部润滑(脱模剂)3.调整顶针控制4.也许需要用到多次顶出5.使用空气顶出针使顶出容易注:必要时,使用较多且较大的顶针6.检查模具1)调整拔模角度2)调整倒角3)调整圆弧 G. 机台运转不稳定1.检查模具:1 检查液压油压力2 检查液压油温度3 检查液压油油量4 检查液压油泄漏情况5 检查滤网是否清洁2.检查马达及顶针控制系统7结 合 线两股塑料流动的前线结合的地方清晰可见,这个地方会发生机械性能降低.原因解决方法/检查要点A. 塑料流动的前缘未适当的结合1.增加射出速度2.提高射出速度曲线3.提高射出压力4.提高射出压力曲线5.提高模具温度6.提高料管温度7.提高喷嘴温度设定8.提高热浇道温度设定9.提高保压时间10.将射出压力和保压压力的切换点延后11.检查浇口尺寸 注:必要的话,加大.重新安排或增加流道的数量,以平衡塑料流动.B. 塑料流动的前缘受污染1.清洁模具表面以去除污染2.减少使用或不用润滑剂,不管是添加于塑料或外部润滑(离型剂)C. 排气不良 1.在融点线位置增加排气孔2.检查浇口尺寸 注:如有必要,加大或重新安排浇口(平衡)D. 熔胶内含有熔合特性不良的色母1.以不含色母的塑料射出来的检验色母和 所使用的塑料在此加工条件下的兼容性8产品不完全1. 盛开品不饱模2. 表面不平坦3. 重量太轻*注:留意肋,流动未端和不良排气造成的气泡原因解决方法/检查要点A. 料量不足1.改变保压转换点(位置或压力转换)以增加料量 增加料量B. 保压压力不足1.增加保压压力2.增加保压时间C. 射出速度或射出压力错误1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射出压力曲线D. 熔胶温度过低1.调整料管温度设定2.增加喷嘴温度设定3.增加热浇道温度设定注:以空射料检头实际温度和之间的差异2 冷料痕产品内有未熔的塑料粒,特别是在浇口附近原因解决方法/检查要点A. 熔胶未完全熔融1.增加料管温度2.增加喷嘴温度3.增加背压4.增加螺杆转速5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速6.如果塑化时间(当塑化时间比冷却时间长时,周期时间会加长)7.检查螺杆的长度/直径比 注:如有必要,更换射出单元或使用混料装置B. 原料被污染1.检查原料是否掺有不同流动特性的异物9-3 成品有缺料原因对策提高射出压力增多射出是增长射出时间加快射出速度增加背压拆除检查修理更换较大机器提高模具温度重调模具水管恰当位置加适度之排气孔重开模具溢品口位置加大浇道或溢口提高料管温度酌加润滑剂射出压力太低射出量不够射出时间太短射出速度太慢背压不够螺杆或逆止环磨损(Check ring)机器能量不够模具温度太低模具温度不均模具排气不良进胶不平均浇道或溢口太小原料温度太低原料内润滑剂不够9-4 缩水增加剂量提高射出压力提高或增长保压增长射出时间加快射出速度拆除检查修理延长冷却时间更换机器或料管拆除检查修理调整模具溢口大小或位置调整适当之温度及具部相对温度降低料温检讨成品原因对策模内进胶不足射出压力太低保压不够射出时间太短射出速度太慢射料嘴阻塞冷却间时间不够机器或料管过大螺杆或逆止环磨损溢口不平衡模温不当料温过高成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚9 - 4 成 品 粘 模原 因射出压力太高原料剂量过多射出时间太久射出速度太快进料不均部份过饱模具内有脱模倒角（Under Cut）模具表面不光脱模造成真空侧滑块（side cam）未退至定位料温过高9 - 5 浇 道 粘 模原 因射出压力太高填料过饱浇道过大浇道冷却不够浇道模角不够浇道内表面不我光或有脱模倒角浇外孔有损坏无浇道抓销（snatch pin）原料温度过高 对 策降低射出压力减少剂量减少射出时间降低射出速度变更溢口大小或位置修模具除去倒角打光模具开模或顶出减慢或模具加进气设备检修模具降低料温对 策降低射出压力降低射出剂量时间及速度重新调整其配合修改模具延长冷却时间或降低冷却温度修改模角具增加角度修改模具加设抓销降低原料温度对 策降低射出压力降低射出时间/速度及剂量增加开模压力检查清理检查清理检修模具降低原料温度降低模具温度对 策降低射出压力/时间/速度及剂量升高模温检修模具检修模具检修模具检修模具开模或顶出慢速加进气设备检修模具 对 策增快射出速度提高射出压力提高模具温度少用脱模剂油尽量不用调整模具增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞变更溢口位置提高原料温度提高背压加快螺杆转速检查原料对 策调整适当射出速度调整适当射出压力提高模具温度加大溢口变更成品设计或溢口位置提高原料温度提高背压加快螺杆转速检查原料9-12 成品变形原因 对策近浇口部分之原料太松或太紧 增加或减少射出时间 成品形状及厚薄不对称 模具温度之控制脱模后以定形架固 定变更成品设计几个溢口进料不平均 调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧 减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度原料温度太低 提高原料温度 提高模具温度9-11 成品内有气孔 原因 对策射出压力太低 提高射出压力射出时间及剂量不足 增加射出时间及剂量射出速度太快 调慢射出速度被压不够 提高被压料管温度不当 降低射嘴及前段温度提高后段温度成品断面肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小 加大浇道及溢口模具温度不平均 调整模具温度冷却时间太长 减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急 减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分 原料彻底烘干原料温度过高致分解 降低原料温度9-12 成品变形原因 对策近浇口部分之原料太松或太紧 增加或减少射出时间 成品形状及厚薄不对称 模具温度之控制脱模后以定形架固 定变更成品设计几个溢口进料不平均 调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧 减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度原料温度太低 提高原料温度 提高模具温度9-11 成品内有气孔 原因 对策射出压力太低 提高射出压力射出时间及剂量不足 增加射出时间及剂量射出速度太快 调慢射出速度被压不够 提高被压料管温度不当 降低射嘴及前段温度提高后段温度成品断面肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小 加大浇道及溢口模具温度不平均 调整模具温度冷却时间太长 减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急 减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分 原料彻底烘干原料温度过高致分解 降低原料温度10银 条银条出现在从浇口出来的表面原因 解决方法/检查要点A. 塑料本身含水份或宿料 1. 避免素料结露现象表面有水分 注:不要将塑料至较冷的地方了取出后, 马上做射出成行加工. 2. 塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料B.模面上有结露现象 1. 提高模具温度 注:提高模具开起关闭的速度可以避免 模面结露现象11凹 陷成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平. 原因 解决方法/检查要点 A. 射胶量不足 1. 增加射胶量且经常秤成品的重量 (检查重量) B. 射出速度/压力不对 1. 调整射出速度2. 射出速度曲线3. 调整射出压力4. 射出压力曲线 C. 保压压力太低 1. 提高保压压力2. 增加保压时间3. 检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平衡)D. 由于塑料温度太高,造成温度收缩 1. 降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂 (收缩不平均)F. 模温太高 1. 降低模具温度12喷 痕成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻原因 解决方法/检查要点 A. 塑料射入毫阻力的模穴内1.降低射出速度(检查重量)2.调整射出速度曲线注:尤其是刚开始射出的阶段3.降低射出压力4.调整射压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段5.调整料管温度曲线6.检查浇口的尺寸注:必要的话,加大或浇口尺寸7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必要的话,调整浇口的位置注:重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开8.在模穴内安置阻挡物注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力13光 泽表面不够光泽原因 解决方法/检查要点 A. 模具温度太低或者不规划1.提高模具温度(检查重量)2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞 B. 模具表面加工不正确1.检查模具表面是否受污染 注:必要的话,清洁拋光 C. 塑料温度太低1.调整料管温度2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度设定 D. 射出速度不正确1.调整射出速度 14斑 点成品表面或透视成品时,可以看到斑点.原因 解决方法/检查要点 A. 塑料受污染1.检查塑料有无受污染 注:避免运送途中及混料系统中受污染 B. 不正确的色母1.用本色料射出,以便检查在此加工条件时 母料与色母的兼容性 C. 在料管内受污染1.检查及清洁料管 注:用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料管分解2.用本色射出来检查料管是否清洁 D. 流道及浇口系统受污染1.检查并清洁流道及浇口系统2.检查热浇道系统的死角 E. 在混料系统中受污染1.检查混料系统中可能受污染的地方15表面烧焦成品表面在塑料流道的未端烧焦原因 解决方法/检查要点 A. 空气在模具中无法排出1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线 注:尤其在射出的终了降压及速度5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良 注:必要的话,加入排气口或排气梢6.检查模具排气口是否污染7.检查浇口是否阻塞(污染)8.检查浇口尺寸 注:必要的话,加大或重新安排浇口(平衡)16翘 曲成品弯曲或扭曲原因 解决方法/检查要点 A. 模具冷却系统操作不正常1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞2.分别调整公模及母模的冷却B. 由于塑料定向造成纵向与横向1.提高料管温度的收缩率不同2.调整射出速度3.调整射出压力4.检查浇口位置 注:必要的话,增加或重新安排流道位置 C. 由于色母造成成品扭曲1.以下不含色母的色料射出来检查色母与塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况 D. 不正确的成型后收缩1.调整冷却时间 注:如果无法排除这个问题的话,则使用冷却定型剂17料头脱模不良料头脱模不良原因 解决方法/检查要点 A. 由于收缩不良使料头无法脱离1.降低保压压力2.降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的话) B. 料头拔模不良1.检查料头的拔模角度及受损情况2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R角.3.检查是否料头的拉拔倒勾不足 注:必要的话,加大料拉拔倒勾 C.因为料头尚未完全凝固而折断1.降低料管温度2.调整喷嘴温度3.使用较小的料头18 不良品黑点分析及改善对策分析项目原因对策机器1. 料管使用太久,以致积存碳化物产生2. 料管之螺杆头或止逆环或杆坏磨擦料管壁所致1. 对机器部分,螺杆应实行定期大清理(拋光),平时清洗(原料清洗)2. 进行定期检修,如固定周.月保养润滑成型条件1. 烘料桶.进料风口处使用太久,积污过多2. 成型条件不当,以致于产生黑点.a. 料温过高b. 加料速度过快c. 背压过高1. 进行定期保养清洗,依每季做保养工作2. 加强SOP管制,防止成型条件不当,造成不良品.由领班/组长每2H确认由课长/副理每4H确认模具1. 模具内部.局部磨擦产生铁屑所致2. 模具滑块.顶针等部分油污过多,模具表面静电吸尘所致3. 热浇道温度不稳定1. 现场模具之维护.保养2. 调整机器使用正常低压.高压.锁模力,达至保护模具效果3. 每天要求定时清理模具表面(1小时或2小时一次),定期模具保养.保修等.原料1. 原料中本身杂质过多2. 原料流动性差,加料时刮带料管中杂质1. 要求有固定的.良好的.稳定性原材料,人原料之黑点是有形的.2. 无形在于流动性不稳定,原料中化学添加成分不均等现象人员1. 加料员加料时,料袋未清凈及周边环境所致2. 操作员品质意识与反应动作未明确1. 对使用人员增加培训2. 加强品质意识及检验技术
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