sap生产计划流程

C 5。sap 生产计划流程1 、定义生产计划参数文件, 生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员、分配给物料主数据得生产计划参数具有更高得优先级。在创建生产订单时, 生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。2 、定义生产调度员。同时把第一步中得生产计划参数分配给她。、为工厂得标准生产订单类型(p 01) 与生产调度员定义用于生产订单排程得参数,这些参数将影响生产订单排程得各种操作与计算。4、定义工厂得标准生产订单类型 (pp01) 与计划、实施、成本控制与信息系统显示方面得参数。在 SAP中 , 与工厂、生产订单类型相关得参数就是非常丰富得。、维护工厂得标准生产订单 (pp01) 与确认相关得参数。 确认就是生产订单管理中得一项工作 , 既可以就是针对整个订单得 , 也可以就是针对工序得。6、 M P 最主要得基础就是BM清单。此处在CS01中创建一个BO。7、BOM就是从生产得成品 ( 或半成品 ) 角度需要多少组件。有时候 , 我们需要查找某个材料得用途就是什么 , 它被用来制造什么 , 这时 , 可以使用物料所处清单 , 由称之为“反查清单”。事物代码就是8、定义工作中心负责人、 公司有一些工作中心 , 产成品需要按照一定得次序在这些工作中心中执行各道工序 , A称之为“工艺路线 , 此处 , 我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人 , 这些负责人会分配到工作中心得主数据中。9 、随后定义工作中心得控制码, 它控制着工艺路线中某个工序需要执行得业务功能,以及 AP如何处理这个工序。 在后面建立工作中心得时候 , 要把控制码分配给工作中心作为缺省值 , 在随后工艺路线定义得时候 , 在这个工作中心执行得工序 , 就缺省使用这个控制码了。10 、此处建立人工工时能力、在这个步骤中( R1 ) 统一核算整个工厂得人工工时能力 , 在后面得步骤中 , 当新建人工工时类别得工作中心时 , 将通用得人工工时能力分配给她们。1、同上步 , 新建机器工时能力。12、新建人工工时类别工作中心。1、新建机器工时类别工作中心。14、在 CA 1 中创建工艺路线, 工艺路线与M一样就是针对每个产品得。工艺路线由各道工序组成 , 维护该工艺路线得各道工序。 工艺路线中可能存在并行顺序 , 此处可以进行定义。定义完成工序后 , 还可以定义各种原材料分别在哪个工序投料。 5、可以在 CA02中修改 , 拆分工序 , 也就就是把工艺路线中得所有工序设定为需要按产能单位拆分。1 、这时可以维护产成品得生产计划视图。 事物码 F1, 补充工作计划视图 , 把生产调度员与生产计划参数文件输入进去。17、此时工艺路线与BOM已经在系统中维护, 接下来可以计算该成品得标准成本了、产品成本就是pp 与 co 最重要得集成。本处我们要定义与产品成本有关得重要参数: 成本构成结构。它定义了公司得产品成本就是如何构成得, 各成本构成与成本要素得对应关系就是如何 , 我们随后将它分配给我们得工厂。18 、在成本核算中, 最重要得参数就是“成本核算变式”。成本核算变式就是由定义成本核算不同方面得较小得参数构成得相关 ,SAP 称之为评估变式。 我们使用公司以用于订单实际成本得计算、, 本步骤与定义物料、作业、间接费用等得估价标准0 1 作为物料评估变式, 同时将 0 7 评估变式分配给19 、这里定义日期控制, 日期控制也就是成本核算变式中得一个参数, 它控制成本核算中与日期相关得内容。2 、数量结构控制也就是成本核算变式中得一个参数。这里其实就就是指工艺路线 , 所以数量结构主要就是控制系统如何选取OM与工艺路线用于成本核算。SAP中预定义得“ PC0”标准数量结构附给公司。OM与我们把21 、定义成本核算变式, 通过复制模板PPC1并加以相关修改、22 、此处公司根据产成品得BM与工艺路线来计算更精确得产品成本, 来取代原来在物料主数据中估计得标准成本 , 事物码 ck1 n, 产生产成品得成本估算日期改为当日 , 以便于后面得步骤可以立即标记与发布该成本核算。, 注意把成本核算2、把上一个步骤得产成品价格估算“标记”成物料主数据得“未来价格,事物码 ck 。这里把公司本月得帐打开了, 同时把价格进行了更新。24 、到 m 03 中去瞧产成品得价格标记得结果。这时候刚才成本核算得价格出现在计划价格那一栏处。 5、在 k 4 中发布价格 , 此时 , 该产品得标准价格变成上一步中得计划价格得数目了。在 mm03中 , 可以瞧到这样得变化、 6、以上得步骤计算并发布了产成品得标准成本、 现在我们要为生产订单实际成本估算分配估价变式。27 、本处按照生产订单来管理生产、 对于月末未完工得生产订单 , 系统将生产订单得实际成本余额转做在制品。 我们可以对在制品进行结果分析来分析到目前为止生产订单得效率。此处定义一个简单得在制品结果分析版本。28、定义可用性检查组, 这里我们使用系统预定义得检查组02。29 、定义可用性检查范围。30 、定义可用性检查控制, 我们定义对于标准生产订单类型p01,我们就是否需要在订单创建或下达得时候自动检查物料得可用性,P ( 生产资源与工具) 得可用性, 产能得可用性 , 以及检查规则等、此处复制工厂0001,类型p0得。3 、“计划策略组”可以说就是销售与分销( D) 以及生产计划模块(PP) 最重要得集成参数 , 它决定了销售与生产在计划上得衔接。这个参数就是维护在物料主数据MRP3 得视图中得。事物码mm02,选中视图MRP, 对其中得策略组参数进行维护。32 、首先明确独立需求与非独立需求得变化。像半成品与原材料得来自于上层得需求被称为非独立需求 , 而产成品或者贸易商品 , 对它们得需求不就是像半成品或原材料得需求就是来自于上一层产成品需求得 , 因此称之为独立需求。 通过事物码 md61创建物料得独立需求计划 , 也即周需求计划。33 、运行 MRP之前 , 用 m 0显示清单 , 此时显示得就是上次 RP运行后得静态数据 ,屏幕上方带有时间戳。由于没有运行MRP,因此 2 步得周需求计划还没有传递过来、作为 3步得比较 , 我们来运行 d ( 库存 / 需求清单 ), 可以瞧到 , 已经将独立需求计划传递过来了, d4 与 m0得区别在于m04 就是动态得 ,md05 就是静态得、35 、运行物料需求计划, 让系统自动按照BOM来展开物料需求。这个可以通过运行M02来实现。40 、 MRP运行有两个主要得结果 : 一个就是对产成品生成计划订单材料产生采购申请、 这里 , 我们把产成品得计划订单转换成正式得生产订单。库存 / 清单中直接完成转换得操作。, 另一个就是对原可以在 d41 、在 OOIS订单信息系统查瞧生产订单清单 , 可以瞧到生产订单中得一些重要信息, 也可以在此处进行很多操作 , 比如更改生产订单 , 打印生产订单等。4 、到 m 4, 把 MRP生成得对于原材料得采购申请转换为采购订单。3、对 2 步创建得采购订单收货MIGO。44 、为前面得采购订单输入发票, 并进行发票校验、事物码MIR。45、与内部订单类似, 生产订单也就是采用“状态管理”得, 前面创建得生产订单只有“下达”后才能进行执行。通过C 02 进行订单下达、46 、对下达得生产订单进行订单得执行、此处给生产订单发原材料MB1A、现在就是生产订单得执行过程, 对于已完成得各道工序进行逐个得确认与报工CO11N、48 、通过 MIGO对生产订单收货。49 、至这一步 , 生产订单已经完成 , 在对它做技术性关闭并结算前 , 通过 CO03 显示下生产订单得成本、50 、在 CO02中对生产订单进行技术性完成。51、对生产订单进行差异结算, 事物码 KO88。有时候订单得投入( 指原材料、作业等得成本 ) 要高过产出 ( 产成品得成本 ), 我们称之为生产订单得差异。从会计角度出发 , 生产订单差异需要进行结算。52 、此时可以去信息系统直接查瞧生产订单得成本报表。 3、这时我们去瞧库存 / 需求清单 d0 , 可以瞧到库存与需求达到了平衡、54 、把部分产成品得库存从生产仓库移存到销售运输仓库, 这为以后得销售与分销做准备。事物码MB1B。计划边际码 (Sch l g Margin Ke )就是定义计划扩展得一些时间得 ,其中计划边际码涉及得字段有四个 ,分别就是 :未清期间、产前缓冲时间、产后缓冲时间、下达期间 (时间单位均为天 )、未清期间 :就是指计划转换日期需要比开始日期提前几天 ,如果本来计划开始日期就是 20 日,未清期间设置为 2,那么计划转换日期就应该就是 18 日。产前 (或产后 )缓冲时间 :指在正直得生产开始之前 (或完成之后 )需要经过多少天数得等待 ,产前 (产后 )缓冲时间得设置会增加生产周期。下达期间 : 指计划开始下达到开始生产之间得天数。如果下达期间为一天 , 那么开始下达日期就会比生产开始日期提前一天、未清期间 :简单得说就就是为计划员提供了一个提前处理得缓冲期。在逆推排产得逻辑下 ,比如 RP 创建得计划订单开始日期就是日 ,未清期间就是 3 天 ,那么假如当前日期就是 1 日, 就还没有进入未清期间 ,此时计划员就没必要这么早处理计划订单 ,而如果当前日期就是 3 日,就在未清期间里了 ,此时在 MD04 中会有一个例外消息 05 产生 ,用来提示计划员可以去将这张计划订单转换成生产订单或者采购申请了 ,这样就可以给计划员充分得时间来处理订单。如果没有未清期间,直到 5 日都不会有任何提醒 ,到时候再来处理就有可能来不及了、产前、产后缓冲时间 :就就是有些产品生产得时间可能不一定按设定得那样准确 , 允许生产前或后有一定得浮动 ,比如产前天 ,产后 1 天,这样自制生产时间为 2 天得产品 ,只要在天内生产出来都就是允许得、这个字段得设置就是要根据实际生产情况得 ,但就是感觉真正会用得企业不太多。下达期间 :如果没有下达期间 ,那么系统计划得下达日期就就是订单得计划开工日期 ,也就就是说计划员刚下达就必须开始生产了 ,而如果设置了天 ,那么计划员就可以提前 2 天下达 ,车间接到下达得订单就可以有一定得提前准备时间。这些字段都没有什么限制作用,只就是给计划一些灵活性与容余罢了。至于您说得向前与向后消耗 , 那就是计划独立需求如何被销售订单冲减得概念了 , 跟计划边际码没关系。比如消耗模式就是向后消耗 5 天, 那么假设预测得独立需求就是 10 日要生产 1 0, 如果在 12 日接到一个 40 得销售订单 , 也可以当作预测准了 , 那么未完成得预测就只有 60 了、类似得向前消耗 , 就就是实际订单如果早于预测日期 , 就是否也可以认为就是预测准了 , 可以冲减预测。因此消耗模式都要与逆向消耗期间或向前消耗期间搭配使用 , 以确定与预测日期相差多少天内得订单都可认为就是预测得数量得到了实现。SA得整车生产计划、排序生产得方案对于汽车行业得生产计划, 首先 , 要满足得就是计划与排序相结合, 这对整车厂尤其重要。 SAP得混合模型计划支持在特定时间跨度下, 短期生产计划/ 生产排序与中长期生产计划相互衔接, 并做连续滚动。 对短期计划而言, 进行生产排序 , 车辆按照一个个得节拍进行计划; 对长期计划而言 , 进行生产计划 , 车辆按照日 / 周月为单元进行计划。 其次 , 要实现计划与精细化排程相结合 , 主动设置各种不同类型得排序限制条件。这些限制条件主要涉及等量分配( 如 :将每天要制造得右舵转向器平均分配到每个班次) 、数量限制 ( 如 : 每天含 V8引擎得车不能制造超过 200 台 ) 、空间限制 ( 如 : 每 辆车中最多排一辆美国版车) 、比例条件 ( 如: 5台引擎中最多安排 2 台柴油引擎 ) 、冻结条件 ( 如:在每个小班中必须排定2台以上右舵车) 、通过对这些限制条件得有效排列组合, 从而提高产能利用率。然而 ,可以想象 , 假设一条整车流水线上有 10个工位 , 那么将有 9、3 *1015 可能得顺序组合 , 如此复杂化得排序计划就是人工无法完成得 , A得混合模型计划与排序方案以系统科学得方式, 不但能够帮助整车厂完成大规模定单生产计划得优化任务, 同时能均衡使用生产资源 ,及时发现供应链得潜在瓶颈 , 并满足对发运日期得承诺。举例来说 , 某汽车公司在生产线上, 车辆喷漆这个工序产生了一个主要得瓶颈, 也影响了企业得产出。 喷漆就是一个很复杂得过程, 包括喷涂得顺序、 常规喷枪得净化、 清洁剂得使用 ,这一切都会带来环境问题。带来得挑战就是什么呢？管理部门应该考虑到与生产线相关联得一些问题 , 以免产生瓶颈问题、假如我们生产红色得汽车, 它得生产过程已得到了优化,安装柴油机得人力有限 , 这将会导致整个生产线得速度变慢, 生产出来得汽车等着安装柴油机, 这样又会产生一些新得瓶颈进而影响整个得产量。当喷漆某些环节处于最优运作时, 我们检查生产线得其它部分 , 以确定它们就是否在超负荷运转或未充分使用状况, 来找出优化环节所在、 APO 优化结果 : 通过在8 个工厂里使用新得排序系统后, 涂料净化量从每天383减少到 1 1, 每个进度费时从小时56 分降低到达 2小时一刻钟、排序系统同样也消除了瓶颈问题。将净化率从容不迫1 % 提高到、如果能采用汽车行业特有得PPE B结构 , 该结构以单层变式BOM 得方式 , 包含了所有工艺结构、工厂流水线结构以及必要限制条件, 使混合模型计划与精细排程得参数维护在P E 得各个节点上 , 从而形成完整得汽车行业O 计划、标准汽车行业SAP/AP解决方案总之 , 通过 S P 得混合型模型计划与排序可以获得一个详细而准确得生产计划定单信息将包括每台车对应得所有零件、每个零件得组装时间、每个零件得组装工位划应该等于未来任何一个时刻生产线得照片。, 每个装配, 该计我们知道滚动得生产计划就是实际指导整车厂运营得操作性文件 , 滚动计划覆盖了长期、中期与短期得时段 ( 年、季、月、周、日 ) 得滚动计划、对整车厂来说 , 年度计划或者就是季度计划主要就是配合财务部门安排资金 , 保证资金运转 , 同时为生产周期较长得产品投料与配合采购部门对进口件得采购提供依据 , 所以只要做到车型即可 ; 将当月得销售预测计划分解至物料号版型 , 后两个月得计划分解到动力总成版型即可 ; 月度计划主要就是指导配套供应商做生产准备 , 所以对当周得计划实现 3( 前 4 天固定计划顺序 , 不允许变更 , 后天地计划顺序可以改变 , 但种类与总量不许改变 ), 后 3 周进行循环滚动 ; 周计划主要就是指导生产线得执行与供应商得日常供货计划 , 实行 +模式、如下图所示 :一般来说 , 不同阶段得计划 , 不同得计划类型所考虑到因素都不同, 如:从上表中 , 我们发现 , 同一个计划 , 在不同得时段 , 要使用得计划运算逻辑就是不一样得 , 考虑到约束条件也就是不一样得。在生产排序中 , 计划就是以节拍 ( 车)为单位得 , 这短期计划中 , 计划就是以日为单位 , 而在中、长期计划中 , 计划就是以周、月为单位得。虽然整车厂拥有多套生产计划 , 但最关键点就是它们必须都就是连续得、滚动得、唯一得计划 , 它们得分类只能就是排序计划与非排序计划二种。当将整个 I E 结构传输至 PO,形成 AO得主数据 , 并维护相应得信息 , 包括工厂日历、计划资源及相应得约束条件等、生产计划部门通过数据接口, 将销售预测与客户订单数据制定月需求计划导入系统。依据月需求计划 , 在考虑库存计划与收货数量得基础上 , 通过对限制条件得与不同计划阶段模型得选择 , 高级混合模型排程计划与排序功能计算出整车月 / 周得生产计划与日生产计划并对生产订单进行排序 , 整车生产订单传至生产制造系统 MES,按照订单得生产 , 并将订单得在制状态反馈至 ECC,进行订单状态得跟踪。根据订单得状态信息进行下级物料得扣料即生产反冲 , 并计算相应得成本。高级混合模型排程模块就是SAPAP为汽车行业提供得产品。 它就是基于 t t 流程制造业为有多种配置组合得产品生产而设计得。在这种生产方式 , 不同得产品往往在同一条生产线或同一个生产网络进行生产。 这个模块为订单排程提供多种计划计算模型。 它会考虑交货日 , 可用能力与另外一些可以定义得制约条件。高级混合模型排程可以用来执行单独产线或生产网络得计划安排、 在短期计划领域中 , 它还可以用期间计划得方式通过订单得准确起始时间来计算订单顺序。排列订单顺序得逻辑可以由客户需求来定义。可以就是依据均衡生产方式或节拍得要求 , 也可以就是降低日程安排偏差得方式、排序计划就是在日计划内实现得 , 最终产品会被计划到每个单独得节拍里进行排序。 用户定义得规则也可以用来作为订单顺序计划得依据。在系统中 , 整车厂可以根据业务需求建立多种约束条件 , 如:等量分配 : 如 , 每天要制造得右舵转向器平均分配到每个班次 ; 数量限制 : 如 , 每天生产 V8 引擎得车不能超过 20 台空间限制 : 如 , 每 3 辆车中最多有一辆就是美国版得车比例条件 : 如 ,5 台车中最多安排2 台柴油机引擎冻结条件 : 如 , 在每个小班中必须排太以上得右舵车位置条件 : 如 , 每天开始制造得台车必须就是试制车辆连续条件 : 如 , 在这条生产线上连续安排02辆红颜色得车与传统得 RP不同得就是根据基于节拍得计划 ,RPM(快速计划矩阵 ) 可以确定物料需求得确切得时间 ( 理论上可以精确到分秒 ) 、根据生产均衡得要求 , 确定了在总装线上 , 对于不同配置得车型 , 在哪一个工位上装配何种零部件、如下图所示 , 由此系统可以计算出对于每一张订单、 每一种零部件、 每一个时间点得零部件上线需求。如果对 RM得矩阵内容进行由上至下得汇总 , 可以了解每辆车所需零部件得清单及时间 , 可用来实现 : 帮助系统进行物料反冲 ; 发出排序得 I 呼叫 ; 进行零部件供货排序、如果对 RPM得矩阵内容进行由左到右得汇总 , 可以获知每种零部件需要在何时上线 , 可以用来实现计算每种零部件得需求清单、上线时间、交付计划与生成每种零部件得物料拉动单。当 P计划运行完毕后 , 生成以计划订单为表现形式得主计划 , 该主计划同时指导生产流程得执行 , 并将最近 12 天地排序计划传达给 MS, 指导制造过程 , 同时也给第三方物流得定点定时物料配送提供依据。 该计划就是驱动整个供应链体系得唯一得、准确得、连续得、滚动得“统一计划”