圆形煤场施工方案

圆形煤场施工方案国电福建南埔电厂二期输煤系统工程1#、2#圆形煤场施工方案编 制：丁云清审 核：贾哓炜批 准：顾红进 中建二局有限公司福建南埔电厂 二期输煤系统工程项目经理部 二零一零年五月七日目录一 编制依据1二 工程概况1三 施工部署21、施工管理目标22、施工缝的划分23、施工顺序44、主要施工机具55、主要工种用工计划66、主要材料需用量计划6四 主要分部(分项)工程施工方法61、测量放线62、基坑开挖与回填73、钢筋工程94、模板工程135、混凝土工程276、预埋件327、砖砌体工程348、外脚手架工程389、地面工程4910、台风、雨季施工50五 施工进度计划50六 保证质量措施501、自检、复查及验收502、保证措施523、质量通病防治措施524、成品保护措施55七 安全文明保证措施57八 危险源辨识、风险评价表59九 施工现场环境保护措施651、组织措施652、防止大气污染措施653、防止水污染措施654、防止施工噪声污染措施665、建筑物室内环境污染控制措施666、其它污染防治措施66附表一：施工进度计划表。一 编制依据1 圆形煤场施工图（图号F0342S-T0519）2 电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）（SDJ69-87）3 火电施工质量检验及评定标准（土建工程篇）4 电力建设土建工程施工技术检验若干规定（建质199513号）（1995.02.06）5 火力发电厂工程测量规程（DL5001-1991）6 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）7 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB502022002）8 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130）9 钢筋混凝土筒仓施工与质量验收规范10 钢筋混凝土桩基承台（闽2004G104）11 预埋件图集（图号T0522）二 工程概况1 施工总平面图：2 1#、2#圆形煤场基础为环形筏板式钢筋混凝土基础，宽度6米，厚度2米，周长350.6米（由基础中心线计）。基础混凝土采用C30。主体结构为钢筋混凝土筒仓结构，仓顶为钢网壳。仓壁墙底面标高-1.00m，顶标高+18。其中扶壁柱36根，截面尺寸2.52.3米1.2米，高度19米；筒仓壁厚0.60.4米，高度19米，钢筋混凝土筒仓壁内直径110.5米；仓壁顶部设环梁，截面尺寸2.3米0.8米。仓壁和扶壁柱混凝土采用C40。沿仓内壁砌250厚多孔砖墙，M5混合砂浆砌筑，多孔砖自重不大于17kN/m3，强度不低于MU15，导热系数不大于0.6W/mk。3 0.000m相当于黄海高程5.900m。4 砼保护层厚度：基础50mm,其余为30mm。混凝土外观质量及部位分界：环形筏板式钢筋混凝土基础为普通混凝土，煤仓筒壁内侧为普通混凝土、外侧为清水混凝土。三 施工部署1、施工管理目标质量目标：达到设计技术要求和工程施工质量验收规范优良标准；争创国家优质工程工期目标：按里程碑要求完成安全及职业健康目标：不发生人身死亡事故及重伤事故，控制负伤率不超过3，不发生一般及以上机械设备损坏事故；不发生一般及以上火灾事故；不发生负同等及以上责任的重大交通事故；不发生环境污染事故和垮（坍）塌事故；创全国电力建设工程安全文明施工一流现场。2、施工缝的划分圆形煤场根据设计设置的后浇带分为6个施工段。详见下图：3、施工顺序煤仓施工按照基础煤仓壁的顺序施工。煤仓壁基础以后浇带为准分段施工，段间流水作业；煤仓壁也以后浇带为准分段施工，每段煤仓壁分5次施工，每次施工高度为3.6m，相临段的层间阶梯式流水作业。煤仓壁基础的工艺施工顺序为：定位放线复核机械挖土人工修土凿桩或换填混凝土表面清理复核基槽宽度及标高验槽浇砼垫层测设轴线弹线绑扎钢筋支模验收浇筑砼砼养护回填土。煤仓壁的工艺施工顺序为：施工缝凿毛定位放线钢筋绑扎模板支设复核验收浇筑砼砼养护交付钢屋架安装。4、主要施工机具1#、2#圆形煤库主要施工机具一览表种类（名称）数量型 号生产能力1、汽车吊2台QY25T2、反铲挖掘机2辆CAT320B斗容量1m33、自卸式后八轮汽车6辆30T4、轮式装载机1辆ZL50F徐工5、立式打夯机1台H201夯击能量220NM6、混凝土搅拌站1套HZS-90生产能力90m3/h7、混凝土罐车3辆JGC5290GJB/20337搅拌容量6m38、地泵1台HBT60c理论输送量60m3/h9、天泵1台奔驰Actros理论输送量90m3/h10、振动棒10根HZ50直径50mm11、对焊机1台UN1-150额定容量150KVA12、切断机1台GQ40F切断钢筋直径6-40mm13、成型机1台GW40弯曲钢筋直径6-40mm14、调直机1台GT10B调直钢筋直径4-14mm15、平刨1台MB506B最大刨削宽度600mm16、压刨1台MB106A最大模板厚200mm17、电锯1台MB506B功率4KW18、交流电焊机2台BX5-400焊接电流400A19、直螺纹套丝机1台JBG40K套丝直径14 - 40mm20、潜水泵8台ZJWQK管径100mm5、主要工种用工计划1#、2#圆形煤库主要工种用工计划表次序工 种人数（人）1木工702钢筋工403砼工254测量工45架子工156泥 工257油漆工108电焊工109铝合金工1510电工36、主要材料需用量计划1#、2#圆形煤库主要材料需用计划表材料名称规 格单位数量用 途混凝土C30m38887基础环梁混凝土C40m310630筒仓壁钢筋I、II级t4640基础环梁、仓壁脚手架483.5t430支撑杆、脚手架普通模板2440122018mmm24000支模用清水模板2440122018mmm24400木方100100m8680木方50100m11000竹串片2.0m0.3m块10500脚手架用木跳板200mm50mm4000mm块200脚手架用安全网密目/兜网m214000防护四 主要分部(分项)工程施工方法1、测量放线根据工程特点，施工测量的主要工作是标高传递，圆心和建筑主轴线的定位。1）标高传递根据现场测量控制点，用水准仪引测定出现场的标高控制点在施工现场周边稳固的建筑或构筑物上，并利用标高控制点进行地下部分施工过程中的标高施测和控制。为了保证建筑全高控制的精度要求，在基础施工中就应注意准确地测设标高。为上部结构的标高传递打好基础。采用水准仪将现场水准点标高引测至开挖基坑内，作为地下结构标高测量的依据。标高控制线应根据施工需要画出多处，对于各条标高线，应予校测，误差较大时应予调整。2）圆心和建筑主轴线的定位轴线的测设采用较先进的全站仪，尽量减少引出控制点，从而减少误差累加。在垫层砼浇筑完毕后，用全站仪直接测出控制轴线，并在垫层面上弹出墨线；以此为基线，根据设计图尺寸，用钢尺量出其他轴线。2、基坑开挖与回填1）基坑开挖本工程基坑绝对挖深较浅，基础底标高为-3.0m，采用机械开挖为主，人工为辅。为防止挖土、运土机械对工程桩和换填毛石混凝土造成破坏，须合理考虑分层和开挖方式及顺序。(1)基坑边坡采用一级放坡，放坡系数为1:1。工作面均为0.5m。(2)开挖前由测量工在基坑范围内，确定出基础边线位置，再考虑基础工作面及放坡宽度，用石灰撒出开挖边线，若遇下雨或其他破坏及时增补。(3)土方开挖采用2台反铲挖掘机，6辆后八轮自卸汽车，一辆轮式装载机。(4)换填混凝土范围第一次机械开挖至标高-2.8m左右，第二次人工开挖至设计标高。换填混凝土外侧土层挖至比垫层面低0.20m位置。基坑每两段必须设立一个集水坑，集水坑为100010001000，基坑汇水后用抽水机抽至厂区附近排水管网排走。(5)为防止边坡重复修整扰动土体引起边坡塌方，所有边坡随土方开挖进度由人工一次修成。雨季施工必要时边坡采用塑料薄膜覆盖。(6)施工期间，材料运输均搭设运输道进入基坑，防止践踏边坡扰动土体而引起塌方。(7)及时将土运至业主指定堆放场所，基坑边缘严禁堆土。(8)基坑挖完后应及时进行验收，并做好记录，及时浇筑砼垫层。2）回填基坑回填分仓内回填和仓外回填：(1)仓外回填尽量选用透水性好的土，如砂土、碎石、砾石、矿石等。(2)仓内回填采用中粗砂夹碎石（砂石比为3:7）。 煤库地坪回填要求清除地表杂物（植被、孤石、垃圾等），然后下挖1.5m，采用中粗砂夹碎石（砂石比为3:7）回填至设计标高。回填时必须分层回填振动碾实,每层回填厚度约300mm,每层振动碾压68遍,压实系数c0.94。回填料质量必须满足设计及建筑地基基础工程施工质量验收规范的要求，回填前做好各项隐蔽工程验收记录。基坑回填时必须根据有关规范规定，及时做密实度试验，不合格者立即返工。3、钢筋工程1）钢筋工程概况钢筋加工必须严格按图纸施工，不得随意变动，钢筋代换时，必须经总工程师同意，取得监理工程师、建设部门和设计院的同意，代换必须保证满足设计强度的要求。2）钢筋施工准备工作（1）技术准备按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底，对钢筋绑扎安装顺序予以明确规定。钢筋的翻样、加工；根据图纸和进度要求，编制钢筋材料计划和钢筋加工单。（2）材料准备根据总体施工进度计划安排，由项目部编制详尽的材料采购计划，由公司物资部统一组织，严格按计划采购供应。为保证所承建工程质量最终达到质量目标和业主要求，公司对项目所使用材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。从送样报批、签订合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责任落实到人。绑扎丝：可采用2022号钢丝(火烧丝)或镀锌铁丝。铁丝切断长度要满足使用要求。垫块：根据使用部位的不同，本工程的垫块采用混凝土垫块。混凝土垫块用与结构等强度细石混凝土或水泥砂浆制成，50mmX50mm见方，厚度同保护层，垫块内预留2022号火烧丝，当保护层厚度等于或小于20mm时，垫块尺寸可以减小为30mmX30mm。（3）主要机具准备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷、手推车、粉笔、尺子等。（4）现场准备钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，是否与设计有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，墙、柱、梁部位外皮尺寸线。根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清理干净。检查墙、柱顶施工缝的混凝土表面是否符合规范要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。检查墙、柱顶标高是否符合图纸要求。3）钢筋加工为做好钢筋工程的施工，现场设置专门的钢筋工程师负责钢筋工程的协调管理工作，负责编制加工单、钢筋材料计划、加工和安装施工、钢筋的焊接控制、直螺纹连接控制。钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。钢筋运输：原材钢筋用平板拖车运输到原材料堆放区。钢筋加工成型后分类堆放。使用时由平板拖车配合塔吊、汽车吊运输到需要使用的工作面。进场钢筋及加工成型后的半成品钢筋应做好钢筋的标识，原材标识内容包括钢筋厂家、代表批量、规格、检验状态等内容。加工后的半成品标识包括加工简图、使用部位、数量等内容。 钢筋原材标识牌进场时间： 年 月 日钢筋规格： 长度：产 地：受检状态：检 验 人：400500400成品钢筋标识牌规 格：简 图：使用部位：受检状态：制 作 人： 检验人：400500400 原材标识示意图 成品钢筋示意图钢筋标识示意图4）钢筋绑扎施工技术要点（1）施工准备工作钢筋工程施工前，核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。绑扎前，准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。同时要准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料垫块、塑料环圈。水泥砂浆垫块用于梁板底部钢筋，塑料环圈用于柱、墙钢筋或梁侧边钢筋。钢筋的加工及绑扎应符合设计及混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的要求。钢筋塑料垫块混凝土垫块（2）柱钢筋绑扎箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点均应间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。框架梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。柱筋伸出楼板高度范围设置一道柱主筋定位支架，定位支架用钢筋焊制，其形式如下图4-3-4所示：图4-3-4 柱筋定位示意图柱筋垫块应优先采用塑料环圈，其水平及竖向间距均不超过1000mm。（3）梁板钢筋绑扎纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两架立钢筋上，其余同柱。雨篷板上部的负筋，要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐等悬挑板，要严格控制负筋位置。具体措施是焊设专用钢筋马凳以支撑雨篷板上层钢筋；马凳的间距要足以支撑雨篷板顶钢筋及施工荷载，马凳的支腿不得接触模板，要垫设混凝土垫块。板筋与梁钢筋交叉处，板的钢筋在上，梁的钢筋在下。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；梁的高度较大（1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。5）质量标准和检验方法序号检 验 项 目类别单位质 量 标 准检验方法及器具合 格优 良1钢筋的品种和质量一类必须符合设计要求和有关现行标准（规范）的规定检查出厂证件和试验报告及观察检查2钢筋和钢筋骨架的焊接质量一类必须符合建3.6.2-1表规定3接头型式，部位，同一截面受力钢筋的接头百分率与搭接长度一类必须符合设计要求和有关现行规范规定点数和尺量检查4钢筋的规格、数量和位置一类必须符合设计要求和有关现行规范规定观察、点数及游标卡尺检查5钢筋表面质量二类表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等全面观察检查6有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋二类应符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告7箍筋弯钩的形式、弯曲半径和平直部分的长度二类必须符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告8钢筋骨架的绑扎变形二类不允许观察和手扳动检查9缺扣、松扣数量10，且不集中5，且不集中10钢筋骨架总长度偏差三类mm10尺量检查11钢筋骨架的宽与高偏差三类mm5尺量检查12受力钢筋间距偏差三类mm10尺量检查13排距偏差514箍筋及构造筋间距偏差焊接三类mm5尺量连续三档取其最大值绑扎1015钢筋弯起点位置偏移三类mm20尺量弯起点至支座中心16受力钢筋保护层偏差柱、梁三类mm5尺量检查墙、板317焊接件中心位置三类mm5尺量检查18水平差304、模板工程1）模板体系的选择因环形钢筋混凝土基础、筒仓内壁为普通混凝土，均采用普通胶合板，筒仓外壁采用清水模板，保证清水效果。现场设置木工加工车间，负责模板的加工配置。模板加固全部采用架管，架管根据不同的圆弧半径加工成弧形，采用7字形连接件将木方与架管连接成整体，组合成钢木结构的定型模板。筒壁内侧为普通胶合板，接缝处采用胶条，保证接缝严密不漏浆。筒壁外侧模板拼缝处加设木制线条，扶壁柱的阳角均设倒角线条，以保证模板接缝处不漏浆，扶壁柱阳角线条不起砂、顺直，筒壁外侧达到清水效果。2）模板工艺流程模板加工制作模板检查验收模板安装模板工程检查验收浇筑混凝土模板拆除、清理。3）模板安装模板安装前在与混凝土接触面涂刷水性隔离剂具体模板安装与加固详见下图：基础模板：基础模板面板全部采用18mm厚普通胶合板，第一道背楞采用50mm100mm木方，竖向布置，间距不大于250mm。第二道背楞采用48mm3.5mm双钢管，横向布置。14对拉螺栓竖向第一道从垫层面200mm起，间距500mm为第二道，以上间距均为700，水平方向间距不大于500mm。仓壁模板：仓壁模板内侧采用18mm厚普通胶合板，接缝处采用胶条。筒壁外侧采用18mm厚清水模板，模板拼缝处加设木制线条，扶壁柱的阳角均设倒角线条。保证模板接缝处不漏浆，扶壁柱阳角线条不起砂、顺直，筒壁外侧达到清水效果，模板尺寸选用12202440，横向设置。第一道背楞采用100mm100mm木方，竖向布置，间距不大于200mm。第二道背楞采用48mm3.5mm双钢管，横向布置。16对拉螺栓间距4001220mm，竖向第一道从基础面200mm起，以上均设在模板横向接缝处。横肋沿环向1.5m间距用顶托和钢管支撑于排架上。对拉螺栓外套PVC管，模板拆除后可将螺栓拔出。仓壁模板加固图如下图所示。 顶部环梁模板：顶部环梁截面尺寸为2300800，模板采用18mm厚清水模板，第一道背楞采用50mm100mm木方，其间距不大于200mm；第二道背楞采用483.5钢管。顶部环梁的支撑架利用煤库外架作为承重架。煤库外架距煤库壁上下均为350，总宽度根部1600，顶部为1800，搭设时根部横向间距700、900，顶部均为900设置，纵向1500，步高1800。在施工顶部环梁时，将横向间距调整为450；纵距调整为750。顶部环梁模板支撑架计算：计算参数: 模板支架搭设高度为18.2m， 立杆的纵距 b=0.75m，立杆的横距 l=0.45m，立杆的步距 h=1.80m。 面板厚度18mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度15.0N/mm2，弹性模量6000.0N/mm4。 木方4090mm，间距200mm，剪切强度1.3N/mm2，抗弯强度13.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm4。 梁顶托采用钢管483.0mm。 模板自重0.30kN/m2，混凝土钢筋自重25.00kN/m3，施工活荷载3.00kN/m2。 扣件计算折减系数取1.00。图 楼板支撑架立面简图图 楼板支撑架立杆稳定性荷载计算单元 采用的钢管类型为483.0。一、模板面板计算 面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。静荷载标准值 q1 = 25.0000.8000.750+0.3000.750=15.225kN/m 活荷载标准值 q2 = (2.000+1.000)0.750=2.250kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 75.001.801.80/6 = 40.50cm3； I = 75.001.801.801.80/12 = 36.45cm4； (1)抗弯强度计算 f = M / W f 其中 f 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)； M 面板的最大弯距(N.mm)； W 面板的净截面抵抗矩； f 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2； M = 0.100ql2 其中 q 荷载设计值(kN/m)； 经计算得到 M = 0.100(1.2015.225+1.42.250)0.2000.200=0.086kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.08610001000/40500=2.116N/mm2 面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 可以不计算 T = 3Q/2bh T 其中最大剪力 Q=0.600(1.2015.225+1.42.250)0.200=2.570kN 截面抗剪强度计算值 T=32570.0/(2750.00018.000)=0.286N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算 v = 0.677ql4 / 100EI v = l / 250 面板最大挠度计算值 v = 0.67715.2252004/(1006000364500)=0.075mm 面板的最大挠度小于200.0/250,满足要求!二、支撑木方的计算 木方按照均布荷载下连续梁计算。 1.荷载的计算 (1)钢筋混凝土板自重(kN/m)： q11 = 25.0000.8000.200=4.000kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q12 = 0.3000.200=0.060kN/m (3)活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kN/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 = (1.000+2.000)0.200=0.600kN/m 静荷载 q1 = 1.204.000+1.200.060=4.872kN/m 活荷载 q2 = 1.400.600=0.840kN/m 2.木方的计算 按照两跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 均布荷载 q = 4.284/0.750=5.712kN/m 最大弯矩 M = 0.125ql2=0.1255.710.750.75=0.402kN.m 最大剪力 Q=0.6250.7505.712=2.678kN 最大支座力 N=1.250.7505.712=5.355kN 木方的截面力学参数为 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 4.009.009.00/6 = 54.00cm3； I = 4.009.009.009.00/12 = 243.00cm4； (1)木方抗弯强度计算 抗弯计算强度 f=0.402106/54000.0=7.44N/mm2 木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)木方抗剪计算 可以不计算 最大剪力的计算公式如下: Q = 0.625ql 截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T 截面抗剪强度计算值 T=32678/(24090)=1.116N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.30N/mm2 木方的抗剪强度计算满足要求! (3)木方挠度计算 均布荷载通过上面变形受力图计算的最大支座力除以跨度得到4.060kN/m 最大变形 v =0.5214.060750.04/(1009000.002430000.0)=0.306mm 木方的最大挠度小于750.0/250,满足要求!三、托梁的计算 托梁按照集中与均布荷载下多跨连续梁计算。 集中荷载取木方的支座力 P= 5.355kN 均布荷载取托梁的自重 q= 0.040kN/m。 托梁计算简图 托梁弯矩图(kN.m) 托梁剪力图(kN) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 托梁变形计算受力图 托梁变形图(mm) 经过计算得到最大弯矩 M= 0.520kN.m 经过计算得到最大支座 F= 13.371kN 经过计算得到最大变形 V= 0.254mm 顶托梁的截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 4.49cm3； 截面惯性矩 I = 10.78cm4； (1)顶托梁抗弯强度计算 抗弯计算强度 f=0.520106/1.05/4491.0=110.27N/mm2 顶托梁的抗弯计算强度小于215.0N/mm2,满足要求! (2)顶托梁挠度计算 最大变形 v = 0.254mm 顶托梁的最大挠度小于750.0/400,满足要求!四、扣件抗滑移的计算 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R Rc 其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,取8.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 上部荷载没有通过纵向或横向水平杆传给立杆，无需计算。五、立杆的稳定性计算荷载标准值 作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容： (1)脚手架钢管的自重(kN)： NG1 = 0.10018.200=1.811kN 钢管的自重计算参照扣件式规范附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。 (2)模板的自重(kN)： NG2 = 0.3000.7500.450=0.101kN (3)钢筋混凝土楼板自重(kN)： NG3 = 25.0000.8000.7500.450=6.750kN 经计算得到，静荷载标准值 NG = (NG1+NG2+NG3) = 8.662kN。 2.活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载。 经计算得到，活荷载标准值 NQ = (1.000+2.000)0.7500.450=1.012kN 3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.20NG + 1.40NQ六、立杆的稳定性计算 立杆的稳定性计算公式 其中 N 立杆的轴心压力设计值，N = 11.81kN 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到； i 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.60 A 立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.24 W 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 4.49 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 205.00N/mm2； l0 计算长度 (m)； 如果完全参照扣件式规范不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算 l0 = k1uh (1) l0 = (h+2a) (2) k1 计算长度附加系数，按照表1取值为1.163； u 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u = 1.700 a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.30m； 公式(1)的计算结果：l0=1.1631.7001.80=3.559m =3559/16.0=223.121 =0.146 =11812/(0.146424)=190.428N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 公式(2)的计算结果：l0=1.800+20.300=2.400m =2400/16.0=150.470 =0.308 =11812/(0.308424)=90.474N/mm2，立杆的稳定性计算 f,满足要求! 如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算 l0 = k1k2(h+2a) (3) k2 计算长度附加系数，按照表2取值为1.042； 公式(3)的计算结果：l0=1.1631.042(1.800+20.300)=2.908m =2908/16.0=182.347 =0.216 =11812/(0.216424)=129.142N/mm2，立杆的稳定性计算 5m）35表面平整（2m长度上）26预埋钢板中心线位置27预留管、预留孔中心线位置28预埋螺栓中心线位置2外露长度+10、09预留洞中心线位置5截面内部尺寸+5、05）模板的看护：在混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，对模板、预埋件、预埋螺栓等进行监护，若有偏移、涨模、漏浆等现象，及时进行加固处理。6）模板及支撑架的拆除与周转：模板及支撑架的拆除须由总工签发拆模令后，方可拆除。现浇结构支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求，如设计无具体要求时，应符合下列规定：侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。梁板底模：混凝土结构底模应待混凝土强度达到下表要求时方可拆除（预应力梁应在注浆及养护完成后方可拆除）。结构类型结构跨度按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板2m502 ，8m75梁8m758m100悬臂构件2m752m100当混凝土强度符合设计强度等级的要求后，方可承受全部的使用荷载。模板及支撑架的拆除顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位、自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁碰撞预埋螺栓及损坏混凝土的外观质量。模板及支撑架拆除时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片(段)模板及支撑架全部拆除后，方可将模板配件、支架等运出堆放。拆下的模板，配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理表面灰浆，对模板进行修整，涂刷隔离剂，以备下次用。5、混凝土工程混凝土工程施工严格执行混凝土结构工程施工质量验收规范及设计图纸要求。1）混凝土浇筑前的准备具备浇筑混凝土条件时，应完成以下主要工作内容：有关结构的隐蔽工程经验收并合格，业主/监理参加的有关安装预埋的检查合格并同意浇筑；前道工序完成交接卡，并符合质量验收标准。混凝土浇筑技术(作业指导书)交底，主要包括：浇筑顺序、浇筑速度、振捣要领、混凝土面层处理、管理人员值班、操作人员数量。工具、机械等的准备情况，仪器设备准备主要包括：坍落度桶、插入式振动棒、泵车的数量、站点照明灯具、刮尺、混凝土抹光机、通讯工具、测量仪器。2）环形筏板式钢筋混凝土基础的混凝土浇筑环形筏板式钢筋混凝土基础的混凝土浇筑内容详见大体积混凝土专项施工方案。3）墙、柱、梁、板混凝土的浇筑方法浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用柔性导管、溜槽入模。浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。振动棒要尽量避免与钢筋、模板的接触，尤其是避免与埋件接触。柱、墙混凝土浇筑（1）柱、墙混凝土浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。（2）柱、墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。（3）柱、墙混凝土浇筑速度要控制在2m/h之内，柱子四角及柱子中部都要予以振捣。（4）浇筑柱、墙混凝土时应使用分层标杆，分层浇筑。混凝土浇筑使用分层厚度标杆梁、板混凝土浇筑（1）混凝土浇筑时，要在钢筋上用木板铺设人行马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。（2）梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。（3）梁板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。（4）混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。4）施工缝、后浇带后浇带的留置：根据施工图T0519-12图基础后浇带的位置留置，宽度调整为1 m，筒壁后浇带的位置同基础后浇带的位置，宽度也为1 m。筒仓壁的施工缝，根据设计要求必须合理分（块）层的原则，对每个扇形段通仓浇筑，每次连续浇筑的层厚不超过3.6m，施工间歇期不超过7天。竖向施工缝根据设计设置的后浇带分成5个施工段。施工缝、后浇带的处理：在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。后浇带处的混凝土浇筑应在先浇段浇筑40天之后施工，基础后浇带采用C35无收缩混凝土，筒壁后浇带采用C45无收缩混凝土。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾，水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱砼，同时还应表面凿毛，用水冲洗干净，并充分湿润，一般不宜少于24小时，残留在混凝土表面的积水应清除。施工缝、后浇带位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受松动和损坏，钢筋上的油污，水泥砂浆及浮锈必须消除掉。在浇筑前，水平施工缝宜先铺上2030mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同，然后再浇筑，保证新旧砼接触良好。从施工缝、后浇带处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝、后浇带处逐渐推进，加强对施工缝、后浇带的接缝捣实工作，使其紧密结合。5）混凝土的养护混凝土养护采用浇水养护或养生液养护方式。养护必须在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。在自然条件下，采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，对一般混凝土养护时间不少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求混凝土不得少于14d。浇水养护的次数应根据气候情况保持混凝土处于湿润状态来决定。已浇的混凝土强度达到1.2N/ mm2以后，方可在上面来往行人。当混凝土的表面不便浇水或浇水养护不满足要求时，可采用涂刷薄膜养生液，防止混凝土内部水分蒸发的方法进行养护。6）混凝土试块制作用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在砼的浇筑地点随机取样制作，试件按以下规定留置：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不少于一次。每工作班拌制的同配合比混凝土不足100盘时，取样一次。每一现浇楼层同配合比混凝土，其取样不少于一次。同一单位工程每一验收项目同配合比的混凝土，其取样不少于一次。一次连续浇筑量小于100m3时，也取样一次。每组三个试件应在同盘砼中取样制作。按规范要求制作同条件养护的混凝土试件。取样员在现场制作完成后，及时送回实验室标准养护室进行标准养护，试模拆除后，用黑色毛笔注明浇筑日期、标号、浇筑部位等。达到28天标养时间后，及时进行抗压试验，送检过程中注意保护好试块，以防碰坏或破损。得出试验结果后，及时按强度的最小值界限进行计算，如发现其值小于最小值两条件之一，应立即写出书面报告，要求按其它方法进行鉴定，如满足最小值界限及时按要求进行质量评定。7）混凝土的质量验收标准外观检查混凝土结构模板拆除后，应从其外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷，预留孔洞是否通畅无阻。允许偏差：项次项 目允许偏差1轴线位置：（1）基础（2）独立基础（3）柱、梁151082垂直度：（1）层间5m及5m以下（2）5m以上（3）全高810H/1000，但不大于303标高：（1）层高（2）全高10304截面尺寸+8，-55表面平整（2m长度上）86预埋件预埋螺栓预埋管10557预留洞中心线位置158）混凝土质量保证措施、合理进行配合比设计，掺加高效缓凝减水剂减少水泥用量、掺加掺和料替代部分水泥，从而降低混凝土水化热，延长混凝土凝结时间。、准备好机械设备的零配件，保证输送泵的正常施工；与混凝土搅拌站随时进行联系，配备充足的搅拌车，保证混凝土供应充足。、在浇筑点对砂石用彩条布进行遮挡、堆场进行洒水湿润砂石，搅拌水池中加入冰块，以降低搅拌水的温度，达到降低混凝土的初始温度。、为了保证混凝土的可泵性，现场每隔2到3小时作一次坍落度试验，如有问题，应及时与搅拌站联系。、泵送中途停歇时间不应多于60分钟，如超过60分钟则应清管。、因施工处于夏季，混凝土输送泵管应有湿麻袋等隔热覆盖，并经常淋水散热。、泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1:11:2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。泵送混凝土时的速度应由慢至快，并转入正常。、混凝土初凝后，进行多次表面的收抹处理，减少表面的干收裂缝。、在浇筑过程中还要做好防雨措施，备好覆盖用的塑料布，防止雨水直接冲刷。已浇筑的混凝土超过初凝时间时，可以用与混凝土相同比例的砂浆满铺20，并严格控制上层混凝土的振捣深度。、严格按大体积混凝土养护方案进行及时的养护，养护时间不少于2周。本工程采用保温保湿法（综合蓄热法）进行混凝土的养护，混凝土终凝后及时在其表面覆盖二层塑料薄膜，并覆盖一层麻袋。养护期间视测温情况确定是否增加或减少覆盖层数。、测温点的布置和测温方法详见大体积混凝土施工方案。6、预埋件1）梁、柱、墙上预埋件安装放线定位预埋件在钢筋绑扎固定完成后安装，先根据施工图纸由测量工和放线工配合，根据已放出的标高控制线和墙（柱）控制线，在钢筋网片上放出预埋件中心位置，并用红油漆点在该位置进行标识。挂标识牌在用红油漆标识的埋件中心位置挂提前制作好的塑料标识牌，大小在5cm*5cm左右，并用细铁丝固定在钢筋网片上。标识牌中要注明该埋件的规格、位置、编号。标识牌在埋件安装完，模板支设前摘除。埋件就位视埋件大小，用人工或吊车将埋件在钢筋网片上就位。 安装校正就位后的埋件，用撬棍或手动葫芦配合，根据标识牌上的位置，参考基准线进行校正。较大的埋件，安装过程中，要始终由吊车吊着进行，待埋件基本校正好并临时加固后，方可松开吊车吊钩。固定校正好的埋件利用铁丝、附加钢筋固定牢靠。 梁、柱上钢板类预埋件安装由于钢板类预埋件锚固筋一般较多，就位前根据定位线在结构钢筋上初步画出安装位置，在允许范围内调整与预埋件锚固筋相碰的结构钢筋，将预埋件就位、调整（较重的预埋件利用倒链配合提升就位）。调整准确后的预埋件，利用短钢筋在锚固筋外侧将预埋件加固，用于加固的短钢筋，用14#铁丝与水平和竖向结构钢筋绑扎牢固，并紧靠预埋件锚固筋。加固的短钢筋与预埋件锚固筋之间不绑扎，使预埋件能前后方向移动。为保证预埋件与模板紧靠，在预埋件钢板后面加设顶杆，顶杆长度L=墙厚预埋件钢板厚一个钢筋保护层厚。同时，为防止混凝土浇筑时水泥浆覆盖预埋件表面，在表面四周粘贴海棉条。（加固方法见下图）预埋件制作在机修车间进行，下料必须满足规范及预埋件图集（T0522）的要求。施工前由技术部出具预埋件加工单，经总工批准后，方由机修车间按计划要求、质量要求完成。预埋件锚脚钢筋端部必须平齐，不得呈锐锋状，焊缝高度必须满足设计要求，焊缝不得有夹渣、弧坑等质量缺陷。预埋件一旦经验收合格，任何人不得对预埋件进行再加工。此外，在预埋件制作时，在钢板四角各钻一个孔，以备预埋件安装时用。预埋件安装过程中，应通过水准仪和钢尺配合使用，保证其位置和标高的准确性，保证其位置准确且在砼浇筑过程中不发生位移，待砼浇筑前应对预埋件位置重新做一次检查，不符合要求的应及时校正。单位工程负责人应对作业层人员进行详细的技术交底，在砼的浇筑过程中保证砼泵管不得直接向着预埋件下料，在砼振捣过程中，振动棒应与预埋件保持一定的距离，以免预埋件受外力的冲击而位移。2）平台板（梁）上预埋件安装放线板（梁）面、板（梁）底的埋件，根据标高和平面位置控制线，在已铺设好的平台模板上用墨斗弹出埋件的边框和中心线。板侧的埋件则将埋件的位置放在钢筋上。标识板（梁）面、板（梁）底埋件用红或白油漆涂在已弹好墨线上加重标识。板（梁）侧埋件挂牌标识。埋件就位用人工或吊车搬运就位。 安装校正用撬棍或手动葫芦配合校正。固定用铁钉、绑扎丝、垫块将埋件固定。钢板类埋件安装板底钢板类预埋件在放线定位后钢筋绑扎前，按其定位位置准确放置在平台板的模板上，在预埋件四周用钉子将预埋件固定在底模上。板顶钢板类预埋件在钢筋绑扎后安装。其安装、加固方法与柱上的钢板类预埋相似，只是由立面转为平面。对较重的预埋件在安装时，为便于移动调整，搭设三角架，用紧线器悬挂预埋件移动调整。7、砖砌体工程1）砌体材料煤库内衬采用240厚多孔砖，强度等级MU15，M5混合砂浆砌筑。其中多孔砖自重不大于17KN/m3，导热系数不大于0.6W/mk。2）砌筑工艺流程准备工作弹线、立皮数杆摆砖砌筑、砌筑砂浆应进行试配，保证砂浆的强度及良好的和易性和保水性。确保砂浆的饱满度。在砌砖前一至二天应将砖堆浇水湿润，以免在砌筑时因干砖吸收砂浆中大量的水分，影响砂浆的粘结力和强度。、根据抗震要求，设计设置了隔热层构造柱71个，标高-1.016.5m，隔热层环梁四道，分别为3.375、7.750、12.125、16.500。施工过程中预埋26500墙体拉结筋，墙体砌筑前拉结筋伸出墙长的1/5，且不少于700mm，并在端头设90弯钩。墙体砌筑采用