车间见习总结

2021年车间见习总结 在近两个月的时间内熟悉了我企业铸造工艺、生产组织和生产管理。深入了解常见铸造合金、熔炼设备和熔炼处理工艺。熟悉关键铸造设备的结构、特征和工作原理。对经典零件的铸造工艺有了初步了解，深入体会到包含铸造工装设计和技术要求在内的各个步骤对生产缺一不可的实际意义。下面是这段时间内我所见到的所学到的。第一部分 灰铁车间一、常见设备1.铸造机械1）、熔化设备：a、冲天炉 b、工频感应炉冲天炉和工频炉双联熔炼效率高，铁水质量高，被我厂普遍采取。2）、制芯设备：a、冷芯盒射芯机 b、热芯盒射芯机 c、壳芯盒射芯机3）、清理设备： 抛丸机清理机4）、造型设备： 气冲造型机5）、砂处理设备2、铸造工艺步骤落砂磁选（最好数次）冷却调匀混砂造型其中磁选通常采取悬挂磁选机构。过筛是易出现管道堵死现象，应注意预防。冷却设备：振动沸腾床 ，所以冷却过程中易出现砂水分过多或过少无法检测而造成设备无法正常工作等现象。混砂设备 ：转子式混砂机。调匀时应注意增加砂斗容量。浇注设备：采取气压浇包。二、车间关键情况车间部署，方便使铸件、型砂、砂芯等的传输，型砂传至制芯车间、造型车间和旧砂的回收利用均是有皮带传输；铸件由成型到落砂、抛丸、清理等工序均由链传动；砂芯的成型及烘干到铸件造型车间由链传动。而铁水由熔炼到浇注工步则由天车转运。此车间关键采取气冲紧实方法实现造型、合箱、浇注、冷却等一系列铸造工序的自动化生产。 砂箱最大尺寸1000*800*320。节拍为35秒，通常生产中小型铸件。现阶段生产的关键零件有：气缸体、制动鼓、缸盖等、变速器箱体、离合器壳体、后制动盘等灰铁铸件。各工部详细情况分析a、制芯工部制芯机制芯机依据工作原来及生产产品不一样可分为冷芯盒射芯机、热芯盒射芯机和壳芯盒射芯机三种。1）、壳芯盒射芯机因为制造水泵头等带内腔的壳型砂芯、制作过程采取电阻式连续烘干方法烘干硬化。壳芯盒制芯机工作原理可这么解释：首先是下芯盒在推杆的作用下和上芯盒合在一起，在和射砂筒对准，扣紧一起翻转180度，即射砂筒竖直在芯盒上方，砂芯在压缩空气的作用下、从上往下射入芯盒。芯盒在电阻加热的作用下使表层芯砂硬化。烘干形成砂芯外壳，此时再将其翻转180度，使射砂筒在下方，让芯盒内中部没有硬化的砂流入射砂筒。从而制得带空腔的砂芯。将上芯盒在垂直芯盒方向旋转（垂直纸面向外），打开芯盒取出砂芯，制备完成。其中射砂时间通常为3-5秒；射砂压力通常；固化时间通常为60-90秒；结壳时间通常为10-35秒。2）、 热芯盒制芯机工作原理首先芯盒在一工位经过射砂筒填砂，经过高压油压力将其在水平导轨上推至二、三工位处进行烘干。取芯时由撑杆滑动带出。其中上芯盒温度约为160-200摄氏度，射砂压力约，射砂时间约为3-4秒，固化时间为150-160秒。用制芯机时应注意覆膜砂和芯盒制芯工序潜在的失效模式（1）、砂芯表面疏松，多因为铸件内腔粘砂和多肉，应调整排气塞或降低射砂压力。（2）、砂芯表面过烧。关键原因是砂芯强度低，铸件内腔轻易粘砂，应检验设备及模具情况。（3）、砂芯射不满，造成砂芯废品率高，应清理射嘴，调整射砂压力。3）、冷芯盒关键用树脂砂，砂中加入硬化剂。硬化剂关键采取的是三乙胺，冷芯盒制芯机因其工艺操作简单，现已被大量采取。但因为其硬化集三乙胺有毒有害人体健康，污染空气，排气时应进行处理。冷芯盒中制芯材料不需加热，其成型原理较简单。由制芯工部做好的芯子经过上涂料，烘干，检验，刮磨等工序放入存放区以待使用。b、造型工部1、气冲线生产步骤分析（1）、依据气冲线写出其工艺步骤提箱推箱清箱造型（上下箱分别造型）翻箱刮砂转运上箱： 翻箱 清理浮砂 铣冒口合箱卡紧浇注冷却捅箱下箱： 下芯砂箱 分箱 清扫铸件 落砂清理（2）、部分工作机原理图1）、造型机造型机工作原理：空沙箱随轨道转入造型机的造型工位，模板同时旋转运动到位后向上移动，托起砂箱脱离轨道顶住余砂框开始射砂并气冲紧实型砂在紧实过程中模板起到加压作用，使砂同时得到气冲紧实作用。效果好，完成造型后，射砂筒向左移动后砂斗向射砂筒中重力加砂，同时模板下移旋转向外移动。砂箱回到轨道并将下型送出，然后开始上型的造型。完成好的造型均送到翻砂机处翻箱刮砂。2）、合箱机合箱机工作原理：机械手动作托起上箱在水平运到下型线上方，系统定位，再在推杆作用下稳定地合在下型上，经过定位销上下型不易错位。合箱完成后，上下箱一起随轨道离开合箱处进行卡紧以确保在浇注过程中不出现抬箱现象。随即将铸型送至浇注机处进行浇注。3）、浇注机气冲线上关键生产灰铁件。浇注机是气压保温式保温浇注包。其工作示意图图所表示。包室中装好铁液，浇注时通入压缩空气，包室中的液体在压力的作用下向浇注槽溢出，浇入铸型。浇注温度在1400摄氏度左右。孕育剂为硅铁合金。浇注时易出现的失效模式a、铸件质量波动大，应检验设备是否运转正常。b、铸件粘砂出现缩孔、缩松，关键是出炉温度过高，应严格控制出炉温度。c、铸件出现冷隔、气孔、缩松等关键原因是铁水出炉温度过低，没有充足烫包，应严格控制铁水出炉温度以充足烫包。4）、捅箱机铸型随输送带送到落砂位置时，在推杆作用下推入捅箱机定位，此时捅头在推杆作用下将型砂及铸件捅落到落砂机中深入落砂。空箱被另外送出清理。5）、抛丸清理机抛丸机是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向铸件，靠弹丸的冲击打落铸件表面的粘砂和氧化皮。抛丸机通常由抛丸器、丸砂分离器、铸件运载装置。6）、砂处理系统落砂及旧砂的回收利用在回收过程中需经磁选、筛选后进行冷却。冷却过程中测水分和温度教困难。从而不能控制加水量。砂中水分过高回阻碍机器的正常运转。因此冷却设备的选择极其主要。hws线关键采取振动沸腾冷却床。旧砂经过冷却装置振动冷却，得到的冷砂随带输至调匀处调匀。调匀后进行混砂，混砂装置为转子式混砂机。转子混砂机关键是以转子转动为主，底盘转动较慢。旧砂经一系列处理后便可输入造型机再利用。砂处理过程中轻易出现的失效模式a、 砂子性能不稳定，废品率高。应检验砂中的添加物含量。b、 砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出现冲砂缺点。应增加新砂含量。c、紧实率不合格，综合性能不高，应调整砂中水分。第二部分 球铁车间车间详细情况分析1、造型工部（1）、ky线造型部分工作机原理分析1）、造型机ky线实现的是高压造型。采取的是多触头威震式造型机。造型时，空砂箱有辊道送入。模板在活塞推杆作用下向上运动，顶住砂箱托起余砂框。此时加砂斗向砂箱内填砂。完成填砂后，砂斗移出，多触头移入，模板活塞往上运动，向砂箱加压，浮动式触头受压力作用缩进，压实完成后，去除油压，触头在弹簧回复力作用下复位。轨道托起砂箱起模，完成造型。2）、转运机合箱机ky线转运机工作机械手和气冲线相同，不一样的是气冲线在合箱时，下箱到位后停留在轨道等候上箱不在运动，上箱不但做水平运动还做竖直运动。而ky线合箱时，上箱被机械手搬运到下箱上方便停止等候下箱向上运动和之合箱。因为金属液为球铁故不需要卡紧装置，但需要压铁装置 。3）、捅箱机ky线采取的是下推式捅箱机，起工作原理经过冷却的铸型当输送至捅箱机处时，然后推顶出机的活塞下降，将其中的砂块及其中的铸件推送到下面的震动落砂机上后复位，顶箱杆上升，顶杆上的毛刷清理完砂箱后复位，马上进入下一次捅箱状态。4）、滚筒抛丸机需要落砂的铸件从铸型输送带上送入滚筒抛丸机入口，铸件在滚筒中边滚动边喷丸清理。旧砂从滚筒出口的筛孔进入皮带输送机送去处理。2、熔炼工部和一车间相同，也采取冲天炉和变频炉的双联熔炼。因为ky线关键生产球铁件 ，因此在熔炼金属时需要球化剂，通常用稀土镁球化剂，另外通常采取随流孕育和型内孕育方法来细化逐步组织，改进其性能。铁水出炉温度为1470-1520摄氏度，浇注温度为1380-1420摄氏度。其熔炼处理过程是：首先铁水由冲天炉内出来流入摇包内，进行脱硫处理，后由转运包运输到变频炉进行升温，一段时间后温度达成要求后出炉倾倒到事先加好球化剂的球化包内进行球化处理，同时进行成份调整。因为变频炉倾倒铁液不好控制我厂采取一次性倒满球化包进行球化，理论上应该先倾倒出球化包的2/3铁液进行球化，待反应完全后再倾倒出另外的1/3铁液，方便赔偿由球化处理的温度损失，以达成浇注所需温度。3、制芯工部和一车间相同，关键采取热心盒法制芯4、清理和检测工部手工去除浇冒口，抛丸机抛丸处理，去除披缝和毛刺，精磨，最终进行球化检测和缺点检测。（2）、 垂直分型无箱造型线我厂的无箱造型线采取的是垂直无箱射压机。其工作原理造型室由造型框及正、反压板上都有模样。当压板对住造型室后，其上方的射砂机构便往造型室填砂。此时，正反压板两面加压，紧实成两面全部有型腔的型块以后反压板退出造型室向上翻起让出型板通道。然后压实板将造好的型块从造型室推出，往前推出一个箱的距离使其和前一块合型。此时，压实板退回，反压板放下并封闭造型室，进入下一步造型过程。小结：两个月的车间实习，对我厂的基础情况有了一定的了解，从生产，管理和到人员配置全部有了一定的了解，以为我厂设备情况问题太多，应该停下来进行修整，但涉于搬迁时间紧迫，只能加班赶工。其次我厂的人员配置也有不合理之处，车间制芯，下芯，造型等工段的工人技术有待提升，需进行培训，这也是提升铸件质量的主要步骤。还有我厂的浪费情况比较严重，包含多种原材料，砂子等，没有合理的管理和控制。期望我企业在搬入新厂以后有一个合理的管理和生产的环境，改进我企业现在出现的多种问题。