压滚座工艺夹具设计说明书

学    号： 201766010327                 郑州工程技术学院机械制造技术课程设计设计题目：  压滚座的工艺与夹具设计   学    院：   机电与车辆工程学院  专    业： 17机制(本) 班 级  3    姓    名：         武豪           指导教师：        刘继军         日    期：  2020  年  6 月  19 日目   录设计任务书3前言4摘要5一、零件的分析6二、工艺规程设计7(一)确定毛坯的制造形式7(二)基面的选择7(三)制定工艺路线8(四)确定加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定9(五)确定切削用量及基本工时10三、专用夹具设计30(一)设计主旨30(二)夹具设计30四、课程设计心得体会32致谢33参考文献34课程设计任务书班级： 17机制3班 学生：   武豪     学号 201766010327 设计题目：                 压滚座的工艺与夹具设计          摘要：    本课题主要研究 压滚座 的机械加工工艺并设计出一套主要工序的专用夹具。机械加工工艺过程，是指在生产过程中，利用机械加工方法直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为成品或半成品的过程。而规定产品或零部件制造过程和操作方法的工艺文件称为工艺规程。机械加工工艺规程及夹具的设计对产品制造质量具有十分重要的意义。生产出来的产品的质量需要靠优良的制造技术来保证。它不仅是组织车间生产的主要技术文件，也是生产准备与计划调度的主要依据，还是新建工厂、车间的基本技术文件。    机床夹具的使用不仅可以确保工件、机床与刀具的相对位置，还可以降低对工人技术水平的要求，减少装卸工件的时间等等。因此机床夹具使用相当广泛。    本课题中的 压滚座 年产量为5000件，主要用于 夹持机构  中，起 夹紧和固定 作用。只有设计出正确、合理的工艺规程及相应夹具，才能使  压滚座  的各技术参数达到设计要求，保证  压滚座 功能满足要求。因此，设计出正确、合理的机械加工工艺规程及专用夹具对于制造出合格的  压滚座 来说具有重要意义。设计内容及要求：1、产品零件图1张2、产品毛坯图1张3、机械加工工艺过程卡片1套4、机械加工工序卡片1套5、夹具装配图1张6、夹具主要零件图2-3张7、课程设计说明书1份指导老师（签字）：                                          年   月   日前   言我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。压滚座的工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹的工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等课程设计之后的下一个教学环节。本设计正确地解决了一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，设计出专用夹具，保证了零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力，因此本次设计综合性和实践性强，涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于个人能力所限，设计中难免有各种疏漏不足甚至是错误，恳请各位老师给予指导。                            学生签名   武豪                                           2020年06月20日摘   要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。压滚座的工艺规程及钻9孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。最后，根据被加工零件的加工需要，参考机械夹具设计手册及有关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出用于零件某工序的省力、高效、经济合理并且能保证加工质量的专用夹具。关键词：  夹紧、定位、工艺路线、工艺规程、专用夹具 压滚座的工艺规程及夹具设计一、零件的分析(一）、零件的作用压滚座主要用来夹持机构加紧和固定试样，对试样进行加载。（二）、零件的结构分析 压滚座零件属于块状零件，结构简单，强度刚度和韧度好，各加工表面精度和表面粗糙度都不难获得。零件组成面：五个端面、外圆及其台阶面，R16半圆柱体，内孔及其台阶面，一个燕尾槽及前后端面的中心对称线上的2mm通槽，10通孔和两处螺纹加工。（三）、零件材料分析零件材料为45钢，属于优质碳素结构钢、该钢价格便宜，加工容易，适当热处理可以获得良好的韧性、塑性和耐性。正火85可促进组织球化，硬度不大于229HBR，毛坯切削性能好，600回火。该钢屈服强度，抗拉强度高，塑性好。该钢可获得良好的综合力学性能，淬火后表面硬度可达到4552HRC，不能采用渗碳淬火。（四）、基准分析 设计基准分析：左端面为设计加工各孔和R16半圆柱，下底端为设计加工内孔和上端面，以中心轴线为设计基准主要加工孔和2mm通槽、燕尾槽。 定位基准分析：以左端面定位，燕尾槽、M8、22、10、13等孔。下端面定位上端面及内孔的高度，中心轴线定位各对称面。二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故锻造成型。压滚座零件材料为 45钢，硬度选用35-40HRC，毛坯重约1Kg，生产类型为成批生产，锻造成型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 3281上下端面，表面粗糙度为Ra0.8，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=1.0mm；2.燕尾槽表面粗糙度为Ra0.8,需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=1.0mm；3.A、B、C端面，表面粗糙度为Ra0.8，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=1.0mm；4. 工件上的孔和螺纹因其孔不大，很难铸造出，所以采用实心铸造所得。 （二）、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 1、 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，悬架属于类似于回转类零件，所以粗基准容易选择。1）、左端面和下底面为设计基准，也为表面的定位基准，表面粗糙度0.8； 2）、前后端面是以中心轴线为基准，距中心轴线16mm，表面粗糙度0.8； 3）、M8、9以左端面和下底面为基准，距左端面20mm，距下底面12.5mm； 4）、燕尾槽是以中心轴线和左端面为基准，距左端面10mm，两斜面粗糙度0.8；5）、2mm通槽以中心轴线为基准，两边对称；6）、外圆22，上端面内孔以左端面和上端面为基准，距左端面65mm，距上端面2mm，出现定位基准与设计基准不重合；7）、13内孔以左端面为基准，距左端面65mm； 8）、18、22、24.3、M251.5以左端面为基准，距右端面65mm，18以下端面为基准，距下端面 、22以下端面为 基准，距下端面19mm，24.3退刀槽以下端面为基准，距下端面9mm；9）、R16半圆柱以左端面和为中心轴线为基准，距右端面65mm；10）、上端面以下端面为基准，距下端面25mm； 11）、10通孔以左端面和中心轴线为基准，距左端面40mm，以中心轴线对称。2、精基准的选择：保证定位误差，精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准，以左端面、下底端、以中心轴线为精基准。（3） 、制定工艺路线表1-1 工艺路线简表工序号工 名序 称工          序         内           容10下料毛坯锻造87x38x3020热处理淬火3540HRC30铣削粗铣、半精铣、精铣六方尺寸82x32.06x25.03达要求40钻孔钻10、13孔50车削用四爪卡盘找正，车22外圆，18内孔，掉头四爪卡盘找正已加工内孔，车22、24.3、18，倒角120，攻螺纹M24x1.560铣削以内孔及底面定位，铣R16半圆柱达要求70线切割慢走丝切割燕尾槽80铣槽磨刀切割宽2mm的槽90钻孔钻、攻M8螺纹孔，钻9孔100研磨研磨燕尾槽、32x81下端面、25x81端面、22J7内孔达要求110钳工清洗，去飞边，去毛刺120检验验收、入库（4） 、确定加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1、根据上述原始资料及加工工艺确定各加工余量及工序尺寸：表1-2 加工余量、工序尺寸明细表工序号工序内容走刀次数第一次第二次加工余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度10下料87x38x30/20淬火3540HRC/30铣下端面220.972.9727.036.3铣上端面21.50.5225.036.3铣左端面21.50.52856.3铣右端面2213826.3铣前端面220.972.9735.036.3铣后端面220.972.9732.066.340钻13孔16.5/6.5136.3钻10孔15/5106.350车上端面22外圆21.50.52226.3车上端面18内孔220.52.5186.3车内孔18220.52.5186.3车内孔22J7221.50.4722J76.3车内孔24.3退刀槽、越程槽11.15/1.1524.36.3倒角1201/256.3攻螺纹M24x1.511.03/1.03246.360回转台铣R1622/166.370线切割燕尾槽1/6.380铣2mm宽通槽11/126.390钻孔M813.35/3.356.76.3攻螺纹M810.65/0.65M86.3100钻孔914.5/4.596.3110磨燕尾槽1/0.8磨前端面10.03/0.0332.30.8磨后端面10.03/0.03320.8磨下端面10.03/0.03250.8磨内孔22J710.03/0.0322J70.8120去毛刺/130检验入库/2、根据上述原始资料及加工工艺，对毛坯初步设计如下： 1）3281上下端面，表面粗糙度为Ra0.8，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=1.0mm；2）燕尾槽表面粗糙度为Ra0.8,需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=1.0mm；3）A、B、C端面，表面粗糙度为Ra0.8，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=1.0mm；4）工件上的孔和螺纹因其孔不大，很难铸造出，所以才用实心铸造所得；5）毛坯尺寸即可确定：87x38x30。 （五）、确定切削用量及基本工时工序10：锻造工序20：淬火35-40HRC工序30：铣六方端面工步一：粗铣3281下端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1)决定铣削深度  因为加工精度相对较高，故分四次（即粗铣、半精铣、精铣、研磨）完成，则；2)决定每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则：按机床标准选取3753）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：半精铣3281下端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）决定铣削深度  因为加工精度相对较高，故分四次（即粗铣、半精铣、精铣、研磨）完成，则；2)决定每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753)计算工时切削工时：，则机动工时为工步三：精铣3281下端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工精度相对较高，故分四次（即粗铣、半精铣、精铣、研磨）完成，则；2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出   ，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工步四：粗铣3281上端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工精度相对较高，故分四次（即粗铣、半精铣、精铣、研磨）完成，则；2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出   ，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工步五：半精铣3281上端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工精度相对较高，故分四次（即粗铣、半精铣、精铣、研磨）完成，则；2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时，则机动工时为工步六：精铣3281上端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工精度相对较高，故分四次（即粗铣、半精铣、精铣、研磨）完成，则；2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工步七：粗铣2581两端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工后表面粗糙度要求，故分两次（即粗铣、半精铣）完成，则2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工步八：半精铣2581两端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，。2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工后表面粗糙度要求，故分两次（即粗铣、半精铣）完成，则2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工步九：粗铣3281两端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2决定铣削用量1）铣削深度  因为加工后表面粗糙度要求，故分两次（即粗铣、半精铣）完成，则2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工步十：半精铣3881两端面1、选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，；2、决定铣削用量1）铣削深度  因为加工后表面粗糙度要求，故分两次（即粗铣、半精铣）完成，则；2）每次进给量及切削速度   根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取3753、计算工时切削工时：，则机动工时为工序40：钻10孔、钻13孔工步一：钻10孔1、加工条件加工材料: 45钢，35-40HRC；工艺要求：孔径d=10mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却；机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d=10mm ；钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3、选择切削用量1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，45钢硬度>3540HRC有。2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当45硬度=35-40HRC时，时，。  切削速度的修正系数为：，故 =456mm    根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=475r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，=25mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得，L=（25+6）mm=31mm    故有： t=0.408min工步二：钻13孔1、加工条件加工材料: 45钢，3540HRC；工艺要求：孔径d=13mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却；机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d=13mm ；钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度>200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，时，。切削速度的修正系数为：，故 =400mm    根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=375r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，=25mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得，L=（25+6）mm=31mm    故有：t=0.207min工序50：车22外圆，18内孔，掉头四爪卡盘找正已加工内孔，车22、24.3、18，倒角120，攻螺纹M24x1.51、机床设备及工艺装备 机床： CA6140卧式车床;刀具：外圆车刀，刀片材料为 YT15，刀杆尺寸为 16mm25mm，. 刀片厚度 4.5mm。厚度为 2mm和 3mm的切断刀各一把，75内孔车刀、螺纹刀各一把。 2、确定切削用量及基本工时 工步 1：车端面外圆22加工余量达 2mm,因加工要求较高，故分两次走刀， 粗车加工余量取 1.5mm，半精加工余量取 0.5mm。 粗车端面外圆22:查表可知刀杆尺寸 ，刀片厚度为 4.5mm；选择切削用量： 1） 确定切削深度由于粗加工余量仅为1.5mm，可在一次走刀内完成，故=1.5mm。 2）确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 1.4 ，当刀杆尺寸为 ，以及工件直径为22mm时，f=0.30.4mm/r 。按 CA6140车床说明书取f=0.4mm/r 。 3）计算切削速度按切削手册表 1.27 得 式中； 故4 ）确定机床主轴转速=839.5r/min 按机床说明书，与839.5r/min 接近的转速为 900r/min ； 所以实际切削速度 70.65m/min。 5)计算基本工时，式中 根据表 1.26 得所以 。 半精车端面外圆22 车刀选择，刀具形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，YT15。 选择切削用量1）确定切削深度，半精加工剩下余量 0.5mm2）确定进给量f，根据 CA6140车床说明书，选择f=0.3mm/r 3 ）计算切削速度。 4）确定机床主轴转速 按机床说明书与1093r/min ，接近的转速=1120r/min 。所以按实际切削速度 =87.92m/min 5)计算基本工时，式中 根据表 1.26 得所以 工步 2：车18 内孔 刀具选择，75内孔车刀，刀杆尺寸为16mm25mm，Kr=75，刀杆厚度 4.5mm。已知单边加工余量为2.5mm，表面粗糙度为3.2 ，故分粗车和半精车。第一次切削 1.5mm，第二次切削1mm。 粗车18 内孔：查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。查表2-20选Vc=35m/min故                 （d=18mm） 查机床使用说明书得=710r/min 机动工时 =0.113min 。 半精车18 内孔：车削 1mm，查表并根据机床规格知 f=0.5mm/r ，查表 2-20 选 Vc=40m/min，故 707.7r/min 。 查机床使用说明书得 =710r/min 机动工时 0.158min 。工步 3：车22 的内孔 刀具与18 的内孔刀具一致，75内孔车刀已知单边余量为1.97 ，表面粗糙度为3.2 ，故分粗车和半精车。第一次车削1.5mm，第二次车削0.47mm。 粗车22 的内孔： 查表和根据机床规格得f=0.7mm/r，查表 2-20 选 Vc=35m/min，故 506.6r/min（d=22mm）查机床使用说明书得 =560r/min ，机动工时0.06min 。 半精车22 的内孔： 车削余量 0.47mm，查表并根据机床规格知 f=0.5mm/r  查表 2-20 选 Vc=40m/min，故579.23r/min ，查机床使用说明书得 =560r/min ；机动工时0.085min 。工步4：车螺纹 M241.5 刀具选择，高速钢螺纹车刀；1) 切削速度计算，参考切削用量手册，刀具寿命T=60min，采用高速钢螺纹车刀规定粗车螺纹时ap=0.17 切4次，精车螺纹时ap=0.08，切2次。 知式中所以粗车螺纹 精车螺纹 2 ）确定主轴转速粗车螺纹时 ，按机床说明书取250r/min，实际切削速度Vc=18.84m/min； 精车螺纹时 ，按机床说明书取 450r/min，实际切削速度Vc=33.91m/min ；3 ）切削工时取切入长度 粗车精车所以总工时为 工步 5： 切退刀槽和越程槽 刀具选择，厚度分别为 2mm和 3mm的切断刀,根据切削手册得 ap3mm，f 可取 0.30.4 取 0.3, 查机床使用说明书得 =500r/min 机动工时0.016mm 工序60：铣R16半圆柱 已知铣削深度，故查（1）表得，由于铣削后表面粗糙度为3.2 ，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削5mm，第二次铣削1.6mm。 粗铣时： 查（1）表 3-3、表 3-9 得 故 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查 X62W铣床使用说明书，取机动工时 半精铣时： 查（1）表 3-3、表 3-9 得 故 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查 X62W铣床使用说明书，取机动工时 所以总工时为 工序70: 线切割 已知切割左端面单边加工余量为0.97mm，工序尺寸为81mm，表面粗糙度为0.8 ；选择加工方法为单电极平动法，平动量，慢走丝加工选择材料为紫铜； 设计电极：工具电极组合斜度为 5，镶拼在电极固定板上，在左电极固定板中心，DM5540A电火花成型CJD550 脉动电源； 工件准备宽 32mm，长 81mm， 细丝加工，以慢走丝割出燕尾槽，表面粗糙度为0.8，燕尾槽内壁角度为 555。工序80：铣宽2的槽1、选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用YG8,，。2、决定铣削用量1)决定铣削深度2)决定每次进给量及切削速度   根据X62型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取1753、计算工时切削工时：，则机动工时为工序90：钻、攻M8螺纹、钻9孔工步一：钻M8的螺纹底孔6.8选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16）    由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15），=760.5r/min按机床选取n=800r/min，基本工时：工步二：攻丝M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥    等于工件螺纹的螺距，即，按机床选取基本工时：工步三：钻9孔1、加工条件加工材料: 45钢，35-40HRC工艺要求：孔径d=9mm，精度H12H13,用乳化液冷却机床：选用Z525钻床和专用夹具2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=9mm; 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度>200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， 时，;  切削速度的修正系数为：，故 =400mm    根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=375r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，=15mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得L=（15+6）mm=21mm   故有： =0.140min工序100：研磨燕尾槽、端面、22J7内孔工步一：研磨燕尾槽1、刀具选取砂轮2、决定磨削用量1）磨削深度2)每次进给量及切削速度   根据M7130c说明书，其功率为为1.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取375当375r/min时按机床标准选取3、计算工时切削工时：，则机动工时为.工步二：研磨3281下端面1、刀具选取砂轮2、决定磨削用量1）磨削深度  因为加工余量不大，一次加工完成，；2）进给量及切削速度   根据M7130c说明书，其功率为为1.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取375当375r/min时，按机床标准选取3、计算工时切削工时：，则机动工时为.工步三：研磨A、B、C（即2581端面）端面1、刀具选取砂轮2、决定磨削用量1）磨削深度2）进给量及切削速度   根据M7130c说明书，其功率为为1.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取375当375r/min时，按机床标准选取3、计算工时切削工时：，则机动工时为.工步四：磨削22J7 内圆1、选用机床：内圆磨床 M2010A，并使用专用夹具。M2110A工作台移动速度为1.5 6m/min，砂轮进给量为0.0020.006mm，砂轮轴转速11000r/min18000r/min； 2、选择砂轮； 3、切削用量的选择： 加工余量的选择：,砂轮转速n=600r/min轴向进给量径向进给量，取 修磨系数 k 查课程设计指导书得： k=1.4 ,L=19mm 故工序110：清洗去毛刺工序120：验收入库三、 专用夹具设计（一）、设计主旨为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由分配，决定设计工序100：钻9孔的钻床夹具。本夹具主要用于钻孔，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑，我们采用已经加工好的燕尾槽来定位。（二）、夹具设计1） 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。选择已加工的燕尾槽和端面定位，工件被限制六个自由度，达到完全定位。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的可调V型块作为夹紧机构。2） 切削力及夹紧力计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中：，  代入公式（5-2）和（5-3）得  本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向垂直。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3）定位误差分析本工序选用的定位基准为燕尾槽及端面定位，所以相应的夹具上的定位元件应是燕尾槽。因此进行定位元件的设计主要是对燕尾槽进行设计。一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。 4）钻套设计因工件为大批量生产，再钻套磨损后为了能及时更换钻套，故采用可换钻套。根据GB114184的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为9。5） 夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了可调V型块的夹紧方式。本工序为钻削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。设计心得与体会通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和CAXA等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。本次设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们踏入社会的关键一步。致  谢这次夹具设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。由于经验不足，我在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师刘老师每次都很有耐心地帮我解决出现的问题，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了夹具设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的，在此，我衷心感谢我的指导老师，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从图纸的选择到设计的最终完成，也少不了同学们的帮助，特别是在绘图软件的使用方面给予了我很多帮助，十分感谢提供帮助的同学。最后，再次向指导老师刘继军老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参 考 文 献【1】 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年【2】机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年【3】机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年【4】机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年【5】金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月【6】机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年- -