焊接总结

GL2焊接接头的位置和形状2.1 在由于设计造成的高应力区域，特别在动载荷情况下的高应力区域，应尽可能避免有焊接接头（GL第一卷“船舶技术”第一篇第一章第20节）。2.2 在蒸汽锅炉和压力容器上应避免对接缝的相交。管道的纵向接缝在管道连接处应至少相互错开50mm。在船体结构上允许对接缝的相交；如可能，应在焊接第二道（例如横向）焊接接头前，应完成第一道（例如纵向）焊接接头并将焊缝端部清洁干净。3焊缝的局部集结，最小间距3.1 应避免焊缝的局部集结和焊接接头之间的距离过近（另见第3章第一节G4）。焊缝不得超尺寸。角焊缝的厚度应不超过相连两部分中交薄板厚度的0.7倍。3.2 相邻的两个对接焊缝应至少相隔50mm+4板厚的距离，相邻两个角接焊缝之间应相互错开且与对接焊缝之间至少30mm+3板厚。但是。可拆卸板条的宽度应至少为300mm或板厚的10倍，取其大者，另见第3章第一节G4.1。双壳油船共同规范5.2.2对接焊缝中的厚度差5.2.2.1在不同厚度板材对接焊时，应避免剖面骤然变化。5.2.2.2如果所连接的板材厚度相差大于4mm，应有适当的削斜过渡。该过渡的方式可为将较厚构件削斜，或规定一种具有所需过渡的焊接接头设计。5.2.2.3对纵向强力构件的横向对接接头，过渡锥形的长度应不小于厚度差的3倍。5.2.2.4对特定的应用场合，可以接受厚度大于4mm且无削斜过渡的对接接头。5.7.1一般要求：5.7.1.6当连接构件之间的间隙超过2mm但不大于5mm，则应按超过2mm的值增加焊脚尺寸。如果构件之间的间隙大于5mm，应按照批准的焊接工艺规程采取纠正措施。5.3.4全熔透或部分熔透角接或T形接头5.3.4.1通过中间板作用的高拉应力（见图6.5.4）处，应按5.8 的要求采用熔透焊缝或增大角焊缝尺寸。这种结构的例子有：（a）底边舱斜板与内壳相连；（b）纵/ 横舱壁主要支撑构件端部与双层底相连；（c）槽形舱壁底凳侧板与隔板和内底板/ 底边舱的连接；（d）封槽板与槽形舱壁的连接；（e）双层底实肋板，底边舱强框架腹板和槽形舱壁翼板下的双层底桁材以及无底凳槽形舱壁的封槽板的连接；（f）舱壁主要支撑构件和凳板以下的双层底构件。5.3.4.2在底边舱斜板与内底板相连处应采用最大钝边lroot = tp-grs /3（式中lroot 为钝边宽度，tp-grs为总板厚）的全熔透或部分熔透焊缝，见图6.5.4。5.3.4.3 以下连接部位应采用全熔透焊缝：（a） 垂直槽形舱壁下端连接；（b）槽形舱壁上设置的封槽板的下端；（c）挂舵臂和尾轴架与船壳结构相连；（d）舵侧板与舵杆连接部位；（e）当开口横向尺寸超过300 mm 时，船中0.6 L 以内的强力甲板、舷顶列板和船底板上的开口边缘补强部位，见图6.5.5。当在管道贯穿处设置领板时，领板应以连续角焊缝焊接。（f）总板厚tp-grs 小于或等于12mm 的立板板格（见图6.5.4），在结构吃水Tsc 以下的外板上形成开口边界（包括但不限于海水阀箱、舵杆套筒和尾封板）的部位。总厚度tp-grs 如大于12 mm，可接受最大钝边宽度lroot = tp-grs /3 的部分熔透焊。（g） 起重机座和支撑肘板以及支撑结构，按第11 节/3.1.4.14 要求。散货船共同规范2.2.2不同厚度的板材的焊接当总厚度差大于或等于4mm的板材进行焊接时，较厚的板材通常要削斜。削斜的长度应不小于总厚度差的3倍。2.4全焊透范围2.4全焊透焊缝2.4.1适用范围下列连接应使用全焊透焊缝：挂舵臂和尾轴架对船体结构；垂直槽形舱壁对位于货舱区域中不设横向底凳的内底板；垂直槽形舱壁对底凳顶板；支柱对板构件，当作用于支柱上的应力是拉应力时（即机舱、首尖舱和甲板室）；当开口尺寸超过300mm且位于船中0.6L范围内，强力甲板、舷顶列板和船底板的边缘加强或管件贯穿；在夏季载重水线以下形成的舷外海水周界的相邻板格。2.4.2当卸货板设在槽形舱壁的下端时，则卸货板应采用单面熔透焊或等效方法与槽形板和底凳顶板焊接。2.4.3底凳边板通过全焊透焊缝与底凳顶板和内底板相连接。可接受深熔焊缝。2.4.4支撑肋板应通过全焊透焊缝与内底板相连接。可接受深熔焊缝。2.4.5一般情况下，应采用适当的40与60之间的坡口角度和根部间隙，如有必要，要求在双面焊时进行清根。2.5深熔焊缝2.5.1深熔焊缝的定义见图11-2。钝边宽度（ f ）：3mm至T/3mm坡口角度( )：40至60图11-2深熔焊缝定义4切口，避焊孔4.1应提供足够尺寸的切口（避焊孔），例如在焊接板的对接缝施焊前，把扶强材固定在板上就需如此。另见第3章第1节G.5。避焊孔应是圆形的，其圆弧半径至少为25mm或2板厚，取其大者。4.2在特殊情况下，例如当焊接构件承受严重的动态应力时，建议在与板连接的该构建上开出双坡口用以代替对接焊区域上的避焊孔，并进行双面焊，然后在对接焊缝的反面（板上）用机加工除去根部疵点。5局部加强，覆板5.1当板材（包括桁材板、管壁或容器壁）必须承受增加的局部应力时，应尽可能用较厚的板而不用覆板。5.2如不可避免采用覆板，则其厚度不得超过基板厚度的2倍，宽度不得超过自身厚度的30倍。关于覆板，特别是这类板端缘的焊接见第3章第1节G.6。6应力流，过渡6.1支承构建上的所有焊接接头均应设计成使应力流线尽可能流畅，无较大的内部或外部缺口，无刚性的不连续和膨胀障碍。6.2为此目的，不同尺寸的构件应采用逐渐过渡的方法来调整其相互间的尺寸（例如在较厚构建的边缘开坡口）。铸钢件和段钢件必须整体铸造成有供焊接用的凸缘。见第3章第1节G.3和建造规范。8冷成形型材的焊接只要符合第3章第1节G.8中所述条件，即允许焊接（船体）冷成形的结构钢型材。在特殊情况下，可要求进行焊后热处理或需要提交具有焊后韧性的证明文件。E确定焊接接头的尺寸1确定尺寸，设计计算2角接焊缝的最小厚度角焊缝焊喉厚度应符合德国劳氏船级社规范或设计计算的结果。未按规范要求的或设计计算确定的焊喉厚度应至少为a=0.5板厚，（a为规范要求的较薄板厚）除非另经同意（例如对较薄板利用适合的焊接夹具进行全自动焊接），角接焊缝的最小焊喉厚度为t1较薄（例如腹板）的板厚，mmt2较厚（例如面板）的板厚，mm如通过焊接程序试验证明角焊缝的施焊无缺陷，则可允许采用较小的最小角接焊缝焊喉厚度（如2.5mm）。第19节 焊接接头B.设计1.设计的一般原则1.2焊接接头的设计及所采用的焊接程序应能保持焊接残余应力最小，从而不出现过度的变形。焊接接头不得超过规定的尺寸，另见3.3.3。1.6如不同类型的材料配对用于海水或其它电解质中，如有可能，应将这种焊缝布置在不会有腐蚀的部位（如设在液舱的外面），或采取特殊的防腐措施（如采取防腐涂层或阴极保护措施）。2.设计细则2.1.应力流、过渡2.1.5不同尺寸的构件之间应平顺而逐渐地过渡。如桁材或型材的腹板高度不同，则缘板或球头应开坡口，并将腹板斜切并延伸或将其压在一起，以使两个构件的高度相等。过渡部分的长度应至少等于高度差的2倍。2.1.6如在主应力方向相垂直的板缝除的板厚不等，则对大于3mm的厚度差必须按图19.1中所示的方式，以最大1：3的比例或按所规定的切口分类将高出的边缘来予以调整。厚度差在3mm或以下时，可在焊缝内予以调整。2.2局部区域的焊缝集中及其最小间隔2.2.1应避免焊缝局部集中或焊缝间距不足。相邻对接缝相互间距应至少为：50mm+4板厚角焊缝的相互间距及其与对接焊缝的间距应至少为：30+2板厚但被更换的或被嵌入的板（条）宽度应至少为300mm或10倍板厚（取大者）。2.2.2加强板、焊接法兰、座架和开孔焊入板内的类似构件应具有下列最小尺寸：Dmin=170+3（t-10）170mmD圆角直径或角焊缝单边长度mm。T板厚mm。嵌入的角焊缝转角半径应为5tmm，但至少为50mm。2.3避焊孔2.3.1对将横向构件定位后，随后进行对接焊或角接焊的避焊孔应做成圆形（最小半径为25mm或为板厚的2倍，取大者），并应将其加工成图19.3所示的形状，使其平顺地过渡至相邻表面（在主要承受动载荷的场合更为必要）。2.3.2如在交叉构件定位前已完成焊接，则不必开避焊孔。在交叉构件定位前，应将焊缝加强部分除去或这些构件应具有合适的避焊孔。2.4局部加强及复板2.4.1如板材局部承受高应力，则如有可能，应采用较厚的板而不采用复板。2.4.2如一定得采用复板，则复板的厚度应不超过板厚的2倍。宽度大于厚度30倍的板，应按3.3.11的要求，以不大于复板厚度30倍的间隔，用塞焊与垫板相连接。2.4.3沿复板纵向边缘应以0.3x复板厚度的焊喉厚度“a”进行连续角接焊。在复板的端部处，其端面厚度“a”应增至0.5x复板厚度，但不应超过板的厚度（见图19.4）。复板端面与基板的焊缝过渡应与基板成45或以下的角度。2.4.5装载易燃液体的液舱内不得采用复板。2.6冷弯型材的焊接、弯曲半径2.6.1如有可能，应避免在永久伸长率大于5%的冷弯型材处，以及在具有应变老化趋势的结构钢的相临区域进行焊接。说明：在承受拉伸应力的外部区域内的延伸率=100/（1+2r/t）r内侧弯曲半径mmt板厚mm2.6.2只要最小弯曲半径不小于表19.1中所规定的数值，可在冷弯型材除以及船体结构钢及类似结构钢的相邻区域进行焊接。表19.1注：要使材料具有承受弯曲的能力，可能须有较大的弯曲半径。2.6.3对于其它钢材和其它材料（如采用），如有怀疑，则应通过试验来确定所必须的最小弯曲半径。对于钢板，如其最小标称上屈服点大于355N/mm2，且厚度为30mm以上，在经冷成型后，其永久伸长率为2%或以上，则可认为其在焊接后已具有足够的韧性。3焊缝形状和尺寸3.1对接焊缝3.2角接缝、T型和双T（十字）型接缝3.3填角焊缝接头3.3.3填角焊缝的焊喉厚度应不超过被焊接件中较小者的厚度（一般为腹板的厚度）的0.7倍。最小焊喉厚度由下式确定：式中：t1 =较薄（例如腹板）的板厚，mmt2 =较厚（例如面板）的板厚，mm3.3.7在承受严重动载荷的区域，应采用在两侧均为连续的加强填角焊缝（例如发动机底座的纵、横向桁材与靠近基座螺栓的顶板之间的连接，参见C.3.2.5和表19.3），除非对这些部位规定采用单侧或双侧坡口焊缝。在这些区域，焊喉厚度“a”应等于被焊件中较小厚度的0.7倍。3.3.8按表19.3的间断填角焊缝可以相对设置（并列间断焊缝，可以带有扇形孔），或可交错布置（见图19.15），对于小型才，可允许开其它类型的扇形孔。在水舱和液货舱，再燃油舱和可能聚集冷凝水或喷溅水的舱室底部以及有腐蚀危险的空心部件（如舵），只可能采用连续焊缝或带有扇形孔的间断填角焊缝。这一规定相应地也适用于暴露在外界环境条件或易腐蚀货物接触的部位、结构处所。在板上受到严重局部应力的部位（例如船舶前不的船底）不得靠扇形孔，而在主要承受动载荷的区域，应采用连续焊缝。3.3.9间断填角焊缝的憨厚厚度au应按下式根据所选定的节距比b/ l确定：au=1.1a（b/l）mma 由表19.3查得的或通过计算确定的连续焊缝所要求的填角焊缝焊喉厚度mmb 节距=e+ l mm；e 焊缝间隔mml 填角焊缝长度mm、节距比b/l不得超过5。未焊接的长度（设有扇形孔及并列间断焊为bl；交错间断焊为b/2l）应不超过被焊接件中较薄板厚度的25倍。但扇形孔的长度不超过150mm。3.3.10应尽可能避免采用搭接焊缝；承受高载荷的部件不得采用这种焊缝。对于承受低载荷的部件部件，可允许采用搭接焊缝，但应尽可能使焊缝与主应力方向平行。搭接宽度应为1.5t+15mm（t为较薄板的厚度）。除了计算确定的是另一个数值者外，填角焊缝的焊喉厚度“a”应等于较薄板厚的0.4倍，但应满足其值不小于由3.3.3所述的最小焊喉厚度的要求。填角焊缝在两侧必须是连续的，而且在两端处必须相接。3.3.11当为塞焊时，如有可能，塞焊孔应在主应力方向呈长孔的形状。两孔之间的距离及孔的长度可按与3.3.8中所述的关于间断焊缝的节距“b”及填角焊缝长度“l”相似的方法予以确定。填角焊缝的焊喉厚度孔的宽度au可按照3.3.9确定。孔的宽度应至少为厚度的两倍，但应不小于15mm。孔两端应呈半圆形。置于下面的面板或型材，其厚度应至少与应至少与开孔板厚相等，且在两端应伸出1.5板厚的距离，但最大不超过20mm。如有可能，应仅施焊必要的填角焊缝，而留下的空穴用合适的填料填充。4.特定部件的焊接接头4.1桁材和加强筋端部的焊接4.1.1如图19.16所示，对施间断焊的桁材或加强筋端部处的腹板，应至少等于桁材或加强筋高度“h”的整个距离上与板材或与面板连续施焊（如适用），此施焊的最大长度为300mm。对于两端处焊缝的加强，通常是将焊缝延伸0.15倍跨距的长度，见表19.3。4.1.2肘板区域应至少在等于肘板长度的整个距离上连续施焊。扇形孔只应设于作为肘板自由边假象延伸线以外。4.1.3如有可能，加强筋的自由端应紧靠在横向板材或型材及桁材的腹板上，以避免出现板内应力集中。否则，应将加强筋的端部削斜，至少在1.7h的整个长度上连续施焊，施焊的最大长度为300mm。4.1.4如果面板内出现对接接头，则面板应在接头的两侧至少等于面板宽度的整个长度上与腹板连续施焊。4.2型材端部与板之间的接头第2节焊缝的施焊B焊缝制备，拼装1.焊缝制备1.1可通过火工切割或机加工来进行焊缝制备。如不能消除切割操作中对焊接接头引起的不利影响，则由火工切割制备的焊缝边缘（坡口面）应由机加工（例如研磨）来完成。作为最低要求总是要对铸钢件和锻件焊接边缘进行研磨。2.焊缝形状，焊根间隙（气隙）2.1在制备和拼装构件时，必须小心仔细，以确保达到施工文件中规定的焊缝形状和焊根间隙（气隙）。对于半V型坡口和K型坡口对接焊缝，特别要注意保证适当的焊根间隙，以便达到足够的焊根熔深。2.2焊根间隙应不超过规定气隙的两倍。如在有限的区域内局部地超出了本规范许用的气隙尺寸，则可通过在侧壁上堆焊来减小局部过大的气隙，但必须经过本船验船师的同意。对于角接焊缝，应相应地增大尺寸a，或者如气隙大，则应该用半V型或K型坡口焊缝。不允许用焊条和焊丝作为填隙料。3.构件的对准3.1用对接焊连接起来的两构件应尽可能准确地对准。为此焊接到板上的型材的两端应留置于未焊状态。对被横向构件断开的（端接）桁材等的对准应特别注意。必要时，为了便于这种对准，可事先在横向构件上钻好验位孔，然后再将其封焊起来。3.2许用的边缘对准偏差取决于有关构件的性能、重要性和载荷并在第3章各节中有规定。如特殊载荷条件或其它有关应用的要求需要限制边缘对准偏差，则应在施工文件中该许用偏差。4.定位焊和焊接准备4.1定位焊缝应尽量减少用并且应由熟练的焊工来施焊。如定位焊缝的质量不符合用于该接头焊接的要求，则应在永久焊缝施焊前将其铲除干净。4.2夹持板、临时拉杆、对准销等应采用与母材相同的或成分类似的材料制成并且只能在特别必要时使用，应彻底修复其拆除时所产生的任何破损。4.3采用自动焊工艺或在引弧和断弧时，应避免在对接焊缝中出现弧坑缺陷。应在焊缝的延续线上使用引入板和引出板。构件上的焊缝区域必须清洁干燥，施焊前应将其上任何结垢、锈斑、气割熔渣、油脂、油漆（除认可的车间底漆外）、水气或污物彻底清除。C露天保护，预热1.进行焊接施工的区域应能足以防止气候影响，例如风雨、潮湿和寒冷等，且必要时应进行预热。2.是否要预热和预热程度取决于各种因素，例如化学成分、板厚、二维火三维散热、环境温度和工件的温度或焊接过程中的热传输入（单位长度焊缝施加的能量），详见第三节和第三章各节。3.预热应均匀地施加于板材或构件的整个厚度，并使4倍于厚度但不少于100mm宽度上都得到预热。对定位焊缝和辅助焊缝进行预热同对完工焊缝一样必要。D焊接位置，焊接顺序1.应以最佳焊接位置进行焊接，定位焊应限制到不可缺少的最低限度。定位焊焊工必须能胜任各有关焊接位置。有关垂直下行焊位置，见第3章第1节H.6。2.焊接顺序的选择应尽可能允许自由收缩。板的对接焊缝要尽可能在桁材、加强筋等拼装上前完全焊接好。E焊接的实施3.定位焊缝上如有裂纹，不可以再用焊接补盖起来，但可用机加工方法将其除去。在多道焊焊接中，应将前一道的焊渣完全清除，而后才能施焊下一道焊道。气孔、可见的夹渣、裂纹和其它的焊接缺陷不可焊盖起来，但可用机加工的方法将其去除，然后焊补。4.焊缝必须有足够的熔深并有清洁规则的表面，而且与母材之间有平缓光滑的过渡，均应避免过大的焊缝增高和咬边或影响板边缘的凹坑和缺口。5.除非在特殊情况下另有规定，对接焊接的接头必须在整个横剖面上完全熔合。为此，焊根通常应开坡口并覆盖。如单面焊，例如用陶瓷衬垫的单面焊接程序试验取得了成功并取得本社的认可，则可认为其等效于从两面施焊的对接焊。只在单面施焊的其它焊缝，例如保留衬垫的单面焊缝必须经本社在审查有关图纸后予以认可。6.应按照技术规格书的要求，既可以用如全熔深焊接接头那样的开坡口的根部，也可以在根部或符合相应减缩系数指定的未焊接的根部表面采用许可的不完全熔深焊制备单边V型和K型坡口对接焊缝（见第3章第1节G10.2）。每一种情况下焊缝的型式应载明于图纸上并且必须经本社的认可。7.对于角接焊缝，应特别注意使焊根达到良好的熔深。熔深应至少达到紧靠理论根点。理想的角接焊缝断面应是向母材平缓过渡的等边平面焊缝。在腹板的端头、腹板上的切口和避焊孔处，角接焊缝绕腹板焊一圈，形成连续的焊缝。8焊接工作质量和材料方面的较大缺陷只有经本社验船师同意才可修补。小的表面缺陷应该用浅平研磨的方法加以去除。深入材料内部的缺陷（例如裂缝或由于除去辅助装配焊缝而留下的缺陷）应以机加工方法清理干净，必要时以适当的热输入加以补焊。9.应在取得本社验船师同意后才可对铸钢件和段钢件进行补焊（也称生产焊缝）。10.对较高强度船体结构钢、高强度（淬火加回火）细化晶粒结构钢、奥氏体不锈钢和铝合金施工和焊接时，应注意第3章各节中的有关资料和说明，对此本社可要求提交适当的焊接说明书。F矫正，容差LR第二节 焊接2.2对接焊2.2.1当不同厚度的板对接焊时，应避免剖面的突变。如厚度差超过3mm时，被焊的厚度应加工成坡度不超过1：3的斜坡形，或开斜边坡口以形成相应比例的焊接接头。如厚度差小于3mm时，则可在焊缝宽度内达到过渡。如果制造商能通过工艺试验证明本规范所要求的过渡形状可达到，且焊接剖面形状能够保持结构的连续性，并使验船师满意，则厚度达到3mm时也可接收。2.2.2如加强构件以连续角焊缝连接，且已完成的对接缝或边接缝相交时，则在接触面处的这些焊缝予以磨平。同样，加强构件腹板上的对接焊缝，通常在填角焊施焊前应完全磨平。磨平部分的端部应光顺、无缺口或截面的突变。若这些条件不能满足则应在加强构件的腹板上开一扇型孔。扇形孔的尺寸和位置应足以完成满意的焊接。2.3搭接焊2.3.1对可能承受高拉力或高压缩载荷的板材，通常不应采用搭接，而采用其它方法。然而，如若必须采用时，则搭接的宽度不得超过较薄板厚度的4倍，但也不应小于3倍，而且接头的位置能应保证焊接良好。搭接接头的两表面应紧密接触，而搭接边应施以连续填角焊。2.4封板2.4.1对板材与其内部腹板的连接，如无法进入施焊时，则可用封板以连续全熔焊或槽焊与面板相连接。槽孔的长度最小为90mm，宽度至少为厚度的2倍，孔端应有足够大的圆弧。板材上切割的槽孔应光滑清洁，孔边呈直角。孔的分布应使其中心间距不大于230mm。槽孔无须填满焊肉。对于舵的封板，见第13章2.2.5。2.5螺柱焊2.5.1当需要将螺柱永久地或临时地焊接在高应力区的主要构件上时，拟定的螺柱位置和采用的焊接工艺均应使验船师满意。2.6填角焊2.6.1T型接头通常应在连接板的两侧采用双面填角焊，其尺寸间距示于图10.2.1上。若该接头承受高应力，则可采用深熔焊或全熔透填角焊。若要求全熔透填角焊，则可要求在连接板上开坡口。2.6.2角焊缝的焊喉厚度应按下列确定：式中，d逐次角焊缝开始位置间的距离，mms比例正确的角焊缝的长度（端部焊坑除外），mm，应不小于75mm。tp用以确定角焊缝尺寸的板厚，mm另见图10.2.1焊缝系数值列表于10.2.1、10.2.3、和10.2.4。2.6.3若采用认可的自动深熔焊规程，则列于各表中的焊接系数一般减少15%。如船厂能一贯满足下列要求，则还可以将此减额增至20%以内：（a）用包括最大和最小的根部间隙的焊接规程试验来证实合适的工艺选择。（b）验船师对现场已建立的质量控制体系的示范表示满意。2.6.4若采用双面连接填角焊，则焊喉厚度可取d/s等于1.0来确定。2.6.5焊缝的焊足高度应不小于规定的焊喉厚度的2倍。2.6.6用于上述计算中的板厚，tp，通常为两块连接部件中较薄者的厚度。若两者的厚度差颇大时，则角焊缝的尺寸另作考虑。2.6.7若连接件中的邻接构件（如扶强材的腹板）的厚度大于15mm，而且焊喉厚度应不小于下列值中最大者：（a）0.21平面构件的厚度。所用平面构件厚度不必超过30mm。（b）0.21（在液舱内为0.27）邻接构件的厚度之半。(c) 按表10.2.2中第3项的要求。表10.2.1注：1. 液舱和水密平台内安装的支柱，其端部连接应使焊缝中的拉应力不超过108N/mm2（11kgf/mm2）。2. tp根据适用情况不必大于第4分册第9章表9.6.1项目1（a）或1（b）及附注所确定的厚度，但在任何情况下焊缝厚度均不得小于0.34舱壁板实际厚度。3. tp不必大于按第4分册第9章9.4.1中扶强材间距760mm时所确定的本规范规定的厚度，但在任何情况下焊缝厚度应不小于0.34实际板厚。4. 在散货船压在舱内的舱壁凳座处或液舱内纵向桁材/横向肋板的交叉处应不开切口，并应在交叉处两侧各150mm的间距内对肋板和桁材采用全熔透焊。2.6.8除2.6.7允许者外，焊喉厚度应不超过表10.2.2中规定的极限。表10.2.2 焊喉厚度的极限值项目焊喉厚度，mm最小值最大值（1）双面连续焊0.21tp0.44tp（2）间断焊0.27tp0.44tp或4.5（3）所有焊缝，最最小值：（a）板厚tp7.5mm 手工焊或自动焊3.0 - 自动深熔焊3.0 -（b）板厚7.5mm 手工焊或自动焊3.25 - 自动深熔焊3.0 -注：1.在所有情况下，极限值应取上列适用值中最大值。2.若tp超过25mm，则极限值可用名义上的厚度计算，后者等于0.5（tp+25）mm。3.表中所示的最大焊缝厚度，仅作填角焊接提交的设计值。任何超过这些极限的焊接，应使验船师感到满意。2.6.9对下列位置应采用连续焊，也可对其它希望采用的地方实施连续焊：（a）风雨密的甲板和上层建筑的边界，包括舱口围板、升降口罩和其它开口。（b）液舱和水密舱室的边界。（c）艉尖舱内的所有结构和艉尖舱舱壁扶强材。（d）拟装运化学品或饮用液货的液舱内的所有焊接。（e）液舱内所有搭接焊缝。（f）前部0.3L范围内，主要构件和次要构件与地板的连接。（g）主要构件与次要构件在端部接头处与板材的连接，以及端肘板与板材在搭接情况下的连接。（h）适用2.6.7的规定处。（j）认为有必要的其它接头和连接构件，特别是在高强度钢板上小附件的连接。（k）采用高强度钢时的角焊缝。2.6.10若采用间断焊，则在肘板、搭板和扇形孔，以及其它构件的正交连接处应做成连续焊。2.6.11若结构件穿过液舱的边界，且对相邻舱室的泄漏可能引起危险或为不希望者，则构件在边界的每一侧至少应有150mm采用全熔焊。作为一种替代方案，可在舱外靠近边界处的构件上开一形状适当的小扇形孔，且仔细进行绕焊。2.7主要构件的焊接2.7.1对主要结构的接头，其焊缝系数列于表10.2.3。2.7.2在与外板、甲板和舱壁焊接时，应计因纵骨或扶强材通过这些构件的缺口所损失的材料。若切口的宽度超过扶强材间距的15%，则焊缝系数应乘以：（0.85扶强材的间距/切口间腹板的长度）2.7.3若采用直接计算程序，则构件两端0.2构件总长范围内的焊缝系数将按计算载荷考虑。2.7.4应遵守表10.2.2中所列的焊喉厚度的极限值。2.8主要构件和次要构件端部的焊接2.8.1主要构件端部焊接时，其焊缝面积应不小于构件的横剖面面积，且其焊缝系数在液舱内不小于0.34，而且在其它地方则不小于0.27。2.8.2次要构件端部连接的焊接应不小于10.2.4所要求的值。若表中列有两个值，则应以较大者为准。2.8.3焊缝面积Aw应为肘板的每一臂或搭接的每一边的面积。2.8.4若纵向强力构件在主要支承处中断，且强度的连续性借肘板而维持，则焊缝的面积应不小于该强力构件的横截面面积。2.8.5若次要构件通过主要构件的腹板并且其支承，则其焊缝连接应符合下列要求：（a）在船底前部加强区： 满足第5章1.5的要求；（b）其它部位：满足5.2的要求。2.8.6应满足10.2.2中的焊喉厚度极限值的要求。2.9详细方法和焊接工序2.9.1结构的布置应允许有足够的通风，可实施预热，且令人满意地完成全部焊接作业。只要有可能，焊接接头应尽可能方便地采用平焊。2.9.2连接的形式和排列以及焊接工序应使焊接作业时的任何约束降至最少。2.9.3预拟的焊接工序在实施前应先取得验船师的同义。2.9.4应特别注意检验所有起重眼板位置处板的质量以保证无裂纹和夹层。这种检验不限于对眼板以移去之处，还适用于起重眼板永久固定的地方。2.9.5应仔细考虑装配工序以及由于所采用的焊接工艺而导致的板格、组件的总收缩量，焊接应有序地进行，每道焊缝应以正确的工序完成，无不适当的中断。如若可能，焊接应自接头中间开始向外进行，或者以一个组件的中心开始向四周进行。这样每个部件都能在一个方向或者更多的方向上自由地移动。通常，加强构件包括横向桁材、肋骨，纵桁等在用自动焊工艺与已焊接的板架焊接时应注意减少加强构件的角变形。2.9.6定位焊的消耗材料应与主要焊缝的材料具有相同的等级。通常，对普通钢，长度小于30mm的，以及对高强度钢，长度小于50mm的不采用定位焊。必须注意，如果定位焊要留作完工焊接的一部分，则应保证在熔合前是清洁的，且无缺陷。若要消除定位焊，则验船师应保证其所采取消除方法将不损坏结构的材料。2.9.7对整个焊接区和局部焊接区应采取屏蔽的预防措施，如有必要还应加热。表面应干燥，且应防止焊缝的快速冷却。当低氢焊条用于高强度钢的厚材料并在高度约束条件下焊接时，或用小焊道焊接时，应特别注意其预热。2.9.8若在预加工时，表面上涂有底漆之处要随即进行焊接，则此种底漆应具有对完工的焊缝无明显有害影响的品质，并应为劳氏船级社认可，见第3分册第2章第3节。2.10 焊接消耗品与设备2.10.1所有焊接消耗品应经本船级社认可，并应适用于接头类型及所焊材料的钢级，见第二分册第11章。2.10.2使用的焊接材料级别如下:对普通强度钢：1级 用于A级钢的焊接2级 用于任何非E级钢组合件与E级钢间的焊接3级 用于任何异级钢材间的焊接对高强度钢：1Y级 用于AH级钢的焊接2Y级 用于任何非EH级钢组合件与EH级钢间的焊接3Y级 用于任何异级钢材间的焊接对不同钢级和不同强度水平钢材间的焊接可选取两者中较低一级或较低强度水平钢材的焊接消耗品为基准。在不连续构件或其它应力集中点，则可能需用较高等级的焊接消耗品。2.10.3若按桶样分析并由下式算得的碳当量超过0.45%时，则应采用经认可的低氢高强度焊接消耗品并作预热。当碳当量大于0.41%但不大于0.45%时，则应采用经认可的低氢高强度焊接消耗品，但除在高约束或低温环境时需要预热外，一般无需预热。若碳当量不超过0.41%，则可采用任何类型经认可的高强度焊接消耗品，且除上述情况外一般也无需预热。该公式基本上适应于含有微量细化晶粒元素，例如铌、钒、或铝的锰碳型钢，对其它拟采用的低合金钢作特殊考虑。2.10.4若结构为普通钢和高强度钢所组成，且高强度钢的化学分析要求作预热者，则在所有这类情况下，不同材料连接处的焊缝布置和焊接规程的细则均应提交认可。2.10.5当需焊接铝合金时，应遵照本节中所有适用的要求，并附加下列补充：（a）焊件的边缘应采用化学或溶剂清洗以去除油脂。施焊前应先用钢丝刷清除接头边缘的氧化物或污垢层、填料等，尔后立即施焊。（b）装配时应用工夹具夹住，使施焊时的焊接收缩应力为最小。2.10.6铝合金应以金属惰性气体或钨惰性气体保护焊的工艺进行焊接。如建议采用其它焊接工艺，详情应提交认可。2.10.7应根据防腐性和强度来选择焊接消耗品，5083和5086合金通常使用5356、5556或5183焊接消耗品，而6061和6082合金则通常使用4043焊接消耗品进行焊接。如使用高锰含量的焊条，则应提供适当的涂层保护以避免应力腐蚀引起裂纹之危险。2.10.8所有焊接消耗品在分发、储层和搬运时应特别小心。2.10.9焊条和焊丝的类型和直径、电流、电压、熔敷速度和焊道数等，均应与2.11.1所规定的要求相符，应有措施在焊接区校核上述参数。2.11焊接规程2.12工艺和船厂惯例2.13焊缝检测1.13.1应有造船厂提供有效的外观检验措施，以确保所有竣工的焊缝均应良好地完成。2.13.2所有竣工的焊缝应完好，无裂纹，且实质上无熔合不足，无无焊透，无夹渣和气孔。2.13.5焊缝数量检查所用的方法是造船厂的责任。射线检验一般用于厚度为15mm或以下的对接焊缝。超声波检测对厚度为15mm或以上的焊缝是可以接受的，而且应用于T型或十字接头或类似形状的焊缝检查。