重整反再框架钢结构安装施工方案HP(定稿)

目录1.编制目的 .- 1 -2.工程概况 .- 1 -3.编制依据 .- 1 -4.主要施工程序 .- 2 -5.施工准备 .- 3 -5.1技术准备 .- 3 -5.2施工人员准备 .- 3 -5.3材料准备 .- 3 -5.4施工机具准备 .- 3 -5.5施工环境准备 .- 4 -6.施工方法 .- 4 -6.1施工工艺流程 .- 4 -6.2基础验收 .- 4 -6.3材料验收 .- 4 -6.4原材料除锈、涂漆 .- 5 -6.5下料 .- 5 -6.6焊接 .- 5 -6.7重整反再框架垫铁布置 .- 7 -6.8框架钢结构安装 .- 9 -7.质量控制措施和技术质量标准 .-18-7.1质量管理体系配备 .-18-7.2反再框架结构施工中的工序检试验计划.-18-7.3施工管理及作业人员的控制.-18-7.4机具设备控制 .-19-7.5材料控制、原材料的检验.-19-7.6焊材管理 .-19-7.7施工方法控制 .-19-7.8主要技术质量标准 .-19-8.HSE措施和 JHA 风险分析 .-24-8.1HSE保证体系 .-24-8.2安全管理制度 .-24-8.3安全技术措施 .-24-8.4文明施工 .-25-8.5JHA 风险分析 .-25-9.施工劳动力、施工机具、施工措施用料.-29-9.1施工劳动力计划 .-29-9.2施工措施用料计划 .-30-9.3施工设备、机具计划 .-30-10.附录.-32-10.1施工平面布置图 .-32-10.2组对平台详图 .-33-10.3反再框架安装流程图 .-35-10.4施工进度计划 .-37-1. 编制目的本方案为中国石油四川石化65 万吨 / 年对二甲苯芳烃联合装置安装工程重整反再框架区钢结构安装工程而编制，以明确安装技术要求和施工程序，指导钢结构安装工程正确高效安全施工，规范施工程序，保证工程质量和施工进度，确保装置按期投产和长期安全稳定运行，满足业主的需要。2. 工程概况重整反再框架钢结构安装，外形尺寸为：长41.0m宽 15.0m高 92.0m, 分为 3 横轴 6 纵轴，共计 18 根立柱。框架结构所有型钢均为 Q235-B，高强度螺栓采用 10.9 级扭剪型高强度连接副。该区域钢结构框架安装施工过程中需要和设备同步进行安装 , 穿插作业。在结构安装施工开展前期，必须了解设备的到货情况，便于施工计划和施工方案的调整，避免造成返工重复作业。该区域框架立体分层较多 （ 20 层）且梁的连接形式为栓焊连接， 框架结构上设备多、重量大、安装就位高度大，高空作业量大和作业点极高（顶层安装高度92.0 米），作业困难，吊装作业和其它作业交叉频繁， 作业时间集中， 施工安全质量方面要求高等特点。本区域钢结构构件在工厂预制成半成品后， 再运入现场平台上组对拼装成片或成框后再吊装，以减少高空作业量和施工速度。在组织施工时必须做好现场各专业、各单位之间相互沟通及协作，以及对参加作业人员进行安全技术交底，以保证安全、质量和进度要求。3. 编制依据3.1石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-20053.2钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20013.3建筑钢结构焊接规程JGJ81-20023.4钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规程JGJ82-19913.5业主提供的 3SS1重整反再框架施工图纸及结构总说明4. 主要施工程序施工准备基础交接验收钢结构半成品倒运现场组对成片、成框成片、成框水平、垂直度测量(含梯子平台 )吊装就位连接梁及平台、栅格安装局部除锈、补漆交工验收5. 施工准备5.1 技术准备施工前期阶段 , 组织项目工程技术人员熟悉图纸, 找出设计图纸存在的问题和施工疑难，积极和建设单位、设计单位、监理单位联系，进行图纸会审。由总承包单位组织，由设计单位对总图设计、专业设计、采用的专业技术、装置的技术指标、工程的主要特点、采用的规范标准、施工技术要求等进行交底，并对图纸会审提出的问题进行答疑，明确问题，确定解决方案。为确保本工程优质、高速、安全、低耗，在施工前要作好施工技术交底工作，交底的内容包括钢结构工程的概况和详细的施工技术质量安全要求，各关键工序的施工作业指导书交底，根据钢结构工程情况进行分部分项交底，质量和安全检查人员要对进场施工人员进行质量安全教育，贯彻质量和安全方针，加强质量和安全意识。建立管理网络和质量体系框架。合理规划施工平面布置。5.2 施工人员准备对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。从事钢结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限且在有效期限内，在本工程从事焊接作业人员须经过四川石化焊接考试，合格后取得合格证后方可施焊。参加施工的工作人员必须具有相关工种的合格资质证书，对本方案及相关的图纸、规范有深入的了解。5.3 材料准备根据设计图纸要求采购材料。钢材、焊材、高强螺栓等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝等应与母材匹配。钢结构工程中的钢板、型钢等各项材料均需附有材质证明书，钢材进场时应逐一核对钢材材质、规格尺寸，并将质保书提交业主认可。钢材应存放于干燥的规定的场所，避免和不同工程的材料相混，为避免产生较大的变形，应整齐地放在平台上保管。各种材料均须报验合格后方可用于现场。5.4 施工机具准备按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的并且都在规定的期限内，在施工中要定期检查所用工具。5.5 施工环境准备保证施工现场良好的自然采光或照明。保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行。组对成片平台的搭设已完成。6. 施工方法6.1 施工工艺流程首先对基础的验收、 垫铁的摆放和钢结构的工厂化预制，再按照 中钢结构安装顺序现场组对成片、成框的结构安装和相应的连接梁、平台梯子的安装，且与设备穿插安装就位，其中针对需预留梁进行相应的预留待设备安装就位后再安装，最后对钢结构进行局部除锈与补漆等收尾工作。6.2 基础验收安装施工前，钢结构基础必须进行工序交接验收。检查施工质量记录，测量记录及其它施工技术资料是否齐全、真实、准确；基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。结合平面布置图和钢结构本体图，对基础的标高及中心线，地脚螺栓和预埋件的数量、方位进行复测检查，其允许偏差应符合中基础验收允许偏差要求。6.3 材料验收到厂的型钢、钢板等材料到货时均应有相应的合格证或质量证明书，在制作安装前对照质量证明书确定是否符合相关质量检验标准和图纸的规定，不合格者不得使用。有 Z 向性能且大于40 的钢板由供应部门做材料复验。外观检查：当钢材表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2 。用于钢结构安装的材料（钢板、型钢、钢管等）和焊接材料（焊条、焊丝等）进厂时，必须具有产品合格证、 质保书等，经外观检查和测量不存在影响结构强度的缺陷，如裂缝、分层等。验收合格后方可入库，分类存放妥善保管。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副验收时，除对其表面进行检查外，还应检查箱内是否带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。原材料代用必须取得设计部门或建设单位的认可后，方能使用。6.4 原材料除锈、涂漆钢材经验收合格首先进行除锈刷漆，除锈等级不低于现行涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88中规定的 Sa2.5 级。个别如接头部位、焊缝部位等多点、小面积的除锈，采用人工动力除锈，除锈等级不低于St3 级。对于需接头部位应预留至少100mm不予涂刷油漆。一道底漆涂刷合格后，可继续进行第 2道防锈漆的涂刷工作，同样预留接头部位。中间漆的涂刷可在预制、组装的施工过程中穿插进行。面漆涂刷工作在整个框架安装找正完毕后，进行除锈、刷漆和油漆破坏损伤部位的补漆工作。6.5 下料钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。对于结构尺寸较大，无法实现原尺寸放样的钢结构，应按比例缩小放样或通过计算代替放样制作下料样板。切割后应将毛刺、熔渣和飞溅物清除干净，不需要焊接的部件端头打磨光滑并补刷防锈底漆。钢结构的筋板、连接板采用工厂化集中加工的方式，筋板、连接板的尺寸一定要控制好，图纸中不明确的地方可采用计算机放样获得。用剪板机或者半自动切割机进行加工，剪切板材应及时清除边缘毛刺。下料后，根据现场实际情况进行成片、成框组装，并做好标识移植工作。对Q345的材料着重标识。钢板下料采用半自动切割机或剪板机切割，型钢下料采用氧乙炔焰手工切割。组对按规定开坡口， 螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。 钢结构防腐应严格按照设计要求及相关标准规范进行施工。 钢结构安装时， 安装的尺寸偏差符合设计及规范要求。6.6 焊接焊前预热焊接作业区环境温度低于 0时应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于 100mm范围内的母材，预热到 20后方可施焊。当板厚较厚时焊前应进行预热如下表钢材牌号接头最厚部件的板厚t （mm）t 2525 t 4040t 6060 t 80t 80Q2356080100注：本表适应条件：1、 接头形式为坡口对接，根部焊到，一般角焊缝的接头未施加约束收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度；2、 热输入约为1525KJ/CM；3、 采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量（甘油法）：E4315 不大于 8ML/100g；4、 环境温度为常温；5、 焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。焊接时所有焊件必须放置平稳。主要零部件焊缝组装后24 小时内焊接。施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊。焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，不符合要求时应经修整合格后方可施焊。所选用的焊材型号必须符合国标或图纸设计规定。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（必要时，应设引弧板及灭弧板）拼装时的定位点焊，焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3 点焊间距 50-80 mm，不允许存在裂纹、夹渣、未融合，点焊应用与正式焊接同一牌号焊条（焊丝）。焊接同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时应按焊接工艺进行处理并做好记录。钢结构制品需现场焊接的接头及两侧50 mm范围内不得进行工厂刷漆，可使用对焊接无影响的保护涂料进行临时保护，现场组对时，应检查接头有无表面浮锈。焊接完毕按照图纸要求进行质量检验焊接外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。无损检测应在焊缝外观及外形尺寸检查合格后进行，且无损检测比例符合中焊缝质量等级对应比例。当焊缝检测发现超标缺陷时，对该焊工所焊焊缝应按原规定比例再增加一倍的检测长度。如仍有超标缺陷时，则对该焊工的焊缝进行100%检测。其检验要求应符合焊接质量要求。焊后热处理热处理应在焊缝外观质量检查和无损检测以及几何尺寸检验合格后进行。对于热处理易发生变形的构件，应采取支撑或加固措施。焊缝局部热处理时，加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度三倍且不小于100mm，加热区以外 100mm范围内应予以保温。在地面上完成的柱、梁拼接接头，有热处理要求的，尽量在地面预制、组装时完成，避免高空作业。安装后要做的柱拼接接头，有热处理要求的，只能同时对每个框中的一个接头进行热处理， 一个接头热处理完成后， 再对另外 3 个接头逐个进行热处理。设计文件无要求时，常用钢材焊后热处理工艺如下1. 焊后热处理工艺参数钢 号需焊后热处理的厚度 t焊后热处理温度焊前不预热焊前预热Q235 32 38600 6402. 焊后热处理应按确定的热处理规范参数严格控制升温、恒温和降温过程：300以下升温速度不限。 加热升温至 300后，加热速度不应超过5125/t /h ，且不小于 50/h ；升温至热处理温度后恒温过程最短恒温时间：当板厚 t 小于或等于 50mm时，为 t/25h ，但不低于 0.5h ；当板厚 t 大于 50mm时，为（ 150+t/100 ）h；在恒温期间，各测点温度均应在热处理范围内，其差值不大于50/h ；恒温后的冷却速度不应超过6500/t /h ，且不小于 50/h ；冷却至 300以下可在空气中自然冷却。6.7 重整反再框架垫铁布置每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁且每块主要受力柱劲板下必须有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓且相邻两垫铁组的间距不超过500mm。放置平垫铁的位置必须铲平，每组垫铁块数不宜超过4 块。斜垫铁要成对使用， 搭接长度不小于全长的3/4 。平垫铁应露出底环板外缘1020mm，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证支座受力均衡。每组垫铁均应放置平稳，接触良好。待钢结构找正固定检查合格并拧紧地脚螺栓后，将垫铁切割整齐，并将垫铁组焊接牢固。垫铁的计算公式参考GB5023198 中计算所得（公式中： N为吨）式中 :由于设备集中在B/C 两轴上故垫铁分成A 轴和 B/C 轴两部分计算：B/C 轴（ Z1/Z2 基础）垫铁计算：Q142000000 NQ 2 55415885 N R 30 C 2 n （基础数量） 122 87Mpa A6494392.3mm2每个基础斜垫铁的面积 : a=494392.3/12= 541199.25mm 根据上述计算的结果得 :BC轴（ Z1 基础）斜垫铁的规格选:12 组 300*150+4 组 200*90BC轴（ Z1 基础）平垫铁的规格选：12 组 300*150+4 组 200*90BC轴（ Z2 基础）斜垫铁的规格选：12 组 280*150+4 组 200*90BC轴（ Z2 基础）平垫铁的规格选：12 组 280*150+4 组 200*90A 轴（即 Z3 基础）垫铁计算：Q11500000 NQ 26375975 N R 30 C 2 n （螺栓数量） 722 87MpaA 524850mm2每组斜垫铁的面积 : a=524850/72=7289.6mmA 轴（即 Z3 基础）斜垫铁的规格选：140*70A 轴（即 Z3 基础）平垫铁的规格选：140*70垫铁规格表基础编号平垫铁 L b(mm)斜垫铁 Lbc (mm)Z13001503001505Z22801502801505Z1、 Z220090200905Z3140701407046.7.3 垫铁布置： Z-1基础共 8 个每个柱底板下布置16 组垫铁组； Z-2基础共 4 个每个柱底板下布置 16 组垫铁组； Z-3 基础共 6 个每个柱底板下布置12 组垫铁组。祥如下图所示：柱底板规格：垫板规格：柱底板规格：12条M36地脚螺栓12条M80地脚螺栓12条M64地脚螺栓垫12组垫铁 (140*70)垫12组(300*150)垫铁垫12组(280*150)垫铁和4组(200*90) 垫铁和4组(200*90)垫铁基础共 6个( 共72组垫铁)基础共 4个( 共64组垫铁)基础共 个( 共128组垫铁)3SS1 重整反再框架垫铁布置图6.8 框架钢结构安装框架钢结构分片为提高施工速度和减少高空作业量，框架结构在安装前在现场组对平台上将其组对成片、成框。对18 根立柱进行分片、分框组对排版祥见下图。分片、分框平面图CBA13456分片、分框立面图第9片第13片第1片第5片A轴分片立面图第4框第3框第17片第18片第2框第19片第1框第10片第14片第1 片第12片第15片第16片第2片第3片第4片第8片第6片第7片13456BC轴分片立面图各片、框参数祥见下表：组对成片、整片重尺寸规格（D*L*H）备注成框编号量 (T)第 1 片22.357.5m*24.7mA2-A3 EL0.6m EL25.3m 柱、梁、斜撑、柱底板等第 2 片69.039m*28.7mB1-C1EL0.6m EL29.3m 柱、梁、斜撑、柱底板等第 3 片68.549m*24.3mB2-C2EL0.6m EL24.9m 柱、梁、斜撑、柱底板等第第 4 片74.849m*24.3mB3-C3EL0.6m EL24.9m 柱、梁、斜撑、柱底板等一第 5 片19.639m*24.7mA4-A5EL0.6m EL25.3m 柱、梁、斜撑、柱底板等段第 6 片64.849m*21.1mB4-C4EL0.6m EL21.7m 柱、梁、斜撑、柱底板等第 7 片65.439m*21.1mB5-C5EL0.6m EL21.7m 柱、梁、斜撑、柱底板等第 8 片52.769m*21.4mB6-C6EL0.6m EL22.0m 柱、梁、斜撑、柱底板等第 9 片11.4857.5m*14.225mA2-A3EL25.3m 39.525m 柱、梁斜撑等第 10片22.229m*21.1mB1-C1EL29.3m EL50.4m 柱、梁、斜撑等第 11片39.5569m*20.5mB2-C2EL24.9 EL45.4m 柱、梁、斜撑等第第 12片40.2719m*20.5mB3-C3EL24.9 EL45.4m 柱、梁、斜撑等二第 13片10.529m*14.225mA4-A5EL25.3m 39.525m 柱、梁、斜撑等段第 14片26.6119m*24.3mB4-C4EL21.7m EL46.0m 柱、梁、斜撑等第 15片25.0579m*23.2mB5-C5EL21.7m EL44.9m 柱、梁、斜撑等第 16片19.0469m*21.025mB6-C6EL22.0mEL43.025m 柱、梁、斜撑等第 17片20.0879m*23.825mB1-C1EL50.4mEL74.225m 柱、梁、斜撑等第第 18片23.3989m*24.125mB4-C4EL46.0mEL70.125m 柱、梁、斜撑等三第 19片16.1689m*17.125mB5-C5EL44.9mEL62.025m 柱、梁、斜撑等段第 1 框37.079m*9.8m*7.5mB23-C23EL45.4m EL55.2m 柱、梁、斜撑等第 2 框46.0979m*12.9m*7.5mB23-C23EL55.2m EL68.1m 柱、梁、斜撑等第第 3 框33.1369m*13.2m*7.5mB23-C23EL68.1m EL81.3m 柱、梁、斜撑等四第 4 框27.569m*10.725m*7.5mB23-C23EL81.3m EL92.025m 柱、梁、斜撑等段重整反再框架钢结构采用工厂化预制，在预制时立柱应达到上表尺寸规格中的长度 L。框架结构成片、成框时应符合组对成片、成框技术要求。根据 3SS1重整反再框架图（ 16012CV-DW02-0001）中附注说明第8 条柱的接长拼接形式如下图：根据 3SS1 重整反再框架图(16012CV-DW02-0008)中 3-3 变截面对接形式如下图：柱腹板拼接处柱翼缘拼接处6:16:加劲板1根据 3SS1重整反再框架图（ 16012CV-DW02-0001）中附注说明第5 条梁柱连接一般采用栓焊连接（详见下图） ，其中高强螺栓的施工按执行。连接板连接高强螺栓组对成片、成框施工方法成片组对施工方法(1) 将立柱吊放在设好的胎具上，胎具梁面可事先点焊几块钢板定位，找好立柱间距及对角线。考虑到焊接收缩变形， 立柱间距应比理论尺寸大 35mm，测量时从型钢上下两个面进行，此时还应保证型钢翼板的水平度。(2) 点焊好各连接梁及斜撑等使框架成整体。复核尺寸，合格后进行焊接。在组对其间连接梁时先两端后中间。(3) 反再框架钢结构组对成片、成框焊接时应采用多名焊工、对称布置、小电流、同步施工的的方法施工，且应按照先焊接每片四周横梁与立柱的角缝，后焊其它焊缝，先焊仰焊焊缝，后焊立焊和平焊焊缝的焊接顺序。(4) 框架结构成片时应符合技术要求及允许偏差。成框组对施工方法(1) 先按成片的施工方法在胎具上组对成两片，各旋转90使其对应的连接部位正对，调整其间距后点焊几块钢板进行定位，并且找好其的垂直度及空间对角线。考虑到焊接的收缩变形，片间距应比理论尺寸大3 5mm。(2) 按照成片时的方法进行框的上下连接梁的安装，并且把其间的次梁及梯子平台附带组装。(3) 框架结构成框时应符合技术要求及允许偏差。安装就位流程基础验收和基础凿毛已完成并且按照6.6 中重整反再框架垫铁布置进行摆放。框架结构吊装就位前，找好垫铁表面标高，在两个互相垂直的方向上放置经纬仪，以方便立柱的就位和找正。吊装时，吊车占位尽量合理，把成片的钢结构吊装就位后，应立即进行校正固定，使安装完的框架钢结构能够尽快形成稳定的空间体系。由于该区域钢结构框架施工安装过程中需要和设备同步进行安装, 穿插作业，根据设备到货计划基本不影响结构的安装。故在安装完相应片、框时应及时把到货设备及时安装就位，若设备未及时到货时而结构继续向上安装时应预留C 轴立面相应的梁不安装。结构安装顺序CBA13456(1) 根据现场实际情况，重整反再框架结构现场组对成片/ 成框平台分成3（ / /）块场地，详见附录 。（即每次在现场只能同时组对三片），其组对顺序如下：第一阶段组对第8 片/ 第 7 片/ 第 5 片；第二阶段组对第6 片/第 4 片/ 第 1 片；第三阶段组对第3 片 /第 2 片/第 16 片；第四阶段组对第15 片/第 13 片/第 14 片；第五阶段组对第12 片/第 9 片 /第 11 片；第六阶段组对 10 片/第 1 框/第 2 框；第七阶段组对 17 片/第 18 片/第 19 片；最后组对第 3 框/第 4 框；注：其中各平台组对的相应片如下：平台组对：第 5 片/第 1 片/第 16 片/第 13 片/第 9 片/第 10 片/第 19 片/第 4 框平台组对：第 8 片/第 6 片/第 2 片/第 15 片/第 11 片/第 1 框/第 17 片平台组对：第 7 片/第 4 片/第 3 片/第 14 片/第 12 片/第 2 框/第 18 片/第 3 框(2) 第一段中片安装就位流程如下：首先安装第一阶段组对片，其安装顺序如下：先安装第 8 片，其次安装第 7 片，再安装第 5 片，最后安装 A6 立柱，接下来安装第 8 片、第 7 片、第 5 片、 A6 立柱间的梁及斜撑。接下来安装第二阶段组对片，其安装顺序如下：先安装第 6 片，其次安装第4 片，最后安装第1 片，接下来安装第6 片、第 4 片、第 1 片间的梁及斜撑。最后安装第三阶段组对组对片，其安装顺序如下：先安装第 3 片，其次安装第 2 片，最后安装 A1 立柱，接下来安装第 3 片与第 2 片、 A1 立柱间的梁及斜撑。注：1、 片就位后设有揽风绳，以保证各片的稳定性。2、 各相邻片安装就位后及时安装期间顶部一至两根连接梁使其形成稳定空间。3、 在安装各片时在其垂直方向放置两经纬仪，用来找正。4、 在安装连接梁时脚手架作业平台已搭设完成。5、 在吊装就位第一阶段组对片后安装其间连接梁同时组对第二阶段。6、 第二段各片安装顺序与第一段顺序相同。7、 安装上一段时相对应下一段必须已形成一个稳定的框架结构。8、 安装第三段时优先安装框，直至框的高度与将要安装片的高度基本相同或者框可以作为片的稳定支撑时方可安装片。9、 详见附图 10.3 重整反再框架安装流程图。(3) 梯子、平台安装在安装成片、成框的框架结构时为减少高空作业量能附带上的梯子平台尽量附带上一起安装。主要构件安装完毕后进行次要构件和零部件安装，即次梁、钢平台、钢梯和防护栏杆安装，其允许偏差应符合钢结构安装允许偏差要求。待框架结构安装好后再安装次梁及平台板，最后安装梯子栏杆。钢构件的连接接头应经检查合格后方可紧固或焊接。设备安装顺序(1) 各框架内以上方设备的安装不能影响下方设备的安装为原则，从下向上依次安装就位。(2) 设备 V3010/S3002 安装，其上方的设备 K3004、K3003、S3006 的设备支座梁先不安装，待 V3010/S3002 安装就位后在依次安装其上方的设备梁及设备。(3) 反应器 R2003/2004和 R2001/R2002 的安装，需待第 14 片、第 12 片安装完成后（即安装至第二段），并预留出 C3、C4、C5 柱间 EL=19500 以上的梁后，方可进行安装。(4) 反应器 R3001 安装需待结构安装至第三段第一框并且下方设备已安装完成，方可进行安装。(5) 若设备 E2003 未及时到货而结构安装到第二段， 需预留 C5、C6 柱间 EL=24600以上的连接梁，待E2003 安装完成后方可进行安装预留的梁。(6) 若设备 V3008 未及时到货而结构安装到第二段， 需预留 C2、C3 柱间 EL=19500以上的梁，待 V3008 到货安装完后方可进行安装预留的梁。高强螺栓的施工螺栓安装应按一定顺序进行，并应自由穿入螺栓孔，不得强行敲入，不得用气割扩孔，螺栓穿入方向应一致以便于操作。高强度螺栓安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓或冲钉，数量由安装时可能承担的荷载计算确定，应符合下列规定：不得少于安装孔数的1/3 。不得少于两个临时螺栓。冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。扩钻后的螺栓孔（ A、B 级）不得使用冲钉。高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧，初拧和终拧应在24 小时内完成。扭剪型高强度螺栓的终拧，以目测螺杆尾部梅花头拧断为合格，终拧后，外露螺纹不应小于 2 个螺距。高强螺栓安装过程中应遵循高强螺栓技术质量要求。高强螺栓施工工艺摩擦面试件加工紧固轴力复试构件摩擦面复检试件养护螺栓长度确定摩擦面处理抗滑系数复试高强螺栓投入冲钉投入高强螺栓初拧复拧临时螺栓投入高强螺栓终拧临时螺栓拧紧高强螺栓自检质量验收密封脚手架的搭设（详见脚手架搭设方案）初步设想按照钢结构立柱成片其间连接梁的接口和柱的接头高度分层搭设作业平台。在吊装完每阶段组对片结构吊装完后应及时搭设，确保在片吊装完第3 天可以上平台作业。7. 质量控制措施和技术质量标准7.1 质量管理体系配备质量保证体系配备项目经理 1 人、质量经理 1 人、质检责任工程师 2 人、安装责任工程师 2 人、焊接责任工程师 2 人、吊装责任工程师 1 人、材料责任工程师 2 人、无损检测责任工程师 1 人、防腐责任工程师 1 人项目经理技术质量经理质安焊检吊材防检装接测装料腐责责责责责责责任任任任任任任工工工工工工工程程程程程程程师师师师师师师7