高边坡混凝土工程专项方案

西充县北部新城谯周大道北一段高边坡工程混凝土施工方案四川大汉市政景观工程有限公司二0一四年三月混凝土施工方案报审表工程名称西充县北部新城谯周大道北一段高边坡工程建筑面积施工单位四川大汉市政景观工程有限公司结构形式边坡建设单位西充县安汉投资有限责任公司编 制 人税惠敏施工单位企业专业技术人员意见：签字： 年 月 日企业技术负责人意见：（单位盖章）签字：年 月 日设计单位项目负责人意见：（单位盖章）签字：年 月 日监理单位项目负责人意见：（单位盖章）签字：年 月 日建设单位项目负责人意见：（单位盖章）签字：年 月 日第一章 编制依据1.1、西充县北部新城谯周大道北一段高边坡工程施工图纸。1.2、主要规范规程： 1、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2010 2、混凝土质量控制标准 GB50164-92 3、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB175-924、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 JGJ53-925、普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ52-926、混凝土拌和用水标准 JGJ52-927、混凝土减水剂质量标准和试验方法 JGJ56-848、混凝土强度检验评定标准 GBJ107-879、建筑工程质量通病防治手册1.3、工程概况：项目名称：西充县北部新城谯周大道北一段高边坡工程项目位置：西充县北部新城谯周大道北一段东。建设单位：西充安汉投资有限责任公司。设计单位：四川蜀康地质勘察工程公司监理单位：四川康立项目管理有限责任公司。施工单位：四川大汉市政景观工程有限公司。合同工期：120工作日质量目标：确保边坡支护工程为合格工程管理目标：确保文明工地第二章 施工部署本工程全部采用混凝土搅拌站搅拌混凝土，先高后低依据施工规范浇筑混凝土。 混凝土采用喷射机浇筑。喷射机置于3-4段位置，用架子管顶牢并加固。机送混凝土最大高度为 69rn。 根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成且不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。主要施工设备机具计划序号机 械 名 称规 格单 位数 量备 注2提升机2T台13汽车起重机15T台14灰浆搅拌机200L台2混凝土搅拌5混凝土震捣器 1.1KW台106铲车辆1砂、石运输 第三章 施工方法3.1准备工作3.1.1钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。3.1.2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。3.1.3由试验室确定配合比及外加剂用量。3.1.4混凝浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。3.1.5浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。3.1.6 各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。3.2 主要措施3.2.1原材料要求水泥选用泌水小、保水性好、抗冻性较优的普通硅酸盐水泥。水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其它必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-92等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应进行复验，并按复验结果使用。粗骨料实际搅拌时，应根据砂石供应情况，测定其级配曲线。粗骨料应符合国家现行标准普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53-92的规定，粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%，含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.5%。细骨料细骨料应符合国家现行标准普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52-92的规定，细骨料应采用中砂或中粗砂，粒径由0.315mm以下的细骨料所占比重在15%20%，含泥量不得大于3%，泥块含量不得大于1%。拌和水拌制混凝土所用的水，应符合国家现行标准混凝土拌和用水标准JGJ63-89的规定。本工程采用饮用水。3.2.1.5减水剂：选用UNF-H高效减水剂。3.2.2施工流水段的划分混凝土连续施工，依次浇筑完毕，施工缝留置应符合规范要求。3.2.3流水段施工缝处理措施 所有施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔，在下一流水段混凝土浇筑前，进行施工缝处理，处理前先在混凝上边缘弹通线，用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，以防触动钢筋，施工缝浮浆层剔除后混凝上浇水湿润，施工缝处理必须待混凝土强度达到要求后进行。3.2.4混凝上浇筑 格构梁混凝土采用连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。3.2.5混凝土拌制3.2.5.1计量：采用电子自动计量系统，砂、石计量的允许偏差应3%、水泥计量的允许偏差应2%、外加剂、混合料的计量允许偏差应2%、水计量的允许偏差应2%。3.2.5.2上料：将计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序为石子、水泥、掺合料、砂。用铲车往砂、石料仓内上料时，需注意一次上料不宜过多，避免不同的料混在一起，一旦发生需由专人用铁锹人工分开。 第一盘混凝土拌制的操作：每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。 搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。3.2.5.3搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应不少于90s；雨期施工时搅拌时间应不少于120s。混凝土的搅拌时间，每一工作班至少应抽查两次。3.2.5.4出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。3.2.5.5混凝土拌制的质量检查： 检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。 检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。 在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。3.2.5.6严禁在混凝土中二次加水。混凝土浇筑地点坍落度控制在120140mm，误差30。3.3施工顺序3.3.1 清理：在混凝土浇筑前先用一台 3m3空压机将模板内杂物吹扫干净。3.3.2 混凝上浇筑和振捣一般要求3.3.2.1 本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝上初凝前将上层混凝土浇筑完毕。3.3.2.2 浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30一50厚的同配比去石子砂浆。3.3.2.3 I浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝上初凝前修整完好。3.3.2.5 使用插人式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.25倍。振捣上一层时插人下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。3.3.2.6混凝土养护时间不少于14天，混凝土内部温度一般在浇筑后2-3天达到峰值，混凝土终凝后，可以立即穿插放线工作，为后续工作创造条件。3.3.5 格构梁混凝土浇筑 格构梁混凝土浇筑前要先填以35crn与混凝土同配比减石子砂浆。 格构梁混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或 30棒）而定，为其有效长度的 1.25倍（50棒应为43. 75cm，取40 cm；30棒应为33.75cm，取30cm），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。格构梁要用30或50插人式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。 3.3.6混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒。3.3.7 混凝上养护3.3.7.1 打完格构梁混凝土后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护。3.3.7.2 养护时间不少于7d，其中有抗渗要求的（1.2mpa）的混凝上养护不少于14d。3.3.8 试块制作常温时制作 28d标养试块及备用试块，同条件试块（顶板三组，一组用于 1.2MPa，一组用于拆模，一组结构实体检验用；试块置于现场带蓖加锁铁笼中做好标识。第四章 质量要求4.1混凝上要有配合比报告单，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合现范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。4.2混凝上的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收现范规定及本方案的要求。4.3混凝上强度的试块取样、制作、养护和试验要符合现定。4.4混凝上振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。4.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。4.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。4.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。4.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。格构梁必须用刮杆刮平。4.9记好混凝土浇筑记录。第五章 混凝土质量通病及防治措施5.1蜂窝混凝土结构局部出现稣松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。5.1.1产生原因：5.1.1.1混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆多、石子多；5.1.1.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；5.1.1.3下料不当或下料过高未使石子集中，造成石子砂浆离析；5.1.1.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5.1.1.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失；5.1.1.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；5.2.2防治措施：5.2.2.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；5.2.2.2混凝土拌合均匀，坍落度适合；5.2.3处理方法：5.2.3.1小蜂窝；洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；5.2.3.2较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高 一级细石混凝土仔细填塞捣实；5.2.3.3较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。5.2麻面混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。5.2.1产生原因5.2.1.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝上表面被粘坏；5.2.1.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；5.2.1.3模板拼缝不严，局部漏浆；5.2.1.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；5.2.1.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。5.2.2防治措施：5.2.2.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；5.2.2.2浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用胶带等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝上分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 5.2.2.3处理方法：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。5.3孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特大，钢筋局部或全部裸露。5.3.1产生原因5.3.1.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；5.3.1.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣；5.3.1.3混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞口；5.3.1.4混凝上内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。5.3.2防治措施：5.3.2.1在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；5.3.2.2预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；5.3.2.3砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净； 5.3.3处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实5.4露筋混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部棵露在结构构件表面。5.4.1产生原因5.4.1.1浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；5.4.1.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；5.4.1.3混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；5.4.1.4混凝上保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5.4.1.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。5.4.2防治措施5.4.2.1浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；5.4.2.2钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝上配合比准确并有良好的和易性；5.4.2.3模板充分湿润并认真堵好缝隙；5.4.2.4混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；5.4.2.5操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；5.4.2.6保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 5.4.3处理方法：5.4.3.1表面露筋：刷洗干净后，在表面抹1：2或1：25水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；5.4.3.2露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷于净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。5.5缝隙、夹层混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。5.5.1产生原因5.5.1.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土；5.5.1.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；5.5.1.3混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析；5.5.1.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。5.5.2防治措施：5.5.2.1认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；5.5.2.2接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；5.5.2.3接缝处浇灌前先浇50100mrn厚原配合比无石子砂浆，或100150mrn厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝上的振捣密实。 5.5.3处理方法：5.5.3.1缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2 或1：25水泥砂浆强力填嵌密实；5.5.3.2缝隙层较深时，消除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。5.6缺角掉棱（结构或结构边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）5.6.1产生原因5.6.1.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂、拆模时棱角被粘掉；5.6.1.2施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板；5.6.1.3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；5.6.1.4模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。5.6.2防治措施5.6.2.1木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；5.6.2.2拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；5.6.2.3拆除模板时注意保护棱角，避免用力过猛过急；5.6.2.4吊运模板，防止撞击棱角；5.6.2.5运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。 5.6.3处理方法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：25水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝士捣实补好，认真养护5.7表面不平整混凝土表面凹凸不平，或板薄厚不一，表面不平。5.7.1产生原因5.7.1.1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。5.7.1.2模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。5.7.1.3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕5.7.2防治措施5.7.2.1严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；5.7.2.2模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；5.7.2.3浇灌混凝士时，加强检查；5.7.2.4混凝土强度达到1.2Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。