机械制造技术基础课后习题答案.doc

第二章2-1 什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削、钻削、端面铣削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。答：主运动：由机床提供的刀具与工件之间最主要的相对运动，它是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。进给运动：使主运动能依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。车削时，主运动为工件的旋转，进给运动为刀具沿轴向相对于工件的移动；钻削时，主运动为工件或钻头的旋转，而工件或钻头沿钻头轴线方向的移动为进给运动；端面铣削时，主运动为铣刀的旋转运动，进给运动为工件移动；龙门刨削时，主运动为刨刀的直线往复运动，进给运动为工件的间隙移动；平面磨削时，主运动为砂轮的旋转，矩台的直线往复运动或圆台的回转（纵向进给运动）为进给运动，以及砂轮对工件作连续垂直移动，而周边磨削时还具有横向进给。2-2 根据表2-2和表2-3，分析下列机床型号所代表的意义：MM7132、CG6125B、X62W、M2110、Z5125、T68答：MM7132代表工作台面宽度为320mm的精密卧轴矩台平面磨床CG6125B代表最大回转直径为250mm的高精度卧式车床重大改进顺序号为B X62W代表工作台面宽度为20mm的卧式升降台铣床 M2110代表磨削孔径为100mm的内圆磨床 Z5125代表最大钻孔直径为25mm的方柱立式钻床 T68代表卧式镗床2-3 画出Y0=10、ls=6、a0=6、=6、Kr=60、=15的外圆车刀刀头部分投影图。 答：参见课本第15页。2-4 用的车刀，以工件转速n=，刀具每秒沿工件轴线方向移动1.6mm，把工件直径由，计算切削用量（）。解： = 2-5 常用硬质合金有哪几类？哪类硬质合金用于加工钢料？哪类硬质合金用于加工铸铁等脆性材料？为什么？同类硬质合金刀具材料中，哪种牌号用于粗加工？哪种牌号用于精加工？为什么？答：常用硬质合金有：钨钴类硬质合金、钨鈦钴类硬质合金、钨钛钽（铌）类硬质合金、碳化钛基硬质合金、涂层硬质合金钨钴类硬质合金（K类）主要用于加工铸铁等脆性材料。因为加工脆性材料是，切屑呈崩碎块粒，对刀具冲击很大，切削力和切削热都集中在刀尖附近；此类合金具有较高的抗弯强度和韧性，可减少切削时的崩刃，同时，此类合金的导热性好，有利于降低刀尖的温度。钨鈦钴类硬质合金（P类）适用于加工钢料。因为加工钢料是，塑性变形大，摩擦很剧烈，因此切削温度高，而此类合金中含有5%30%的TiC，因而具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，故加工钢料时刀具磨损较小，刀具寿命较高。钨钛钽（铌）类硬质兼有K类和P类的优点，具有硬度高、耐热性好和强度高、韧性好的特点，既可加工钢，也可加工铸铁和有色金属。碳化钛基硬质合金以TiC为主要成分，由于TiC是所有碳化物中硬度最高的物质，因此，TiC基硬质合金的硬度也比较高，可加工钢也可以加工铸铁。涂层硬质合金比基体具有更高的硬度和耐磨性，有低的摩擦因数和高的耐热性，切削力和切削温度均比未涂层刀片低，涂层刀片可用于加工不同材料，通用性广。钨钴类硬质合金中粗加工时宜选用含钴量较多的牌号（例如K30），因其抗弯强度和冲击韧性较高；精加工宜选用含钴量较少的牌号（例如K01），因其耐磨性、耐热性较高。钨鈦钴类硬质合金的选用与K类硬质合金的选用相类似，粗加工时宜选用含Co较多的牌号，例如P30；精加工时宜选用含TiC较多的牌号，例如P01。钨钛钽（铌）类硬质合金中M10适用于精加工，M20适用于粗加工；碳化钛基硬质合金由于其抗弯强度和韧性比较差，因此主要用于精加工；涂层硬质合金在小进给量切削、高硬度切削和重载荷切削时不宜采用。2-6 切削力是怎样产生的？为什么要把切削力分解为三个互相垂直的分力？各分力对切削过程有什么影响？答：切削力是在切削的过程中，刀具切入工件，使切削层变为切屑所需要克服的阻力。切削力随着加工条件的不同，总切削力的方向和数值都是变化的，为了应用和测量方便，常将分解为三个互相垂直的方向，切削力Fc，背向力Fp和径向力Ff。 Fc在切削的过程中主要用来计算机床的功率，是切削热的产生的主要因素；Fp能使工件变形或产生切削振动，对加工精度及加工表面质量影响较大。 2-7 按下列条件选择刀具材料类型或牌号：答：1）45钢锻件粗车 P30 (YT5) 2)HT200铸铁件精车 K01 (YG3) 3)低速精车合金钢蜗杆 K01 4)高速精车调质钢长轴 P015)高速精密镗削铝合金缸套 金刚石刀具 6)中速车削高强度淬火钢轴 立方氮化硼或陶瓷刀具7)加工65HRC冷硬铸铁或淬硬钢 陶瓷刀具。2-8 、f和对切削力的影响有何不同？为什么？如果机床动力不足，为保持生产率不变，应如何选择切削用量？答：增大时，切屑厚度压缩比不变，即单位切削层面积上的变形抗力不变，因而切削力成正比增大；而加大f，有所下降，故切削力不成正比增大。切削速度正是通过切削厚度压缩比来影响切削力的，若切削速度增大，使增大变形抗力增大，故切削力增大；反之，若增大时减小，变形抗力减小，切削力也就随之减小。三者之中对切削力的影响最大，f次之，最小。在切除相同余量的前提下，增大f比增大更有利。2-9 什么叫刀具的工件角度参考系？什么叫刀具的静态角度参考系？这二者有何区别？在什么条件下工作角度参考系与标注角度参考系重合？答：刀具工作参考系是定义刀具工作角度的参考系；刀具的静态角度参考系是定义刀具的静态角度的参考系；刀具静止参考系是在下列假定条件下建立的：1）、刀刃上的选定点位于假定工件的轴平面内，是刀具静止参考系的原点；2）、过刀具切削刃选定点的假定的进给运动方向位于车刀刀体（轴线）的法平面内并与车刀底面相平行；3）、过刀具切削刃选定点的假定的主运动方向垂直于车刀刀体的底面。二者的区别在以下两点：a、建立参考系的基准不同 刀具的静态角度是以标准安装状态下的假定主运动方向和进给运动方向来建立静态参考系的。 刀具的工作角度是以实际安装状态下的合成切削运动方向和进给运动方向建立工作参考系。b、用途不同 刀具的静态角度是在设计、制造、刃磨和检验刀具时采用。刀具的工作角度是在分析刀具切削状态时采用。 当刀具处于标准安装状态时，且进给速度相对于主运动速度来说非常小时，可以认为刀具的静态角度与刀具的工作角度重合。2-10 主偏角对切削加工有何功用？一般选择原则是什么？=的车刀适用什么场合？答：主偏角的功用：1）减小主偏角，参加切削的切削刃长度会增加，刀尖角增大，从而使刀具寿命提高；2）减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小，从而减小表面粗糙度。3）而减小主偏角会使径向力增大，在工艺系统刚性不足的情况下，容易引起振动，这不仅会降低刀具寿命，也会使已加工表面粗糙度增大。选择原则：当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角，反之则选较大的主偏角。=的车刀适用于刚性差的工艺系统的切削。2-11 用P10硬质合金车刀，车削为650的40钢外圆。切削用量为=4mm，f=0.6mm/r，v=110r/min；刀具几何角度为：=，。按公式计算及查表方法确定切削为、及切削时所消耗的功率。答：由表2-5由表2-6，当=650时 按， 查表2-7得 10.941.01.0=0.94 10.771.01.25=0.96 11.111.00.85=0.94所以 =3765.70.94=3539.8N =1213.750.96=1165.2N=1361.40.94=1279.7N2-12 甲、乙二人每秒钟切下的金属体积完全相同(即生产率相同)，只是甲的吃刀量asp比乙大1倍，而进给量f比乙小1倍。试比较二人主切削力的大小，由此可得出什么有益的结论？解：切除率Q=1000vcaspf ；又因asp1=2asp2，f1=2f2 ；所以c1=vc2；主切削力经验公式为: 经计算得到：FCFC因而在选择切削用量的时候,为了减小切削力及劳动力的损耗,在切除量相同时，应选择较大的进给量f，较小的被吃刀量asp。2-13 用P10的刀具材料，加工的碳钢，当增加1倍且f减小1倍时，计算着两种情况下切削温度变化的百分数。解：由切削温度公式： 而现令改变用量之前：现，则有故 2-14 切削用量（、f、）中，哪个因素对刀具寿命影响最大？哪一个因素对刀具寿命影响最小？为什么？解： 由实验可得切削速度对切削温度的影响最大，因此对刀具寿命的影响也最大；背吃刀量对切削温度的影响最小，因此对刀具寿命的影响最小；由实验可得切削用量与刀具寿命的关系为 由公式可以得到：切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给量f，背吃刀量对刀具寿命的影响最小。2-15 甲、乙、丙三人高速车削sb=750N/mm2的碳钢。切削面积( asp f )各为100.2，50.4，40.5，三人的经济耐用度Tc=60分钟，比较三人的生产率，解释生产率不同的原因？解：刀具寿命计算公式为：故切削速度查表2-17得到参数m=0.2,yv=0.45,xv=0.15；所以vc甲vc乙vc丙；又因 Q=1000vcaspf故甲乙丙2-16 刀具寿命一定时，从提高生产率出发，选择切削用量的顺序如何？从降低切削功率出发，选择切削用量的顺序又如何？为什么？解：当刀具寿命一定的时候，从提高生产率出发，应先确定尽可能大的背吃刀量asp ，然后选择合理的尽量大的进给量f，最后按照刀具寿命计算出合适的切削速度 ，而从降低切削功率出发，应先选择尽可能大的进给量f ，然后选择合理的背吃刀量asp，最后确定合理的切削速度。例如，对功率影响最小的是进给量，故，最先选择f，而影响较大的是，最后选择。2-17 切削液的作用有哪些？如何正确选用切削液？答：切削液的作用：冷却作用、润滑作用、清洗作用切削液的选用应根据加工性质、工件材料、刀具材料、工艺要求等具体情况合理选用切削液；2-18 什么叫刀具寿命？刀具寿命和磨钝标准有什么关系？磨钝标准确定后，刀具寿命是否就确定了？ 答：刃磨或换刃后的刀具，自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具寿命，符号用T，单位用min或s。刀具的磨钝标准是衡量刀具是否需要重磨或者换刃的标准，磨钝标准确定后，在给定的切削用量不变的情况下刀具寿命是确定的，若切削用量发生改变，刀具寿命也会发生改变。 2-19 选择切削用量额原则是什么？从刀具寿命出发，按什么顺序选择切削用量？从机床动力出发，按什么顺序选择切削用量？为什么？解：选择合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、转矩），以及保证工件加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。而从刀具寿命的角度看，应先确定尽可能大的背吃刀量asp ，然后选择合理的尽量大的进给量f，最后按照刀具寿命计算出合适的切削速度 ，而从机床动力出发，应先选择尽可能大的进给量f ，然后选择合理的背吃刀量asp，最后确定合理的切削速度。2-20何谓砂轮硬度？它与磨粒的硬度是否是一回事？如何选择砂轮硬度？砂轮硬度选择不当会出现什么弊病？解答：砂轮硬度是指砂轮表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。砂轮硬度是由结合剂的粘结强度和数量所决定的，而与磨粒本身的硬度无关。选择砂轮硬度的一般原则是，磨削软材料是，选用硬砂轮；磨削硬材料是，选用软砂轮；如果砂轮硬度选择不当，砂轮选的过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选的过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。2-21在外圆磨床上磨削淬火钢工件，工艺系统有中等刚度。应选什么磨料、粒度、硬度、粘接剂、组织和砂轮形状？答：根据工艺和查表2-21选择磨料为白刚玉，粒度54#100#均可，结合剂为陶瓷，硬度为中软，组织含磨料52%。第三章3-1 什么是机床的传动系统图？它有什么作用？答：机床传动系统图是表示机床运动传递关系的示意图。它表示传动关系，不表示各元件的实际尺寸和空间位置。 3-2 什么是内联系传动链，它与外联系传动链有何不同，试举例说明。答：外联系传动链是联系动力源和机床执行件之间的传动链，是执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。 例如：车削螺纹是，从电动机传到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响螺纹表面的成形。内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度有严格的要求，用来保证执行件运动的轨迹。 例如：在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，为了保证所需螺纹的导程大小，主轴转一周时，车刀必须移动一个规定的准确的距离，联系主轴刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。3-3 试写出CA6140车床主运动传动链的主传动路线，并计算主轴最高和最低转速及转速级数。解：传动路线： 主轴最高转速：r=1450*130/230*56/38*39/47*63/50=1410.5 r/min 主轴最低转速：r=1450*130/230*51/43*22/58*20/80*20/80*26/58=10.8 r/min 正转级数：u2=20/80*51/500.25 u3=50/50*80/80=0.25故级数为：低速2*3*（2*2-1）=18 高速 2*3=6 一共18+6=24级同理反转为：3*【（2*2-1）+1】=12级3-4 CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中，哪些传动链的两端件之间具有严格的传动比？解：车螺纹运动的主轴与刀具之间的传动链需要具有严格的传动比，属于内联系传动链。3-5 主轴受轴向切削力作用后，如何传到箱体上的？解答：见机械制造技术基础（第二版）P94图3-9主轴前端受到的径向力通过双列圆柱滚子轴承2传给法兰然后传给箱体上，主轴后端受到的径向力通过角接触球轴承11传给法兰然后传给箱体；主轴受到的由后向前的轴向力通过角接触球轴承11传到法兰上然后传到箱体，受到的由前向后的轴向力作用于轴套9然后作用于推力球轴承10，然后传给法兰，法兰和箱体是一个整体；3-6 CA6140车床主运动传动链中的双向多磨擦离合器的作用是什么?答：双向多磨擦离合器的作用是在电动机转向不变的前提下，实现主轴的转向（正传，反转和停止）的控制并靠摩擦力传递运动和转矩外，还起过载保护作用。当机床过载时，摩擦片打滑就可以避免损坏传动齿轮和其他零件。3-7 CA6140 车床主轴的支承配置了什么轴承？如何调整其间隙？解：CA6140 车床主轴的前支承是级精度的3182121型双列圆柱滚子轴承，调整方法是：先松开主轴前端螺母和前支承左端调整螺母上的锁紧螺钉，拧动螺母，推动轴套。后支承有两个滚动轴承：级精度的46215型角接触球轴承，精度的8125型推力球轴承。调整方法是：松开调整螺母上的锁紧螺钉，拧动螺母，推动轴套，轴承的内环和滚珠，从而消除前者的间隙；拧动螺母的同时，向后拉主轴和轴套，从而调整后者的轴向间隙。3-8 CA6140车床溜板箱中对开螺母操纵机构与纵向、横向进给操纵机构之间为什么需要互锁？解答：机床工作时，若将丝杆传动与机动进给同时接通，则必然损坏机床，为防止发生误操作，溜板箱设置了互锁机构，以保证在接通机动进给时，开合螺母不能闭合；开合螺母闭合时，保证纵向和横向机动进给不能接通。3-9 CA6140车床的动力由电动机传到轴上时为什么要采用卸荷带轮？转矩是如何传到轴上的？答：使用卸荷带轮是为了让轴只传递转矩，不受弯矩，不产生弯曲变形，保证精确的传动比。电动机经4根V带将运动传递到轴的左端带轮上，左端带轮与花键套用螺钉连接成一体，支承在法兰内的深沟球轴承上，法兰固定与箱体。轴上的带轮通过花键带动轴旋转而V带的拉力则经轴承和法兰传至箱体使轴的花键部分只传动转矩，不承受弯矩3-10 外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因？解：1）从机床结构来看，零部件本身精度比车床的零部件精度高；此外，磨床的传动路线较短，传动的效率比车床高，制造出的零件制造和安装精度也就更高，刚性较车床更好，而磨床是电机独立驱动，较车床更为稳定；2）从传动方式来看，磨床的传动系统中大部分为皮带传动，柔性较车床更好，能够更好的降低振动的影响，而车床传动系统冲击振动大；从加工过程来看，磨床的加工过程，分为三个过程：初磨阶段，稳磨阶段，以及光磨阶段，这也是提高和保证工件尺寸和几何精度及加工表面的一个很重要的阶段。3）另外，磨削刀具为砂轮或砂带，具有自锐性，也同时存在许多微刃，较车刀相比，具有更好的加工性能。3-11为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？解答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题，对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。3-12 CA6140车床溜板箱中的开合螺母，互锁机构，超越离合器，安全离合器各起身作用？答：开合螺母的作用是用来接通或断开从丝杠传来的运动。互锁机构是保证在接通机动进给时，开合螺母不闭合，合上开合螺母时不再接通横向和纵向机动进给，防止发生误操作。超越离合器的作用是避免光杠和快速电机同时传动时轴XX的损坏。安全离合器的作用是在进给过程中，当近给过大或刀架移动受阻时，避免损坏传动机构，使刀架停止运动，起过载保险作用。3-13 无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？答：无心外圆磨削较普通外圆磨削，具有下列优点：1）、生产率较高，省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的时间；2）、磨削所获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度；3）、若配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化；4）、无心磨削可以用于成批生产和大量生产。3-14 试无心外圆磨削的工作原理。解答：进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导论之间，由托板支撑进行磨削；此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮速度便可以调节共件的圆周进给速度，磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，此即是切削速度。 第四章4-1 常用铣刀有哪些类型，各有什么特点？用在什么场合？答：1）加工平面的铣刀：主要有圆柱铣刀和面铣刀；圆柱铣刀的刀齿分布在圆柱面上，有粗齿铣刀和细齿铣刀两种类型。铣刀内孔作为定位孔，键槽用于传递切削力矩，所以，圆柱铣刀结构为一面两刃，多用于卧式铣床上；面铣刀刀齿分布在圆柱面和一个端面上，有粗齿、细齿和密齿三种。由端面键传递力矩，面铣刀的结构为三面两刃，切削速度和刚性都比圆柱铣刀好，故生产率高且表面粗糙度值小，多用于立式铣床。2）加工沟槽的铣刀：常用的有：三面刃铣刀，立铣刀，键槽铣刀及角度铣刀。三面刃铣刀外形是一个圆盘，在圆周和两个端面上都有切削刃，从而改善了侧面的切削条件，提高了加工质量，而这类铣刀有直齿、错齿和镶齿三种结构形式；立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃是副切削刃，刀齿分为直齿和螺旋齿两类，常用语加工沟槽和台阶面以及二维凸轮曲面。键槽铣刀主要用于加工圆头封闭键槽，在键槽铣刀的圆柱面上和端面上都只有两个刀齿，因刀齿数少，螺旋角小，端面齿强度高，许多次进给完成键槽加工。角度铣刀用于铣削角度沟槽和刀具上的容屑槽，分为单角度铣刀、不对称双角度铣刀和对称角度铣刀。3）其他类型铣刀，常用的有成形铣刀和锯片铣刀；成形铣刀的切削刃形状要按工件法截面形状来设计，属于专用刀具，可加工不同形状的槽；而锯片铣刀主要用于切断和加工窄缝或窄槽。4-2 什么是逆铣？什么是顺铣?试分析其工艺特点。在实际的平面铣削的生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？解答：逆铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反；逆铣时，到刀齿的切削厚度从零增加到最大值，切削力也从零增加到最大值，避免了刀齿因冲击而破损的可能。刀齿开始切削时，刀齿后刀面在已加工表面的冷硬层上挤压、滑行产生了严重磨损。因而刀具寿命大大降低，且使工件表面质量也变差；此外，还存在对工件上抬的的垂向切削分力，它会影响到工件夹持的稳定性；顺铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同； 顺铣时，刀齿切削厚度从最大开始，因而避免了挤压、滑行现象；同时，垂向铣削力始终压向工件，不会使工件向上抬起，因而顺铣能提高铣刀的使用寿命和加工表面质量。在实际的平面铣削生产中，目前多采用逆铣方式；因为顺铣的水平分力会使工作台突然向前窜动，因而使工件进给量不均匀，甚至可能打刀，而逆铣时水平分力与工件进给运动的方向相反不会产生这个问题。4-3 为什么顺铣时，如果工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，将会产生工作台窜动？答：顺洗时渐变的水平分力与工件的进给运动方向相同，而铣床的进给丝杆和螺母间必然有间隙，如果工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，当水平分力小时，工作台由进给丝杆驱动；当水平分力变得足够大时，工作台就会突然向前窜动，是工件进给不均，甚至打刀。4-4 试分析比较铣平面、刨平面、车平面、拉平面、磨平面的工艺特征和应用范围。答：1） 铣削平面可加工各种不同形状的平面、沟槽、台阶面、各种形状复杂的成形表面以及用于切断等。铣削为断续切削，冲击、振动很大。铣削为多刀多刃切削，刀齿易出现径向跳动和轴向跳动；铣削又是半封闭容屑形式，铣削过程中，对铣床、铣刀和铣削夹具的刚性要求都较高。2） 刨削平面一般适用于单件小批生产及修理工作中加工平面，可加工水平面、垂直面、直槽、V形槽、T形槽和燕尾槽等。而刨削加工时，机床和刀具的结构较简单，通用性好，但生产率低，在批量生产中，常被铣削、拉削和磨削取代。3） 车削平面一般用于加工回转体的端面，容易保证回转体的端面与其内圆表面、外援表面的垂直度要求，且工艺简单，效率较高。中小型零件的端面一般在普通车床上加工，大型零件的平面则可在立式车床上加工。4） 拉削平面主要用于大批大量的生产中加工面积不大而要求较高的零件平面的加工，精度可达到IT9至IT6。5） 磨削平面是平面精加工的主要方法之一，主要用于中、小型零件高精度表面及淬火钢等硬度较高的材料表面的加工。所用的刀具为砂轮，可以分为端面磨削和周边磨削。4-5 为什么刨削、铣削只能得到中等精度和表面粗糙度？解答：刨削和铣削都是断续切削、刀具切入和切出工件时都会产生很大的冲击，引发铣削或刨削工艺系统的振动，因此只能得到中等精度和表面粗糙度。4-6插削适合加工什么表面？答：插床的实质为立式刨床，所加工的面与基面垂直。揷削主要用来加工各种垂直槽（键槽，花键槽），特别是盘类零件内孔的键，有时也用来加工多边形孔（四方孔，六方孔），利用划线也可以用来加工盘形凸轮等特殊型面。4-7 试述下列零件上平面的加工方案： 1） 单件小批生产中，机座（铸铁）的底面：500mm300mm，3.2。粗铣精铣；2） 成批生产中，铣床工作台（铸铁）台面：1250mm300mm，1.6。粗拉精拉；3） 大批量生产中，发动机连杆（45调质钢，217255HBW）侧面：25mm10mm，3.2。粗铣精铣。第五章5-1 试分析比较钻头、扩孔钻和铰刀的结构特点。答：1）标准麻花钻由四部分组成：柄部用于传递扭矩，且便于从钻床主轴上用楔铁将钻头顶出；颈部，为柄部和工作部分的连接部分，也是磨削钻头时砂轮的退刀槽；导向部分：有两条排屑槽通道，它也是切削部分的备用和重磨部分；切削部分，包括了钻头的“六面五刃”。2）扩孔钻的齿数较多，一般为3、4齿，结构与麻花钻相似，由柄部、颈部、校准部分、切削部分组成。扩孔钻的工作时导向性好，对于孔的形状误差有一定的校正能力，而与麻花钻相比，由于切削刃未从外圆延至中心，不存在横刃以及由横刃引起的问题，其轴向力很小，切削轻快省力，钻头不易引偏，与钻孔相比，加工质量大大提高，与刀具存在主偏角。3）铰刀由柄部、颈部和工作部分组成，而其中，工作部分由引导锥、切削部分和校准部分（刮削、挤压和保证孔径尺寸以及导向作用）。校准部分包括圆柱部分和倒锥。铰刀一般有6到12刀齿，容屑槽较浅，钻心直径大，铰刀的刚度和导向性比扩孔钻还要好。5-2 扩孔、铰孔为什么能达到较高较高的精度和较小的表面粗糙度？解答：扩孔钻和铰孔钻的工作齿数较多，并且没有横刃以及由横刃引起的一系列问题，其轴向力很小，切削轻快省力，钻头也不易引偏因此加工质量较高；此外，加工时余量少，背吃刀量小，切屑窄，排屑容易，切削过程平稳因此可以获得较高的精度和表面粗糙度。5-3 在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中哪种比较容易纠正？为什么？答：在钻床上钻孔产生的“引偏”会造成加工孔的轴线发生歪斜，在车床上钻孔产生的“引偏”将引起工件孔径的变化，并且产生锥度，而空的轴线仍然是直线，且与工件的回转轴线一致。在接下来的精加工中在车床上钻孔产生的“引偏”容易纠正，因为在后续精加工时，大多数都是以孔本身的轴线来进行定位的，若轴线本身精度不高，后续加工的精度也就不高，所以车床上钻孔产生的“引偏”容易纠正。5-4 镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同？分别用于什么场合？解：在镗床上加工孔，通常是镗刀随镗刀杆一起被镗床主轴驱动作旋转的主运动，工作台带动工件纵向进给，此外，工作台还有横向进给运动，主轴箱还有垂直运动，用于调整孔系各个孔的位置。而在车床上镗孔，加紧在车床卡盘上的工件被主轴带动进行主运动，镗刀杆随车床床鞍一起沿纵向进给，通过对刀架的横向位置的调整来设定背吃刀量。镗床主要用于加工工件上已经有了铸造孔和加工过的孔。镗孔常用来加工尺寸较大及精度要求较高的孔的加工，特别适用于加工分布于不同表面上孔距尺寸精度与位置精度要求十分严格的孔系。而车床上镗孔一般是将内孔或内部轮廓尺寸扩大的工序。5-5 镗孔有哪几种方式？各有何特点？解答：镗孔有定直径式和浮动式两种。定直径式：能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差。浮动式：1)不能校正孔的位置误差;2)浮动镗刀是尺寸可调整的定尺寸刀具，能有效地保证较高的孔的尺寸精度和形状精度。 5-6 镗床镗孔与车床镗孔有何不同?个适用于什么场合？答：镗床主要用于加工工件上已经有了铸造孔和加工过的孔。镗孔常用来加工尺寸较大及精度要求较高的孔的加工，特别适用于加工分布于不同表面上孔距尺寸精度与位置精度要求十分严格的孔系。镗孔主要用于批量较小的加工。而车床上镗孔不具有这些特点。5-7 拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？拉孔为什么无需精确的预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？解：由于拉刀的结构特点为后一刀齿在半径方向上的尺寸有所增加，即齿升量，而被设计为从大到小的阶梯式递减方式，对于粗加工，较大，而对于半精加工较小，加工时，借助刀齿的齿升量一层层地切去工件表面的余量，故拉孔也就不需要精确的预加工。在拉刀一次行程中，可以完成粗切、半精切和精切加工，以及由校准齿部进行的整形和熨压加工，所以，拉削时虽然速度不高，但效率和加工精度都可以达到比较高。但，拉削时无法修正位置误差，也就无法保持孔与外圆的同轴度要求。5-8 珩磨加工为什么可以获得较高的精度和较小的表面粗糙度？珩磨头与机床主轴为什么要做浮动联接？珩磨能否提高孔与其他表面之间的位置精度？解答：珩磨时油石与孔壁接触面积大，参加切削的磨粒多，故每一磨粒上的磨削力很小，而珩磨的切削速度较低，因而在珩磨过程中 热量少，孔表面不易产生烧伤，且变质层很薄，因此可以获得较高的精度和较小的表面粗糙度。珩磨头与机床主轴做浮动联接以便相互找正对准；珩磨不能提供提高孔与其他表面之间的位置精度。5-9 下列零件上的孔，用何种加工方案比较合理：1） 单件小批量生产中，铸铁齿轮上的孔，20H7，Ra1.6m。钻孔扩孔铰孔2） 大批量生产中，铸铁齿轮上的孔，50H7，Ra0.8m。钻孔 扩孔拉孔精拉3） 变速箱体（铸铁）上的传动轴轴承孔，62J7，Ra0.8m。钻孔 扩孔粗镗半精镗精镗浮动镗刀镗4） 高速钢三面铣刀上的孔，26H6，Ra0.2m。钻孔 扩孔粗镗半精镗精镗珩磨第六章6-1 用成形法和展成法加工圆柱齿轮各有何特点？ 答：1）成形法加工齿轮是用成形刀具在被加工齿轮的毛坯上切削出齿槽，常用的方法包括：用齿轮铣刀铣齿、用齿轮拉刀拉齿、用插齿刀盘插齿、用成形磨轮磨齿等，通常用于单件、小批量生产和修配工作等。2）用展成法加工齿轮是利用齿轮啮合原理，将齿轮副中的一个齿轮转化为刀具，另一齿轮转化为工件，并强制刀具和工件之间作出有严格传动比的啮合对滚运动，同时，刀具还作切削工件的主运动，被加工齿的齿廓表面是在刀具和工件连续对滚过程中，由刀具齿形的运动轨迹包络出工件齿形，最大的优点在于：对同一模数和同一齿形角的齿轮，只需用一把刀具就可加工出任意齿数和不同变位系数的齿轮，加工精度和生产率一般也比成形法高,用于成批和大量生产。6-2 分析滚切直齿圆柱齿轮时机床所需的运动。解答：滚切直齿圆柱齿轮时机床所需的运动有：滚刀的旋转主运动、滚刀和工件之间的展成运动和滚刀沿工件轴线所作的垂直进给运动。6-3 齿轮滚刀的实质是什么？何谓滚刀的基本蜗杆？生产标准齿轮滚刀采用哪种基本蜗杆？答：滚刀的实质是齿轮本身的一种演变他具有一般齿轮所具有的特征，又具有作为一般切削刀具所具有的特点。一个齿数不多而螺旋角有很大的斜齿圆柱齿轮，它的齿必然很长，甚至可以绕轴线多圈，因此外貌就不再像一般的斜齿轮了，而变成了一个蜗杆状的渐开线圆柱齿轮。这种蜗杆称为渐开线蜗杆，也就是基本蜗杆。生产标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆均为阿基米德蜗杆作为基本蜗杆。6-4 试比较滚齿和插齿的特点及适用范围。答：与插齿相比，滚齿加工特点是：1）滚齿加工过程是连续的，不像插齿和刨齿存在空程，故其生产率比插齿加工要高。2）滚齿加工操作和调整十分简便，可加工直齿轮，也可加工各种斜齿轮，而插齿加工方法加工直齿齿轮和斜齿轮时需要分别用直齿插齿刀和斜齿插齿刀。因此，滚齿比插齿具有更好的通用性。3）滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确的齿距，特别适于加工要求周节累计误差小的各种齿轮。而与滚齿相比，插齿的特点：4）插齿加工是通过产形齿轮与被切齿轮作无间隙啮合运动来进行展成切齿的。5）插齿的齿面粗糙度，较滚齿加工的齿面更小。6）插齿适用于加工带台肩的齿轮及阶梯齿轮的加工，而滚齿一般不能。6-5 滚刀铲背的作用是什么？解答：（1）形成后角 （2）方便砂轮磨削滚刀6-6 画出滚切斜齿圆柱齿轮时滚齿机的传动原理图，写出个传动链的名称及计算位移，说明个传动链换置机构的作用。解：滚齿机的传动原理图如下：1)主运动传动链：2)展成运动传动链 ： 3)轴向进给运动传动链 4)附加运动传动链（差动传动链）5）刀架快速移动的传动路线6-7 参照Y3150E型滚齿机传动系统图，写出其传动路线。解：参考书P.173的传动路线图。6-8 合成机构的作用是什么？其传动比如何计算？ 解答：合成机构的作用：滚切斜齿圆柱齿轮时，把滚刀和工件之间的展成运动和差动传动链的附加运动合成于工件 。（1） 当壳体不转动时，两中心轮之间的传动比为 即中心轮a和 b的转速相同，转向相反。（2） 任一中心轮不转，则壳体与中心轮之间的转速有如下关系 如壳体H为主动，则中心轮b的转速为壳体H的2倍。此时，“通过合成机构的传动比=2；如壳体H为被动，则壳体H的转速为中心轮的一半，即传动比为1/2.6-9 分析插直齿轮时所需的运动，何谓产形齿轮?答：产形齿轮是在插齿刀的往复运动下，插齿刀切削刃运动轨迹所形成的齿轮；插直齿时所需的运动有： 主运动插齿刀的主运动是插齿刀的快速上下往复运动；展成运动工件与产形齿轮按一定速比对滚运动；此外还需要刀具的径向切入运动和插齿刀空行程时工件的让刀运动。6-10 为什么插齿加工的齿形精度较高？解答：滚齿加工时，被切齿轮轮齿的包络刃数受到滚刀圆周齿数的限制，而插齿加工时，被切齿轮的齿形是由被切齿轮与插齿刀之间的精确的展成运动所保证的，此外，增加包络刃数，使齿轮齿形获得高的精度，可以通过改变切削变量来实现。6-11 螺纹加工有哪几种方法？各有什么特点？解答：1、螺纹的车削加工 特点: 1)加工精度可达6级，表面粗糙度可达Ra（1.60.8）mm；2)生产率低，劳动强度大，对工人的技术要求高。 2、用盘铣刀铣螺纹 特点：1)加工精度可达7级，螺纹的表面粗糙度可达Ra1.6mm;2)生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产中，这种加工方法对直径较小的螺纹和内螺纹不适宜。3、旋风铣削螺纹 特点：1）切削速度高、走刀次数少（一般只需一次走刀）；2）加工生产率高（较片铣刀铣削高3倍8倍）；3）适用范围广（三角形、矩形、梯形等）；4）旋风铣所用的刀具为普通硬质合金切刀，成本低，易换易磨。5）加工精度可达（76）级，螺纹表面粗糙度可达Ra1.6mm。6）适于加工大、中直径且螺距较大的外螺纹以及大直径的内螺纹，工件硬度不大于30 HRC。 4、攻内螺纹 特点：1)加工精度可达6级或7级，粗糙度可达Ra1.6mm。2)攻丝适用于直径M16以下的、螺距不大于2mm的内螺纹；3)工件的硬度不宜大于30 HRC；4)适用性广。 5、套切外螺纹 特点：1)适用于加工直径M16及螺距2mm以下的外螺纹；2)工件的硬度不宜大于30HRC；3)螺纹加工精度（76）级,表面粗糙度Ra1.6mm。4)生产率较高，劳动强度较低， 对工人的技术要求高。 6、搓螺纹和滚螺纹 特点：1)螺纹加工精度可达（63）级，表面粗糙度可达Ra（0.80.2）mm；2)机械强度高、材料利用率高、加工过程自动化程度高。 7、螺纹磨削 特点：1)螺纹加工精度可达（43）级，表面粗糙度可达Ra（0.80.2）mm； 2)生产率较低，成本较高。8、研磨螺纹 特点：1)经过研磨后，螺纹精度可比原有精度提高1 级，达54级，表面粗糙度可细化至原有值的一半或四分之一，达到Ra（0.20.1）mm。 2)螺纹研磨的生产率很低，手工研磨的劳动强度相当大。第七章7-1 定位、夹紧的定义是什么？定位与夹紧有何区别？答：定位是使工件在机床上或夹具中占据一个正确位置的过程。而夹紧是对工件施加一定的外力，使工件在加工过程中保持定位后的正确位置且不发生变动的过程。定位是确保工件的加工的正确位置，保证工件有好的定位方案和定位精度，定位后不能直接加工。而夹紧是保证工件的定位位置不变，定位在前，夹紧在后。保证加工精度和安全生产。7-2 机床夹具由哪几个部分组成？各部分的作用是什么？ 解：机床夹具由定位元件、夹紧装置、对刀及导向装置、夹具体和其他装置或元件。作用：(1) 定位元件 定位元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置。（2） 夹紧装置 夹紧装置的作用是将工件夹紧夹牢，保证工件在加工过程中位置不变。（3） 对刀及导向装置 对刀及导向装置的作用是迅速确定刀具与工件间的相对位置，防止加工过程中刀具的偏斜。（4） 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有部分连接成一个整体。（5） 其他装置或元件 按照工序的加工要求，有些夹具上还设置有如用作分度的分度元件、动力装置的操纵系统、自动上下料装置、夹具与机床的连接元件等其他装置或元件。7-3 什么叫六点定位原理？什么叫完全定位？答：在机械加工中，用六个适当分布的定位支承点来分别限制工件的六个自由度,从而使工件在夹具中有唯一确定的正确位置，称为“六点定位原理”。在工件实际装夹中，六个自由度被六个支承点完全限制的定位方式即为完全定位。7-4 什么叫欠定位？为什么不能采用欠定位？试举例说明。答：欠定位是由于工艺设计或者夹具设计上的疏忽，以至造成对必须加以限制的自由度而没有得到限制的不良结果，欠定位不能保证工件的加工精度，所以，欠定位是在任何情况下都不被允许的。例如，书上P195的图7-13中，若去除挡销，则工件绕着Z轴转动的自由度没有被限制，就无法满足加工要求。7-5 辅助支承的作用是什么？辅助支承统与可调支承在功能和结构上的区别是什么？(课件有详细说明)解：辅助支承在夹具中仅起支承作用，用于增加工件的支承刚性和稳定性，以防止在切削时因切削力的作用而使工件发生变形，影响加工精度。区别： 功能：可调支承的可调性完全是为了弥补粗基准面的制造误差而设计的,常用语毛坯表面的定位。而辅助支承在夹具中仅起支承作用，不起定位作用，亦即不限制工件的自由度。 结构： 7-6 试分析图7-120中的定位元件所限制的自由度，并判断有无过定位，对不合理的地方提出改进意见。解: a图中Z轴方向的两个V形块限定的自由度为：绕X轴的转动，沿X方向的移动，绕Y轴的转动，沿Y方向的移动；X轴方向的V形块限定的自由度为沿Z方向的移动，绕Z轴的转动。无过定位，是完全定位。b图中X平面限定沿Z方向的移动，绕X轴转动，绕Y轴转动三个自由度；左边的V形块限定沿X方向的移动，沿Y方向的转动。为不完全定位，无过定位。c图X平面限定沿Z方向的移动，绕X轴转动，绕Y轴转动三个自由度，左边短圆柱销限定沿X方向的移动，沿Y方向的移动两个自由度。右边的V形块限定了绕Z轴的转动和沿X方向的移动两个自由度。有过定位，可以吧右边的V形块换成削边销，只限定绕Z轴的转动。7-7 试分析图7-121所示加工零件必须限制的自由度；选择定位基准和定位元件，并在途中示意画出。图7-121a所示在小轴上铣槽，要求保证尺寸H和L；图7-121b所示在支座零件上加工两孔，保证尺寸 A和H。答：a）中，用两个短V型块，确定四个自由度，再在零件右端加一支承钉，限制一个自由度，不完全定位。b）在零件底面加两个支承板限制三个自由度，大孔处加一个削边销限制1个自由度，最后在外圆弧处加一短V型块，限制两个自由度，完全定位。7-8 如图7-122所示，齿轮坯的内孔和外圆均已加工合格，其 ，。现在插床上用调整法加工内键槽，要求保证尺寸。忽略内孔与外圆同轴度公差，试计算该定位方案能否满足加工要求？若不能满足，应如何改进？解：由于工序定位基准不重合将产生基准不重合误差基准位移误差 因为 因此该定位方案不能满足加工要求。 改进措施: 提高齿轮坯外圆的制造精度，增大V形块的夹角a、或者把键槽转成水平方向等都可以减小定位误差。7-9 工件装夹如图7-123所示。现欲在的圆柱工件上铣一平面，保证尺寸。已知的V型块所确定的标准工件（）的中心距安装面为，塞尺厚度。试求：当保证对刀误差为h公差（0.05mm）的三分之一时，夹具上安装对刀块的高度H为多少？工件的定位误差为多少？解：（1）对刀基本尺寸为，且，上下偏差分别为，则，夹具上对刀块高度H为：(2)jb=H=0.003*2=0.006mmjy= d=jb+jy=0.006+0.02=0.026mm7-10 在图7-124所示套筒零件上铣键槽，要求保证尺寸及对称度。现有三种定位方案，分别如图7-124b、c、d所示。试计算三种不同定位方案的定位误差，并从中选择最优方案（已知内孔与外圆的同轴度公差不大于0.02mm）。答：b）图中，尺寸H的定位误差，有，对称度的定位误差，又有，故此方案能满足加工要求。c）图中，尺寸H的定位误差，有而由于铣键槽时，心轴为水平放置，故：故，该定位方案不能满足加工要求。对称度的定位误差 故，该定位方案不能满足加工要求。d）图中，尺寸H的定位误差，有，而，对称度的定位误差故，该定位方案不能满足加工要求。综上所述，应选择b方案为最优方案。7-11 分析图7-125所示的夹紧力方向和作用点，并判断其合理性及如何改进。解： a）不合理，夹紧力的作用点应该位于上斜面。 b）不合理，夹紧力的方向为箭头指向左，作用点在右端面。 c）不合理，夹紧力的方向指向左，作用点在右边轮廓线。 d）不合理，夹紧力指向左边，作用点在元件的右边。7-12 指出图7-126所示各定位、夹紧方案及机构设计中不正确的地方，并提出改进意见。解：图a）夹紧力的作用点未落在支承元件上，破坏了工件的定位。改进方法是使夹紧力的作用点落在支承元件上。图b）夹紧力会使工件产生变形，影响加工精度。改进方法是在夹紧力作用的地方加辅助支承，以提高零件的刚度。图c）图中的定位方案未欠定位，不能满足定位要求。改进方案为增加两个支承钉。图d）同图a）一样夹紧力的作用点未落在支承元件上，破坏了工件的定位。改进方案为右边的夹紧元件下调对准左面的支承钉。图e）该定位方案使工件上表面定位产生过定位，工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在盖板上增加一个自位支承。图f）同图e)一样，工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在是将两个支承安装在一个自位支承上，如P198页图7-20-b所示。第八章8-1 试述影响加工精度的主要因素。答：加工精度主要包含了三个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度。而影响加工精度的主要因素包括：定位误差、安装误差，对刀误差，因机床精度、刀具精度、工艺系统弹性变形和热变形，以及残余应力等原因引起的过程误差。8-2 何谓调整误差？在单件小批生产或大批大量生产中各会产生哪些方面的调整误差，他们对零件的加工精度会产生怎样的影响？答：切削加工时，要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。无论哪种调整方法，想获得绝对准确的规定尺寸是不可能的，这就产生了调整误差。在单件小批生产中，普遍用试切法调整；而在成批、大量生产中，则常用调整法。显然，试切法不可避免会产生误差，而调整法中，对刀有误差，挡块、电器行程开关行程控制阀等的精度和灵敏度都影响的准确性。8-3 试述主轴回转精度对加工精度的影响。答：主轴回转精度直接影响工件的圆度、圆柱度和端面对轴线的垂直度等多项精度。主轴的回转误差主要表现在以下几方面：（1）径向圆跳动，又称径向飘移，是指主轴瞬时回转中心线相对平均回转中心线所做的公转运动。车外圆时，该误差将影响工件圆柱面的形状精度，如圆度误差。（2）轴向窜动，又称轴向飘移，是指瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在轴线方向上的周期性移动。轴向窜动将不影响加工圆柱面的形状精度，但会影响端面与内、外圆的垂直精度。加攻螺纹时还会使螺纹导程产生周期性误差。（3）角度误差，又称角度飘移，是指主轴瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在角度方向上的周期性偏移。它主要影响工件的形状精度，车削外圆时产生锥度误差。在实际的工作中，主轴回转中心线的误差运动是上述三种基本形式的合成，所以它既影响工件圆柱面的形状精度，也影响端面的形状精度，同时还影响端面与内、外圆的位置精度。8-4 试举例说明在加工过程中，工艺系统受力变形和磨损怎样影响零件的加工精度，各应采取什么措施来克服这些影响？答：由机床、夹具、工件和刀具所组成的工艺系统在外力作用下（主要是切削力）会产生弹性变形。这种变形会使切削过程中发生振动，从而严重恶化加工精度和表面质量，还会限制加工的生产率。将工艺系统抵抗外力变形的能力称为工艺系统的刚度，并将它定义为：。而要克服这些影响，就可以通过提高机床的刚度、刀具的刚度以及工件的刚度实现。具体的说，就是提高配合零件的接触刚度；提高机床零件本身的刚度；增加连接件的刚度；减少零件间的配合间隙等等。而在机床的使用过程中，由于各摩擦部分的磨损，机床的精度会逐渐下降，从而影响加工精度。刀具的径向磨损量NB不仅会影响工件尺寸精度，还影响工件的形状精度。8-5 车削细长轴时，工人经常在车削一刀后，将后顶尖松一下在车下一刀，试分析其原因何在？答：在切削热的作用下，轴会产生热伸长，将后顶尖松一下可以工件在轴向提供伸缩的余地，避免工件产生弯曲。8-6在卧式铣床上铣键槽，如图8-45所示，经测量发现靠工件两端比中间的深度尺寸大，且都比调整尺寸深度小分，析产生这一现象的原因。答：产生这一现象的原因是由于工件的刚度不足引起的。工件装夹在两固定顶尖之间加工，相似于一根梁自由支承在两个支点上，若垂直铣削分力为Fcn对于光轴最大的挠曲变形发生在中间位置，此处弹性变形为：Ygj=Fcnl3/48EI对于圆钢工件的刚度为：Jgj=48EI/l3受工件刚度的影响在铣刀的整个行程中，铣刀所切下的切削层厚度将不等，在工件的中点（挠曲度最大的地方）最薄，两端的切削层最厚，故键槽深度两端比中间的深度尺寸大，且均小于调整尺寸。8-7 车床床身导轨在垂直平面及水平面内的直线度对车削轴类零件的加工误差有何影响？影响程度有何不同？答：1）车床导轨在水平面内有直线度误差，则车外圆时工件会产生半径误差R，即；2