复合冲压模具研究与使用毕业论文.doc

复合冲压模具研究与使用毕业论文目 录1 绪论11.1模具行业11.2国内外模具发展状况及趋势11.3本次设计的主要方向、内容及目的22 冲压工艺与模具设计42.1 冲压件工艺分析42.2 工艺方案及模具结构类型42.3 排样及搭边52.4 冲压力与压力中心计算62.4.1 冲压力62.4.2 压力中心72.5 工作零件刃口尺寸计算82.5.1 刃口尺寸确定的原则82.5.2 刃口尺寸确定的方法92.6 工作零件结构尺寸112.6.1 落料凹模板尺寸112.6.2 落料凸模尺寸112.6.3 冲孔凸模尺寸112.7 其它模具零件结构尺寸及模架选用122.8 压力机的规格选用122.9 模具装配图132.10 模具零件图142.11 零件技术要求243 模具制造253.1 主要模具零件及其加工工艺过程253.1.1 落料凹模加工工艺过程263.1.2 冲孔凸模加工工艺过程263.1.3 落料凸模加工工艺过程273.1.4 凸模固定板加工工艺过程283.1.5 落料凸模固定板加工工艺过程283.1.6 卸料板加工工艺过程293.1.7 上垫板加工工艺过程293.1.8 下垫板加工工艺过程303.1.9 空心垫板加工工艺过程303.1.10 推件块加工工艺过程313.1.11 上模座加工工艺过程313.1.12 下模座加工工艺过程323.2 其余模具标准零件323.2.1 固定挡料销及导料销323.2.2 推杆333.2.3 防转销333.2.4 圆柱销343.2.5 卸料螺钉353.2.6 内六角圆柱头螺钉353.2.7 模柄363.2.8 卸料弹簧373.2.9 导柱导套383.2.10 模座384 模具装配与调试404.1 模具装配特点404.2 装配技术要求404.3 装配过程414.3.1 常用的装模工具414.3.2 模具的装配414.4 装模与试模434.4.1 模具的安装434.4.2 模具的调试444.5 检验和验收技术条件454.6 使用规定464.7 冲模设计的审核项目464.8 模具制造者的保证47结论49致谢50参考文献511 绪论1.1模具行业没有高水平的模具就没有高水平的产品。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，6080%的零部件都要依靠模具成型。1.2国内外模具发展状况及趋势我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类，其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件,实现了CAD(计算机辅助设计)/CAE(计算机辅助实验)/CAM(计算机辅助制造)一体化,提高了冲压模具的设计开发和制造能力,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机,加大设备、产品、生产规模的升级步伐,积极开拓国内外市场。然而，我国模具制造技术与工业发达国家的差距还很大，冲压模具CAD/CAE/CAM技术的开发手段比较落后、技术的普及率不高,应用不够广泛，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD技术,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面,也才刚刚起步,在应用CAM技术制造模具方面,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备,只有5%左右的模具制造设备被应用于这项工作。精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低,工艺设备落后,直接影响国产模具质量的提高。我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的60%左右,大部分模具厂的模具加工设备陈旧,在役期长、精度差、效率低,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近5年来,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长,已从20世纪末的25%30%提高到目前的45%左右。但这种增长距国际先进水平(一般在70%以上,中小模具在80%以上)差距还很大。这是汽车模具交货期长,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。目前模具技术的发展趋势 模具CAD/ CAE/ CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展；模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展；快速经济制模技术的广泛应用；模具材料及表面处理技术的研究；模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展；模具标准件的应用将日渐广泛；压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加；模具工业新工艺、新理念和新模式。 还有模具工业新工艺、新理念和新模式，在成型工艺方面，主要是冲压模具功能复合化，模具加工系统自动化等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和整体制造水平的提高,在模具行业提出新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。1.3冲压材料的要求（1） 厚度精确、均匀。冲压用模具精密、间隙小,板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂。（2） 表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等。一切表面缺陷都将存留在成品工件表面，裂纹性缺陷在弯曲、拉深、成形等过程可能向深广扩展，造成废品。（3） 屈服强度均匀,无明显方向性。（4） 均匀延伸率高。抗拉试验中,试样开始出现细颈现象前的延伸率称为均匀延伸率。在拉深时，板料的任何区域的变形不能超过材料的均匀延伸范围，否则会出现不均匀变形。（5）屈强比低。材料的屈服极限与强度极限之比称为屈强比。低的屈强比不仅能降低变形抗力，还能减小拉深时起皱的倾向，减小弯曲后的回弹量，提高弯曲件精度。（6）加工硬化性低。冷变形后出现的加工硬化会增加材料的变形抗力，使继续变形困难，故一般采用低硬化指数的板材。但硬化指数高的材料的塑性变形稳定性好（即塑性变形较均匀），不易出现局部性拉裂。1.4冲压成形工艺的特点（1）生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。冲压一次一般可以得到一个零件，用普通冲床进行冲压加工，没分钟可达几十件；用高速机生产，没分钟可达到百件。（2）产品尺寸精度稳定，互换性好。冲压式由模具来保证冲压件的尺寸和形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定的精度，互换性好。（3）适应性广。可加工出尺寸范围大，形状复杂的零件。（4）材料利用率高，一般为70%85%.冲压时，一般没有切削碎料生成，材料的消耗较少。（5）在大批量生产条件下，产品成本低。1.5本次设计的主要方向、内容及目的冲压工艺在机电产品制造行业中应用广泛是众目共睹的，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在模具制造行业中占有重要的地位。冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。提高冲模技术水平有利于获得优质、高效、低耗、廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。冲压就是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压加工的特点：由于冷冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产 品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高（约占产品成本的10%30%）的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。五金配件止动件，也称夹紧件，大量用于汽车覆盖件、夹具等夹紧机构上，其形状各异，但作用相同：起定位、防转、固定的作用，一般都是配合紧固件（螺钉、螺母等）使用。止动件一般是冲裁件，材料是Q235钢，厚度是根据受力情况而定，精度等级也根据用途而定，一般为IT11IT14级，大批量生产，图1-1为典型的止动件零件图，即此次设计止动件冲压模具设计。 图 1-1本设计注重在模具的设计方案、方法上面。零件简单，但属于金属加工，有较难的模具加工工艺，所以必须采用复合冲裁或级进模冲裁才能冲出工件。这样冲出的工件才具有更高的精度，且加工速度也可得以提高。462 冲压工艺与模具设计冲压件的工艺性系指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般情况下，影响冲压件工艺性的因素有几何形状、尺寸、精度、表面粗糙度及毛刺。冲压件工艺性对冲压件质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及设备选用等都有很大影响。良好的冲压件工艺性可显著降低冲压件的制造成本。2.1 冲压件工艺分析1.材料：该冲裁件的材料Q235钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。2.零件结构：该冲裁件结构具有对称性，转角处有R2圆角，比较适合冲裁。3.尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定尺寸的公差。孔边距12的公差为 -0.11，属IT11级精度。查表【实用冲压技术手册 P469，附录G 冲压基准件标准公差数值表】，可得各尺寸公差为：（单位：）零件外形：、零件内形：孔心距：断面粗糙度 Ra6.3。结论：适合冲裁。2.2 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 先落料，再冲孔，采用两个单工序模生产。 落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。 冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案模具结构简单，但需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构一般，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进模冲裁方式。由于孔边距尺寸有公差要求，为了更好地保证尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。对本工件可以采用的复合模的结构可分为倒装式与正装式复合模两个，在选择模具结构时要根据冲压件质量、生产批量、精度要求、方便操作等方面来确定。正装式结构与倒装式结构比较：正装式结构较适用于冲制材质比较软的或板料比较薄的平直度要求度较高的冲裁件，还可以冲裁孔边距较小的冲裁件，便由于冲裁过程中冲片废料落在模具下模的表面，每次冲裁工人必需先清理废料操作不便，而且正装式结构需要三套卸料、顶料装置，制造装配不便。倒装式不宜冲裁孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，冲裁过程中的废料直接从模具下面被推出，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛。本设计由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模具结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式，这种结构操作、维修较方便。2.3 排样及搭边查表（实用冲压技术手册P36，表2-11 冲裁金属材料的搭边值），确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2；工件边缘搭边：a1=2.5； 步距为：38.2； 条料宽度 (1-1)确定后排样图如图2-1所示。图2-1 排样图一个步距内的材料利用率为：查表（实用冲压技术手册 P303，表85 冷轧薄钢板规格），选用7101500钢板，每张钢板可剪裁为10张条料（701500），每张钢板可冲390个工件，则为：2.4 冲压力与压力中心计算2.4.1 冲压力落料力：其中按非退火Q235钢板计算，查表(实用冲压技术手册 P329，表849 黑色金属的机械性能)，得310380MPa 。冲孔力 ：卸料力：推件力：其中是因有两个孔。总冲压力：2.4.2 压力中心由于工件结构对称，故压力中心在零件中心上。如图2-2所示：图2-2 压力中心由于工件x方向对称，故压力中心X0=32. 5mmyc= 计算时，忽略边缘4-R2圆角.2.5 工作零件刃口尺寸计算2.5.1 刃口尺寸确定的原则凸、凹模刃口尺寸和公差的确定，直接影响冲裁生产的技术经济效果，是冲裁模设计的重要环节，必须根据冲裁的变形规律、冲模的磨损规律和经济的合理性，遵循以下原则： 设计落料模时，应以凹模尺寸为基准，间隙取在凸模上，靠减小其尺寸获得；设计冲孔模时，应以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上，靠增大其尺寸获得。 根据冲模的磨损规律，凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，因此设计落料模时，凹模的刃口尺寸应等于或接近工件的下极限尺寸；凸模的磨损使冲孔件的孔径尺寸减小，因此设计冲孔模时，凸模的刃口尺寸应等于或接近工件的上极限尺寸。 冲裁模在使用中，由于磨损间隙值将不断增大，因此设计时无论是落料模还是冲孔模，新模具都必须选取最小合理间隙，使模具具有较长的寿命。 根据工件尺寸公差的要求，确定模具刃口尺寸的公差等级。2.5.2 刃口尺寸确定的方法模具刃口尺寸计算方法分为两种。 凸模和凹模分开加工在这种情况下，需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。落料时，间隙取在凸模上；冲孔时，间隙取在凹模上。凸模和凹模分开加工的优点是凸模和凹模具有互换性，可以批量生产。但是为了保证合理的间隙，要求加工凸模和凹模的机床精度高，加工难度大，因此凸模和凹模分开加工的方法仅适用于形状简单的冲裁模。 凸模和凹模配合加工所谓配合加工就是在凸模和凹模中先选定一件为基准件，制造好后用它的实际刃口尺寸来配做另一件，使它们之间达到最小合理间隙值。落料时，先做凹模，以它为基准件配做凸模，保证最小的合理间隙值；冲孔时，先做凸模，以它为基准件配做凹模，保证最小的合理间隙值。凸、凹模配合加工方法有利于获得最小合理间隙，放宽对模具加工设备的精度要求，而冲模的生产规模多数情况下均属于单件或小批量生产，因此，目前多数工厂均采用配合加工法生产凸模和凹模。所以，根据工件图，确定落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。刃口尺寸计算见表2-2：表2-2 刃口尺寸计算基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果落料凹模Zmin=0.246Zmax=0.36Zmax Zmin=0.36-0.246=0.11制件精度为：IT14级,故x=0.5相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.2460.36之间同上同上同上相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证单面间隙在0.1230.18之间同上同上冲孔凸模同上相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证双面间隙在0.2460.36之间孔边距同上制件精度为：IT11级,故x=0.75孔心距同上x=0.52.6 工作零件结构尺寸2.6.1落料凹模板尺寸凹模厚度：H=KB(B15)查表【实用冲压技术手册 P225，表74 系数K值】，得K=0.28H=0.286518.2凹模边壁厚：C（1.52）HC（1.52）18.2（27.336.4）实取C=30凹模板边长：LB+2C65+230125查标准JB/T6743.194：凹模板宽B125故确定凹模板外形为：12512518（）。将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后，查表【冲模设计手册 P631，表146 矩形和圆形凹模外形尺寸】，实取为：12512514（）。校核：因凹模的外形尺寸已接近标准尺寸，不用在进行强度和刚度的核算。使用螺钉与上模座固定。2.6.2 落料凸模尺寸落料凸模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50（）其中：h1落料凸模固定板厚度h2弹性卸料板厚度h增加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）落料凸模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构，落料凸模内外刃口最小壁厚为7，根据强度要求查表【实用冲压技术手册 P228，表76 凸凹模最小壁厚】知，该壁厚为4.9，故该落料凸模侧壁强度足够。使用落料凸模固定板固定。2.6.3 冲孔凸模尺寸凸模长度：L凸h1+h2+h314+12+1440其中：h1凸模固定板厚h2空心垫板厚h3凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。使用凸模固定板固定。2.7 其它模具零件结构尺寸及模架选用根据倒装复合模形式特点： 凹模板尺寸并查冷冲模国家标准，确定其它模具模板尺寸列于下面：上垫板(GB2858.6-81) 1251256（） T8A钢凸模固定板(GB2858.5-81) 12512514（） 45 钢 空心垫板(GB2858.6-81) 12512512（） 45 钢卸料板(GB2858.5-81) 12512510（） 45 钢落料凸模固定板(GB2858.5-81) 12512514（） 45 钢下垫板(GB2858.6-81) 1251256（） T8A钢根据模具凹模等零件结构尺寸，查【实用冲压技术手册 P477，附录J 冲模模架标准】，选取后侧导柱125125140165 标准模架一副。模架型式（标准号）GB/T2851.31990。上模座：12512530 后侧导柱上模座按GB/T 2855.51990选用下模座：12512535 后侧导柱下模座按GB/T 2855.61990选用导柱：22130 A型导柱按GB/T 2861.11990标准选用导套：228028 A型导套按GB/T 2861.61990标准选用2.8 压力机的规格选用根据以下条件： 总冲压力 F总362kN 模具闭合高度 Hmax-5mm160Hmin+10mm装模高度 hmax-5mm160hmin+10mm可调节连杆，对压力机工作有利。如果模具闭合高度过小，可再加一块附加垫板，如果模具的闭合高度大于压力机的最大封闭高度时，模具就不能在压力机上使用。 冲床工作台面和滑块底面尺寸一般压力机台面应大于模具底座尺寸5070mm以上。 压力机的精度和刚度 凸、凹模尺寸等查表【实用冲压技术手册P400，表106 开式压力机基本参数】。选用J23-63开式双柱可倾压力机，工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：630kN发生公称压力时滑块离下极点距离：8mm滑块行程：120mm标准行程次数：70次min最大闭合高度：360mm闭合高度调节量：90mm标准型：滑块中心到机身距离（喉深）260mm工作台尺寸（前后左右）480mm710mm工作台孔尺寸（前后左右直径）180mm340mm230mm活动台压力机滑块中心到机身紧固工作台平面之距离：250mm模柄孔尺寸（直径深宽）：50mm70 mm工作台板厚度：90mm倾斜角（不小于）：302.9 模具装配图（详见图纸）工作过程：模具采用复合模，依靠各零件的作用，实现冲切、卸料、落料等机械化操作。模具开启时，上模根据导套8导柱7路径上移，通过最大开模高度，又向下移；闭模时，推杆14推动推件块11下移，压住材料，冲孔凸模12和凹模20同时进行冲孔、落料，冲孔废料从落料凸模4至下模座1落出，同时卸料板21向下移动；当上模上移时，卸料板21经卸料弹簧22的作用复位，顶出制件，达到卸料的目的，然后材料跟进，又是下一次冲压，如此循环，直至压力机停止工作。2.10 模具零件图图2-3 落料凸模图2-4 落料凹模图2-5 冲孔凸模图2-6 上垫板图2-7 下垫板图2-8 凸模固定板2.11 零件技术要求 冲模的设计和制造若无特殊要求，一律按GB/T 2851.12851.71990、GB/T 2852.12851.41990、JB/T 80501999（冲模模架），和JB/T 76437653（冷冲模）选用标准模架和标准件，并符合相应的技术要求。 冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。 冲模各零件的材料和热处理硬度应优先按规定选用，允许采用性能高于规定的其他钢种。 零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合GB/T196 的规定，选用的极限与配合应符合GB/T197的规定。 零件图上未注明倒角的尺寸，除刃口外所有锐边均应倒角或倒圆。视零件大小，倒角尺寸为0.545245，倒圆尺寸为 R0.51。 经磁性吸力磨削后的钢件应退磁。 零件上销钉孔的配合长度一般不应小于销钉直径的1.5倍。 固定板、凹模、垫板、卸料板的形状和位置公差按GB/T 11821996等的规定。 固定卸料的导料板应磨成等高。 冲模各零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合设计图样要求。 零件图中未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804 的规定。 零件图中未注的形状和位置公差按 GB/T 11841996。 当冲模重量达20时，应设吊环螺钉并符合 GB/T 825 规定，若采用其他起吊措施时亦应符合其相应的规定。 成形工作零件的口部圆角及拉伸筋等必须圆滑过渡，符合设计要求并允许在试模时给予修正，以达到冲压零件的要求。 冲裁模之凸、凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏。 冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。 用锻压加工的零件不应有过热、过烧的内部组织和机械加工不能去掉的裂纹、夹层及凹坑。3 模具制造3.1 主要模具零件及其加工工艺过程普通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工一个零件时，必须先把零件的相关尺寸、材料、使用刀具、加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，例如这次我们在设计时没有充分考虑到材料对加工带来的问题，导致加工使用Cr12材料的零件很困难，刀具无法加工这么硬的材料，所以在加工前要慎重考虑各种细节。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这一般在订购模板时会标明哪几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。定好加工方案后，就可以开始加工，先把工件装夹到虎口钳上，使用铜锤敲击以使工件被夹紧，然后打表，在打表时要非常小心，当表很靠近工件时，不能使用加速进给，否则很容易碰坏仪器，在校平行度时，最好先来回走几遍，观察大概偏向，然后要小心敲击工件，使其保持在很小的偏差范围就行了，把两个基准方向的平行度定好后，就要用分中器确定原点坐标，在设置坐标时要将分中器的半径算进去，这样才能使主轴对应工件原点，x-y平面的坐标定下来后，就要把刀具装到铣床上，使用半径范围内的夹具把刀具夹紧，装上道具后就是确定z方向上的原点，一般选择工件表面为0以方便编程。之后就是加工，如果是选用数控加工，必须使程序和当前铣床的刀具起点相一致，否则加工位置就会错误，同时还要察看刀具路线是否会超出铣床的工作行程，防止出事故。如果程序没错，就可以传到数控铣床运行。不同刀具要使用不同转速，钻孔要比铣槽的转速慢，进给速度要根据观察来手动调试，加工时要时刻观察走刀情况，同时适当加冷却液及扫除铁屑，若发生事故，必须马上停止。当程序完成后，刀具就会回原点，继续做下一工序。3.1.1 落料凹模加工工艺过程材料:Cr12 硬度:6062HRC表3-1 落料凹模加工工艺 备料 锻件（退火状态）：13013016 粗铣 铣六面到尺寸125.3125.315，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量达到基本垂直 平面磨 磨光两大平面，厚度达14.6，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02/100 钳 划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求 热处理 淬火 使硬度达6064HRC 平面磨 磨光两大平面，使厚度达14.3 线切割 割凹模洞口，并留0.010.02研磨余量 钳 研磨洞口内壁侧面达0.8m配推件块到要求 钳 用垫片层保证凸模与凹模间隙均匀，凹模与上模座配作销钉孔 平磨 磨凹模板上平面厚度达要求 钳 总装配3.1.2 冲孔凸模加工工艺过程材料：Cr12 硬度：6062HRC表3-2 冲孔凸模加工工艺 备料 锻件（退火状态）：1555 热处理 退火，硬度达180220HB 车 车一端面，打顶尖孔，车外圆至12；掉头车另一端面，长度至尺寸50；打顶尖孔两头顶尖顶，车外圆尺寸11.40.04，10.60.04至要求；车尺寸至要求。 检验 检验 热处理 淬火 使硬度达6062HRC 磨削 磨削外圆尺寸，至要求 线切割 切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至要求 磨削 磨削端面至Ra0.8m 检验 钳工 装配（钳修并装配，保证）3.1.3 落料凸模加工工艺过程材料:Cr12 硬度:6064HRC表3-3 落料凸模加工工艺 备料 锻件（退火状态）：704055 粗铣 铣六面见光 平磨 磨高度两平面到尺寸51 钳 划线 在圆弧一侧留线切割夹位6后，分中划凸模轮廓线并划两凹模洞口中心线钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔锪扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求 热处理 淬火 使硬度达6064HRC 平磨 磨高度到50.4 线切割 割凸模及两凹模，并在各边留0.010.02研磨余量 钳 研配 研落料凸模并配入固定板研 各侧壁到0.8m 平磨 磨高度到要求 钳 总装配3.1.4 凸模固定板加工工艺过程材料:45 硬度:2428HRC表3-4 凸模固定板加工工艺 备料 气割下料13013016 热处理 调质 硬度2428HRC 粗铣 铣六面达125.3125.314.8，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直 平磨 磨光两大平面厚度达14.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/100 钳 划线 凸模固定孔中心线，销钉孔中心线，螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线钻孔 凸模固定孔穿丝线，螺纹过孔和销钉过孔达要求 线切割 割凸模安装固定孔单边留0.010.02研余量 铣 铣凸模固定孔背面沉孔到要求 钳 研配凸模 平磨 磨厚度到要求 钳 总装配 用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销钉孔3.1.5 落料凸模固定板加工工艺过程材料:45 硬度:2428HRC表3-5 落料凸模固定板加工工艺 备料 气割下料13013018 热处理 调质 硬度2428HRC 粗铣 铣六面达125.3125.316.8，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直 平磨 磨光两大平面厚度达16.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/100 钳 划线 螺纹孔中心线，螺纹过孔中心线，销钉孔中心线，落料凸模固定孔轮廓线钻孔 螺纹底孔，螺纹过孔到要求，凸凹模固定孔线切割穿丝孔攻丝 攻螺纹底丝到要求 线切割 割落料凸模安装固定孔，单边留0.010.02研余量 钳 研配 将凸凹模配入安装固定孔 平磨 磨厚度到要求 钳 装配 与下模座配作销钉孔3.1.6 卸料板加工工艺过程材料:45 硬度:2428HRC表3-6 卸料板加工工艺 备料 气割下料13013012 热处理 调质 硬度2428HRC 粗铣 铣六面达125.3125.310.8，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直 平磨 磨光两大平面厚度达10.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/100 钳 划线 螺纹孔中心线，定位钉孔中心线，中间型孔轮廓线钻孔 螺纹底孔，定位钉孔，型孔穿丝孔铰孔，攻丝 铰定位钉底孔到要求，螺纹孔攻丝到要求 线切割 割型孔到要求 钳 型孔与落料凸模装配定位钉孔与定位钉装配螺纹孔与螺钉装配 平磨 磨厚度到要求 钳 总装配3.1.7 上垫板加工工艺过程材料:T8A 硬度:5255HRC表3-7 上垫板加工工艺 备料 锻件（退火状态）13013010 粗铣 铣六面达125.3125.37，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直 平磨 磨光两大平面厚度达6.6，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/100 钳 划线 螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线钻孔 钻螺纹过孔、销钉过孔到要求 热处理 淬火 硬度达到：5255HRC 平磨 磨大平面，使厚度到要求 钳 总装配3.1.8 下垫板加工工艺过程材料:T8A 硬度:5458HRC表3-8 下垫板加工工艺 备料 锻件（退火状态）13013010 粗铣 铣六面达125.3125.37，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直 平磨 磨光两大平面厚度达6.6，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/100 钳 划线 紧固螺钉过孔中心线，卸料螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，落废料孔中心线，落料凸模紧固螺钉过孔中心线钻孔 钻以上各孔到要求 热处理 淬火 硬度达到：5458HRC 平磨 磨大平面，厚度到要求 钳 总装配3.1.9 空心垫板加工工艺过程材料:45 硬度:2428HRC表3-9 空心垫板加工工艺 备料 气割下料13013015 热处理 调质 硬度2428HRC 粗铣 铣六面达125.3125.312.8，并使上下平面和相邻侧面相互基本垂直 平磨 磨光上下平面，厚度达12.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/100 钳 划线 螺钉过孔中心线，销钉过孔中心线，推件块型孔轮廓线钻孔 钻螺钉过孔及销钉孔到要求 铣 铣推件块型孔到要求 钳 配入推件块 平磨 磨上下平面，使厚度达要求 钳 总装配3.1.10 推件块加工工艺过程材料:45 硬度:2428HRC表3-10 推件块加工工艺 备料 气割下料744025 热处理 淬火 硬度达到：2428HRC 粗铣 铣六面见光 平磨 磨上下两平面到要求 钳 划线 212过孔中心线，各面轮廓线钻孔 钻212过孔到要求 铣 铣各型面、各台阶到要求 钳 总装配3.1.11 上模座加工工艺过程材料:HT200表3-11 上模座加工工艺 备料 按GB/T 2855.51990选用125125模架 钳 划线 螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线钻孔 钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求 平磨 与模柄配作，磨模柄孔52及台阶60到要求 钳 与模柄配钻止转销孔到要求 钳 装配 用透光层保证凸模固定板上两凸模与下模上落料凸模对中后，上模座与凸模固定板配作销孔用垫片层保证凹模与下模上落料凸模的凸模对中后，上模座与凹模板配作销孔 钳 总装配3.1.12 下模座加工工艺过程材料:HT200表3-12 下模座加工工艺 备料 按GB/T 2855.61990选用125125模架 钳 划线 紧固螺钉过孔中心线，卸料螺钉过孔中心线，落料凸模紧固螺钉头过孔中心线，落废料孔中心线钻孔 钻以上各孔到要求，锪孔背面沉孔到要求 钳 与落料凸模紧固板配作销钉孔 钳 总装配3.2 其余模具标准零件3.2.1 固定挡料销及导料销JB/T 7649.101994查表：（中国模具设计大典，P613 表22.558 固定挡料销）固定挡料销A8 JB/T7649.10材料：45，热处理硬度4348HRC技术条件：按JB/T 76531994的规定图3-1 挡料销3.2.2 推杆JB/T 7650.11994查表：（中国模具设计大典，P614 表22.559 带肩推杆）推杆A16130 JB/T 7650.1材料：45，热处理硬度4348HRC技术条件：按JB/T 76531994的规定图3-2 推杆3.2.3 防转销GB/T 119.12000查表：（中国模具设计大典，P634，表22.612 不淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销）销 GB/T 119.1 4 m615硬度125245HV30材料：45图3-3 防转销3.2.4 圆柱销GB/T 119.12000查表：（中国模具设计大典，P634，表22.612 不淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销）销：GB/T 119.1 10 m660 GB/T 119.1 10 m650 GB/T 119.1 10 m645硬度125245HV30材料：45图3-4 圆柱销3.2.5 卸料螺钉JB/T 7650.51994查表：（中国模具设计大典，P618 表22.563 圆柱头卸料螺钉）圆柱头卸料螺钉M838 JB/T 7650.5材料：45，热处理硬度3540HRC技术条件：按GB/T 3098.32000的规定图3-5 卸料螺钉3.2.6 内六角圆柱头螺钉GB/T 70.12000查表：（中国模具设计大典，P623，表22.61 内六角圆柱头螺钉）螺钉 GB/T 70.1 M1060 GB/T 70.1 M1045 GB/T 70.1 M830材料：45图3-6 内六角圆柱头螺钉3.2.7 模柄查表：（中国模具设计大典，P586，表22.524 压入式模柄）模柄A50100 JB/T 7646.1材料：Q235A技术条件：按JB/T 76531994的规定图3-7 模柄3.2.8 卸料弹簧卸料弹簧选用步骤1.每根弹簧上的工艺力：2.根据所需的预紧力和必须的弹簧总压缩量,参照弹簧的特性线（涂光祺冲模技术P406,图9-31 弹簧的特性线）和弹簧的规格。预选弹簧的直径D=20mm,弹簧丝的直径d=4mm,弹簧的自由长度，弹簧的序号16。3.校验所选弹簧的性能，由弹簧的特性线可见，对于序号16的弹簧，当预紧力取时，预紧量,而最大许用压缩量,实际所需工艺行程，取余量，则，即有。弹簧42070 JB/T 7187.6材料：60Si2MnA热处理硬度;4348HRC，弹簧两端并紧并磨平技术条件：按JB/T 76531994的规定3.2.9 导柱导套导柱：查表：（中国模具设计大典，P504，表22.436 A型导柱）导柱A22h5130 GB/T 2861.1技术条件：按JB/T 80701995的规定材料：20热处理：渗碳淬硬5660HRC（参见图纸）导套：查表：（中国模具设计大典，P510，表22.439 A型导套）导套A22H68028 GB/T 2861.6技术条件：按JB/T 80701995的规定材料：20热处理：渗碳淬硬5660HRC（参见图纸）3.2.10 模座上模座：查表：（中国模具设计大典，P477，表22.414 后侧导柱上模座）上模座12512530 GB/T 2855.5材料：HT200技术条件：按JB/T 80701995的规定（参见图纸）下模座：查表：（中国模具设计大典，P479，表22.415 后侧导柱下模座）上模座12512535 GB/T 2855.6材料：HT200技术条件：按JB/T 80701995的规定（参见图纸）结论毕业设计是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的夹具止动件冲孔落料复合模的设计、计算，使我对冲裁模的设计流程有了更深一层的了解，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望的也正是我们进行毕业设计的目的所在。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。提高是有限的但提高也是全面的，正是这一次设计让我积累了无数实际经验，使我的头脑更好的被知识武装了起来，也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力，更强的沟通力和理解力。顺利如期的完成本次毕业设计是我最大的动力，让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心。在设计过程中，解决了冲裁方案的确定、模具结构选择、主要零部件的设计、压力机型号的选择与校核、定位方案的确定、卸料方式的确定、模架的确定、标准零件的选择，并通过CAD绘图把我设计的内容变为图纸，特别是解决了凸凹模设计和标准件的查找问题。在计算方面，有些数据、尺寸是一点也马虎不得，只要一个数据有误，就得全部改动，使设计难度大大的增加。我感觉要完成这次设计不仅要有扎实的专业知识，还要有过硬的计算机基础做保障，方能很好的完成这次设计。我知道在这次设计中，由于我们实际经验的缺乏，还有很多具体性的问题存在，可这些不足正待我们去更好的研究更好的发掘，只有发现问题面对问题才有可能解决问题，不足和遗憾不会给我打击只会更好的鞭策我前行，所以，我们今后的学习中不仅要学好应该所学的，还要尽可能多的去拓展我们在其它方面的领域，只有这样，我们才能在未来的制造及其它行业中立于不败之地。致谢本次毕业设计受到了院系各级领导的高度重视，得到了全校教师的大力支持与帮助。在此，我衷心的向你们道一声：你们辛苦了。通过毕业设计，是对我们四年来所学知识的综合的检测，更是一个对所学知识的回顾及综合复习的过程；对机械绘图、工程材料、机械设计、模具设计等过程等都有了更进一步的认识。感谢院系领导给了我足够时间来完成整套模具设计，在设计过程中，得到了老师和同学的帮助与指导，在此表示感谢；也对做相关题目的同学的资助表示感谢，感谢他们在模具设计过程中对我的帮助和指导，尤其对担任本次设计的指导老师王芳老师表示深深敬意，在设计过程中遇到一些困难，在王老师的帮助下我才顺利的完成了该冲压模具的设计，他对我设计过程中出现的疏忽与不足之处提出批评与修改建议，使我的设计的模具最终更加的完善。这次设计我深知有很多不足，在此恳请大家给予指导。参考文献1 中国机械工程学会中国模具设计大典编委会 中国模具设计大典 2003.52 王孝培主编 实用冲压技术手册 北京：机械工业出版社，20003 涂光祺主编 冲模技术 北京：机械工业出版社，2002.84 王芳主编 冷冲压模具设计指导 北京：机械工业出版社，20015 冲模设计手册编写组编 冲模设计手册 北京：机械工业出版社，20006 张鼎承主编 冲模设计手册 北京：机械工业出版社，20007 刘心治编 冷冲压工艺及模具设计 重庆：重庆大学出版社，19958 许发樾 模具标准应用手册 北京：机械工业出版社，19949 高军等编著 模具设计及CAD 北京：化学工业出版社，200610 沈兴东 韩森等编 冲压设计与模具设计 山东科学技术出版社，200511 翁其金编 冷冲压技术 北京：机械工程出版社，200412 郑家贤编 冲压工艺与模具设计实用技术 北京：机械工业出版社 200413 刘建超 张宝忠主编. 冲压模具设计与制造. 北京: 高等教育出版社,200414 何满才编. 模具设计及加工Mastercam 9 人民邮电出版社,200315 沈兴东 韩森和编 冲压设计与模具设计 山东科学技术出版社，200516 翁其金编 冷冲压技术 北京：机械工程出版社，2004附录A英文参考资料1 Die position in industrial productionMold is a high-volume products with the shape tool, is the main process of industrial production equipment. 采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比 With mold components, with high efficiency, good quality, low cost, saving energy and raw materials and a series of advantages, with the mold workpieces possess high accuracy, high complexity, high consistency, high