湿式电除尘施工组织设计方案

目 录第二章 项目实施计划及施工组织设计、项目管理机构的配备情况3一、各分部分项工程的主要施工方法实施说明（包括包装和运输）3（一）、湿式电除尘安装技术措施3（二）、烟风管道安装7（三）、非标构件制作安装技术措施8（四）、水管道安装技术措施12（五）、焊接施工方案17（六）、防腐保温工程施工技术措施31（七）、设备的包装、运输和现场储存35二、 拟投入本工程的主要施工机械设备表37三、劳动力安排计划39（一）、劳动力计划表39（二）、劳动力安排40四、工程总进度及设备交付进度41（一）、工程进度总的要求41（二）、湿式除尘器工程总进度表41（三）、工程分阶段进度42（四）、设备交货的基本要求42五、确保工程质量、安全、工期的技术组织措施42（一）、概述42（二）、工厂检查42（三）、设备监造43（四）、性能验收试验45（五）、施工、安装与调试46（六）、工程总承包综合管理61六、项目管理机构配备情况80（一）、管理机构图80（二）、拟投入本工程的管理人员情况表81七、 项目经理、技术负责人简历82（一）、项目经理82（二）、技术负责人83八、 有必要说明的其它内容84第三章 技术服务及培训85一、投标方现场技术服务85二、现场事故处理87三、培训87第四章 工程售后服务方案及承诺88第五章 投标方需要说明的其他问题90一、关于湿式电除尘对SO3的去除说明90二、湿式静电除尘器全系统防腐说明91附件96附件1 分包与外购96附件2 大（部）件 情 况99附件3 设备清册（excel表）100附件4 技术差异表110附件5 附图111112 / 112第二章 项目实施计划及施工组织设计、项目管理机构的配备情况一、各分部分项工程的主要施工方法实施说明（包括包装和运输）（一）、湿式电除尘安装技术措施1 设备特点1.1 本湿式电除尘散件多，安装位置标高高，吊装作业多，焊接量大。1.2 该工程工期短，而施工工艺复杂，施工质量要求高。因此，在施工过程中，各专业施工单位必须通力合作，紧密配合协调，在确保质量、确保安全的前提下，尽可能优化管理，优化技术措施，统筹安排，科学管理，以较短的施工周期圆满的完成安装工作。1.3 施工场地狭小，预制工作需利用厂内空闲地方，并需考虑吊车的站位与转动方便。2 施工准备2.1 技术准备：湿式电除尘的施工人员，在开工前必须有组织的学习和熟悉湿式电除尘制造厂提供的图纸、技术资料及文件，同时还要学习某设计的湿式电除尘系统的工艺设计资料。施工人员必须熟悉掌握施工及验收技术规X和标准。施工管理人员要做好图纸会审、技术、质量、安全交底等工作，编制各专业施工技术方案，并做好文字记录。掌握设备、材料到货情况，根据安装顺序进行清点堆放，尽量减少二次搬运。做好特种作业人员的培训和考核工作。施工场地及机具设备准备根据图纸对钢架和壳体，极板极线组装的组合场地进行规划，场地应考虑起重机械与组合件运输条件、占地面积、重量及放置。准备好施工用机具和设备，特别是特殊工具的准备，如管子对口用卡子、打磨管头用的砂轮、坡口机、校正管子和钢架用的工具，找正专用工具等。此外还应准备起重专用工具等。3 设备和配件的清点、检查、验收3.1 设备到货开箱应会同建设单位代表按照装箱清单逐项进行清点、验收、核实数量并编号，然后对设备和配件进行质量鉴定，并详细做好记录。对配件的质量检查分两步做,第一步，清点配件时仅做外观检查；第二步，必须在安装过程中边施工，边检查，边记录，方能发现（如受热面管的试压、几何尺寸，钢架构件的弯曲、扭曲等）。4 湿式电除尘基础的验收及放线4.1 根据湿式电除尘厂提供的基础图及某的基础图对土建基础交工资料（测量资料、技术数据、混凝土实验报告等）进行复核，基础的外观尺寸、标高、中心线偏差应符合规X规定。4.2 基础验收合格后，根据土建工程基准点用经纬仪测出湿式电除尘纵、横中心线，根据此中心线，再分别测出钢架立柱在基础上的中心线，用经校检的钢卷尺测量对角线，以便验证基础中心线的正确性。立柱中心线之间距离误差不得大于1mm，对角线误差不得大于5mm。4.3 立柱中心线测出后，应用墨斗油漆将中心线引到基础的侧面。4.4 根据土建工程基准标高点，用水准仪测出各基准点的标高。4.5 清理基础，将垫铁位置铲平，要保证垫铁与基准表面接触不少于75%。然后再在铲好基础表面将垫铁放好，测量标高后再立钢柱。4.6 垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计算。4.7 基础表面应铲成麻面。5 钢架设备的检查、校正、组合及安装5.1 钢架设备的检查就是检查设备是否齐全，尺寸是否正确，外表有无缺陷等（特别是焊缝，是否有开裂的现象）。对于有弯曲、扭曲和其他缺陷的，要进行校正和处理，以保证安装质量。5.2 湿式电除尘钢架和有关金属结构主要尺寸的测量和复查必须使用经计量部门检定合格的钢尺。为使测量准确，可用弹簧秤拉紧钢尺在相同紧力下测量。5.3 湿式电除尘钢架组合件的允许偏差见下表示（mm）:湿式电除尘钢架组合件的允许偏差（mm）序号检 查 项 目允 许 偏 差1各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于102各立柱间的平行度长度的1/1000，最大不大于103横梁标高54横梁间平行度长度的1/1000，最大不大于55组合件相应对角线长度的1.5/1000，最大不大于156横梁与立柱中心线相对错位57护板框内边与立柱中心线距离+58顶板的各横梁间距39平台支撑与立柱、桁架、护板框架等的垂直度长度的2/100010平台标高1011平台与立柱中心线相对位置10注：支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜。支承吊挂极板极线的横梁的标高偏差应为5mm；刚性平台安装要求与横梁相同。6 湿式电除尘钢构架校正时应注意：6.1 小型构件弯曲变形超过规X时，宜采用冷态校正。大型构件冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤。6.2 大型构件弯曲变形超过规X时，宜采用热调方法进行调校，加热采用氧乙炔焰，但加热温度应小于1000以防构件脱碳，渗碳，过烧等现象，严禁用“假焊”调校任何构件。6.3 特大型构件，因结构尺寸大，刚性大如有弯曲，现场无法调校。因此，当变形不大且可在安装中借调整达到或接近规X要求时，则认真做好记录，由甲、乙双方签字认可，作为存档资料，如构件变形太大，严重影响安装质量时，则应由制造厂进行处理。6.4 钢构件的冷调要在温度0以上进行。热调是应避免构件加热到700左右或250300时使用外力进行调校，以防构件发生锤压硬化和呈热脆化。6.5 所有主要钢构件在调校合格后，在构件上划出纵横中心线，各种安装孔的中心距；钢柱必须划出两相互垂直面上的纵横中心线，并在底板上划出纵横中心线，所有划线均应用样冲和油漆作出明显的永久的标记。7 湿式电除尘构架组合时，一般应先在立柱上画出一米标高点，画法如下：7.1 支承式结构，一般根据主要的卡头标高兼顾多数卡头的标高和柱顶标高，确定立柱的一米标高点。7.2 悬吊式结构，一般以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，确定立柱的一米标高点，并应根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。8 钢架的吊装、找正与固定8.1 湿式电除尘钢架安装找正时，可根据厂房的基准标高点，测定各立柱上的一米标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整。8.2 湿式电除尘钢架应安装一件，找正一件。严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。8.3 湿式电除尘钢架安装时应先找正点焊固定，经复核尺寸符号要求后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后安装尺寸超差。8.4 钢架起吊前应全面检查组合件绑扎位置和加固结构的刚性，使其在起吊过程中不致产生永久变形，发生设备损坏事故或人身安全事故。8.5 钢架起吊前应进行试吊。即将钢架平行起吊到离地面200300毫米高度，检查各钢丝绳受力是否均匀，持续分钟后，再看有无下沉现象，如果情况良好，则可正式起吊。8.6 湿式电除尘大件吊装时应注意结构稳定，必要时应临时加固。大件吊装后应复查立柱斜度、主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。8.7 湿式电除尘钢构架安装允许偏差见表8.8除预留开口处的平台扶梯不安装外，其它平台扶梯应配合湿式电除尘构架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。8.9 构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上。采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（尽量紧贴立筋板）加热温度一般不超过1000。焊缝长度应为钢筋直径的68倍，并应双面焊。湿式电除尘钢构架安装允许偏差（mm）序号检 查 项 目 允 许 偏 差 1柱脚中心与基础划线中心52立柱标高与设计标高53各立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/100，最大不大于105立柱垂直度长度的1/100，最大不大于156各立柱上.下两平面相应对角线长度的1.5/100，最大不大于157横梁标高58横梁水平度59护板框或桁架与立柱中心线距离+510顶板的各横梁间距311顶板标高512大板梁的垂直度立板高度的1.5/100，最大不大于513平台标高1014平台与立柱中心线相对位置10注：表中各注同上表中各注。（二）、烟风管道安装1 安装注意事项1.1 安装前，应对钢架复核一次，经检查，框架的水平度标高应符合要求，吊装时，索具应在框架上，而不应使管子受力变形，也不得落入杂物。安装后尺寸均应符合设计及规X要求。1.2 烟风道在安装前应检查焊缝有无漏焊的地方，焊缝质量是否合格。1.3 烟风道各法兰连接处应垫以石棉绳，石棉绳上最好涂上耐火泥，以利于密封。1.4 烟风道安装时，切不可强力组对，不合适部位，应予修正合格后安装。2 安装施工工艺：2.1 烟风管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。2.2 烟风管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。2.3 管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备内；衬垫两面应涂抹密封涂料。2.4 预保留的组合件，必须在保温前进行渗油检查合格。2.5 套筒伸缩节安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁，垫料应均匀饱满。2.6 烟风管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。2.7 烟风管道安装后中心线偏差一般应不大于30mm。2.8 烟风管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。2.9 挡板、插板在安装前应进行检查，必要时作解体检查，应按图留出热膨胀间隙，轴封应良好开关应灵活。2.10 操作装置应开、关标记，并有全开和全关的限位器，其开度指示应明显清晰，并与实际开度指示相符。2.11 管道和设备安装结束后，应及时清除内外杂物、尘土和临时固定物件等。（三）、非标构件制作安装技术措施非标构件主要包括钢结构、非标槽体、设备及管道支架等。1 放样、号料和切割1.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨平和铣平等加工余量。1.2放样和样板(样杆)的允许偏差应符合下表的规定： 项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度201.3 号料的允许偏差规定：零件外形尺寸为1.0mm；孔距为0.5mm。 1.4 割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。1.5 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差规定：零件宽度、长度为3.0mm；边缘缺棱为1.0mm；型钢端部垂直度为2.0mm。2 矫正和成型2.1 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规X和设计文件要求。2.2 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不能超过900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。2.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得超过0.5mm，矫正后的允许偏差应符合下表要求（单位：mm）：项 目允 许 偏 差钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高L/1000 5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100 2.0 注：t为板厚 b为型钢宽度2.4 当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。2.5 弯曲成形的零件应采用弧形板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2mm。3 边缘加工3.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工，其刨削时不应小于2mm。3.2 边缘加工的允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角60加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度504 组装4.1 组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mmX围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。4.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。1.4.4.3 焊接连接组装构件的允许偏差应符合下表规定（单位：mm）：项 目允许偏差对口错边t/10且不大于3.0组对间隙1.0搭接长度5.0缝隙（T形接头）1.5高度2.0垂直度b/100且不大于2.0中心偏差2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度2.0宽度2.0垂直度b/200且不大于3.04.3 组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。4.5 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。4.6 桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。4.7 采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。4.8 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。5焊接和焊接检验1.4.5.1 施工单位对其首次采用的钢材、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。5.2 重要结构的焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。5.3 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。5.4 焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。5.5 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。5.6 焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。5.7 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起收弧点间距大于10mm，弧坑应填满。5.8 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150；后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。5.9 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。5.10 T形、十字接头、角接接头等要求熔透的角焊缝，其焊缝厚度当板厚小于20mm时不小于板厚度；板厚大于20mm时则不应小于板厚度的0.8倍。5.11 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8 mm；焊缝长度约50100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。5.12 焊接过程中应及时对焊接质量进行检查和处理各种缺陷。5.13 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，不合格焊缝应及时处理。对需进行无损探伤的焊缝，在外观检查合格后进行无损探伤。5.14 经无损探伤发现的焊接缺陷，焊工不得擅自处理，应查清原因，制定出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，否则，应制定详细的返修工艺，且在返修后重新进行探伤。（四）、水管道安装技术措施1 工艺管道安装1.1 施工准备1.1.1 施工前应熟悉图纸，了解管道的材质、规格、走向等。对管子、管件、阀门、支、吊架弹簧应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行复验。管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书，合金钢管上有材质标记。1.1.2 施工人员根据设计图纸，配合土建施工队伍，对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板的位置、规格、数量进行核对，以利于安装施工。1.1.3 施工前对板材、管材、管件、阀件进行检查验收，不符合质量要求的不能使用，应给予更换和修改。对各种阀门在安装前进行压力试验。对质量检验情况应记录并经业主及监理部门签字认可。1.1.4 对地下管线位置放线测量，定出管道中线（定桩）及开挖边线, 逐段标出开挖高程.同时在现场划出堆土区域，留出现场施工通道。1.2 管道安装1.2.1 管道安装前，管节应逐根测量、编号，根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接；对于较大的管道，采用吊车配合安装就位、组对；对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。测量管道垂直度、水平度、对口间隙，符合要求后点焊固定，全面施焊法兰与管道间的焊缝。管道连接采用焊接(必要处加设法兰)。连接设备的三通及弯头的位置要准确无误，法兰螺栓孔角度正确。1.2.2 法兰连接时应对接平行、紧密，与管道中心线垂直，垫片不应使用双层，螺母应在同一侧，螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。1.2.3 镀锌钢管的切割方法用机械方法，且管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣,丝扣应光洁,不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过全长的10%，接口紧固后宜露出23扣螺纹。1.2.4 水平管道应有符合设计要求的坡度，标高及位置的误差在允许X围内，特别是自流管道的坡度一定要满足设计要求。穿梁、穿楼板、过池壁等处均设套管并严密不漏。1.3 阀门及支架安装1.3.1 阀门安装前应做水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍。1.3.2 阀门安装应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确。各种阀门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。1.3.3 阀门在安装前，均应检查闸板与密封面是否清洁。安装后，在无水条件下按照操作程序启闭三次，以保证开启灵活。对于电动阀门、闸门的安装，首先要弄清其工作原理，同时在安装时请电气专业的技术人员配合进行。1.3.4 管道支架应固定于预埋铁上，若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁，则采用金属膨胀螺栓固定，支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规X要求。1.4 管道焊接 1.4.1 人员、材料和机具要求A.焊接技术人员负责编制焊接方案，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊工的工作。B.从事本工程焊接的焊工，必须是取得了焊工合格证书的。并对其作业过程进行检查，对焊接质量经常不合格者，应停止焊接工作。C.焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家或有关标准，并具备出厂质量合格证书，或质量复验合格报告。D.焊接所用的机具设备必须满足使用要求，性能稳定，调节灵敏，不得妨碍焊工的正常焊接工作。焊机还应可靠接地，保证使用安全。1.4.2 焊接前的准备A.焊条购回后必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚，仓库要通风良好、干燥、以防焊条受潮变质。同时建立好焊条领用制度和必要的台帐。B.焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度为：酸性焊条 100-150OC1小时，碱性焊条350-400OC2小时。C.焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒。焊条隔夜必须时应收入保温箱，防止受潮变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。 D.坡口加工必须按照规X要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。E.接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过1毫米。组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。1.4.3 焊接工艺A.在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书（对不同的管道和部件应有不同的焊接工艺卡）执行，不得任意变更。焊接时应认真操作，仔细检查，及时处理焊接缺陷。打底后的焊缝，应及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。B.多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。C.经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或补焊后应重做热处理。D.焊接过程中，还应注意周围环境的影响。不能有妨碍焊接工作的环境因素产生。否则，应采取有效措施予以防护。1.4.4 质量检查、检验A.焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。焊后首先应作好外观检查工作，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。B.外观质量合格标准为：B-1.焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽不大于2毫米。B-2.不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。B-3.根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的10%，打底焊缝不允许有根部未焊透。B-4.咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。B-5.内凹不大于2毫米。C.外观检查合格后再根据设计和规X要求进行无损探伤。D.焊接工程完成后，及时收集和整理好各种焊接技术文件，以作为竣工资料。1.5 管道系统试验1.5.1 一般规定A.管道安装完毕，应按设计规定对管道系统迸行强度、气密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。B.管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，如果设计结构或其他原因，液压强度试验有困难且设计压力小于或等于06MPa时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准。C.管道系统试验前应具备下列条件：C-1.管道系统施工、焊接完毕并经检验合格，符合设计要求和规X的规定。焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆和保温。C-2.支、吊架安装完毕。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。C-3.埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。C-4.试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于15级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块。C-5.试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。C-6.试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、流量孔板应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。C-7.有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。D.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后；应重新试验。E.系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。F.试验完毕后，应及时拆除所有临时官板，核对记录，并填写管道系统试验记录。1.5.2 管道吹洗A.管道系统强度试验合格后，或气压试验前，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗，下同）。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。B.公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫。C.吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。D.不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。E.吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。F.管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写系统封闭记录。1.6 工艺管道安装的其它技术要求1.6.1 汽水管道安装时，应有流向不小于2的坡度，在管道的最高处设放气阀，在最低点设疏水阀或放水阀。1.6.2 管道穿屋顶应作防漏水处理。1.6.3 对于部分小管径及就近排放管道（取样管、取样冷却器放水管、水箱溢流管及施工水管等）施工时，可以参考系统流程图，根据现场情况进行安装。1.6.4 阀门安装应便于操作。1.6.5 管道安装时，可根据现场做适当调整。1.6.6不锈钢管道DN25以上拐弯处必须使用弯头，小管尽量使用弯头，使用弯管器可以冷弯，防止热弯变形，2 给排水管道安装2.1 PPR管安装2.1.1 PPR管安装为给水管道的安装。2.1.2 PPR管下料切割采用专用刀具切割，管道连接采用热熔焊接。2.1.3 管道安装应横平竖直，铺设牢固，坡度符合要求，阀门、龙头安装平正，使用灵活方便。2.1.4 管道吹洗和试压参照工艺管道相应章节。2.2 U-PVC管安装2.2.1 UPVC管道安装为排水管道的安装。2.2.2 当施工现场与材料存放处温差较大时，安装前将管材和管件在现场放置一定的时间，使其温度接近施工环境的温度。2.2.3 管道系统的配管与管道粘接应按下列步骤进行：先按设计图纸的座标和标高放线，并绘制实测施工图；再按实测施工图进行配管，并进行预配管，再进行管道连接。2.2.4 管道系统安装过程中，应防止油漆、沥青等有机物与UPVC管材管件接触。2.2.5 塑料管之间的连接采用TS承口接合,胶粘剂粘接。2.2.6涂抹胶剂应使用鬃刷或尼龙刷。用于擦拭承插口的干布不得带有油腻及污垢；涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。涂抹承口时应由里向外，胶粘剂应涂抹均匀，并适量；涂抹胶粘剂后，应在20秒内完成粘接。若操作过程中，胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后重新涂抹。2.2.7 管道的粘接应牢固，连接部件应严密无缝，螺纹管件应清洁不乱丝，连接坚固，并留有23扣螺纹。2.2.8 若采用金属管卡固定管道时，金属管卡与塑料管间应采用塑料带或橡胶板隔垫，不得使用硬物隔垫，在金属配件与塑料管连接部位，连接时不能用力过大，以免胀裂塑料管。（五）、焊接施工方案1 焊接概况本工程管道主要为不锈钢管和碳素钢管。焊接施工执行DL/T5190-2004电力建设施工及验收技术规X（火力发电厂焊接篇）。2 焊工要求担任湿式电除尘受压元件焊接的焊工，须持考试合格，持证焊工所承担的焊接项目必须与持证项目相符。参加焊接的焊工应有较强的责任心，能认真执行国家的各项标准和规X，严格遵守工艺纪律，按给定的焊接作业指导书或焊接工艺卡的要求施焊。焊工应对所焊焊缝质量负责。当焊口组对不符合要求时，焊工有权拒绝焊接并及时向焊接检查员报告。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。3 焊接材料的管理采用的焊接材料应符合设计文件规定。焊接材料及焊接用的各种气体必有质量证明书或合格证，并应符合国家有关标准的规定，本工程中使用的焊条应符合GB5117碳钢焊条、CB5118-95低合金钢焊条的规定；焊丝应符合GB1300焊接用钢丝的要求。标准规定或对焊材质量有怀疑时，应进行抽查试验，待试验合格后方可使用。施工现场专门设置焊材室，并由专职人员负责焊材的管理、验收、烘干、贮存、发放、回收等工作。焊材室须安装除湿设备，以防焊材受潮（温度宜在5以上，相对湿度应小于60%）。焊条按规定的温度烘焙，烘焙时每次只能烘一种牌号的焊条。本工程使用的焊条、焊丝应分类挂牌贮存，焊工应凭焊接施工员签发的领用卡领用焊材，焊材室按领用卡发放焊材，防止错用焊条、焊丝。焊工领出的焊条必须装入温度保持在100-150的焊条保温筒内，随用随取。焊条、焊丝按根领用，焊工应交回当日未焊完的焊材及喊丝头、焊条头、焊材室应认真做好发放、回收工作，为每个焊工建立台帐，并采取一定的措施以控制焊条头、焊丝头的回收率。焊接用的氩气应符合GB4842氩气的规定，纯度应不低于99.96%，氧气纯度应不低于98.5%，乙炔气纯度应符合GB6819溶解乙炔规定。4 焊接工艺评定试验及焊接工艺卡的编制焊接施工员根据设计图纸采用的钢材牌号、规格及所用的焊材牌号、焊接方法等，按照工艺评定报告中各项工艺系数来编制焊接工艺卡，在焊前发给焊工用于指导焊工施焊。5 焊前准备焊缝坡口的加工及组对尺寸按设计图纸的规定，图纸无规定的按DL5007-92规X中表4.0.2执行。不同厚度对口按DL5007-92规X中图4.0.8的形式处理。承压管坡口的加工应采用机械方法进行加工。对采用火焰切割的坡口，应将割口表面的溶渣、氧化物及飞溅物清理干净，并将不平处打磨平整。焊缝在组装前将坡口内、外壁两侧各20mmX围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。不锈钢焊件在组装前应将坡口两侧表面不小于100mmX围内的油、漆、垢、锈、毛刺等杂物清理干净，并采取防止焊接飞溅物沾污表面的措施。所使用的砂片、钢丝刷及清除焊渣的工具由不锈钢制成。不锈钢管子表面不得暴露在火焰加工处。焊件组装时应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。焊口禁止强力对口，以防引起附加应力。焊接前应做好各项防护措施。如：采用蓬布遮挡、搭设活动防护棚等办法来防止风、雨、雪等天气对焊接造成的影响，以确保工程的焊接质量。6 焊接工艺及要求6.1 当焊接环境出现下列任何一种情况时，应采取有效的防护措施，如搭设防护棚，采取预热等措施，否则不得施焊。手工电弧焊时，风速大于10m/s；氩弧焊时，风速大于2m/s；相对湿度大于90%；焊件有水、雪或接触到雾；当焊件温度低于0时。6.2 露天场所焊接采用搭设活动棚的办法来防止雨、雪、风等天气情况对焊接造成的影响，以确保工程质量。6.3 钢结构、烟风道、支吊架等的焊接采用手工电弧焊焊接。焊口的点焊及组对卡具的焊接应与正式焊接各项要求相同，并由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。焊接时不得在焊缝坡口外引弧，以免擦伤母材产生淬硬组织。管子焊接时，管内不得有穿堂风，管端应堵上。管道采用氩弧焊时，管内应充氩气保护，管内空气应用氩气置换后方可进行焊接。需预热的焊口在点焊和整个焊接过程中应始终保持预热温度。多层焊时各层间接头应错开，并做好各层间的清理工作。组对卡具的去除不得损伤母材，应用砂轮进行磨削，并将残留焊疤打磨平整。手工电弧焊焊接工艺：6.4焊条及工艺参数选择管子对口按气焊工艺要求进行，焊条选择接母材材持按表1选用。焊接工艺参数如无明确规定者可按表1选择。电焊焊接工艺参数选择表表1焊条牌号焊条直径（mm）电源种类及极性电流A电压J422J4262.5-4.0直流正接70-20016-26A0222.5-4.0交流反接70-20016-626.5 水平固定管（吊焊）焊接6.5.1 焊接特点焊工通常以平、仰焊点为界将环行焊口分为对称两个半园形焊口，按照仰一立一平的焊接顺序焊接。为保证第一层焊透且背面成型良好，对不带垫圈的管接关，用酸性焊条施焊采用灭弧法，用碱性焊条施焊采用边焊边调节电流的方法，控制熔池温度的根部焊透程度。由于焊接位置沿园形连续变形，要求施焊人员站立的高度工和运条角度必须适应焊接位置变化的需要。焊接时，为了控制熔池的温度和状，除了采用灭弧法或随焊随调节电流的方法外，主要靠摆动焊条来控制热量。水平固定管V形坡口焊缝根部常出现的缺陷如略所示123456位置 1与6易出现多种缺陷2易出现塌腰及气水3、4铁水与熔渣易分离，焊透程度痕好5、出现焊透程度过分，形成焊瘤环均匀6.5.2定位焊定位焊的焊接电流应比正常焊接偏大10-20%，焊条直径应较正常些，确保焊处有足够的温度。定位焊焊丝长度一般为10-20MM，焊点厚度一般不应超过焊缝厚度的1/2。定位焊不允许有浮缝、裂缝、气孔等缺陷，工艺与正式施焊相同。6.6焊接方法6.6.1第一层焊接第一层焊缝的焊接，是决定焊接质量的关键，一般采用作摆动的在直线运条法焊接。第一层前半部的焊接：起旱和收焊尾点应超过5-10mm，如图2引弧时电流应稍大些，在坡口面上引弧，长弧预热2-3秒种，待坡口两侧接压熔化状态，表面出现“焊味”时，立即压低电弧上第一滴铁水，并向前移动，当铁水在坡口内形成熔池时，应迅速将焊条抬起或灭弧，使熔池温度下降，然且再压低电弧或重新引弧焊接，当运条到定位焊缝时，位置不断变化，因此焊条角度也必须相应变化。一般常用的焊条角度如下图所示：5-10mm焊接方向5-10mm654321第一层后半部的焊接：焊接方法与前半部相似焊上下接头时，应把先焊缝端头用电弧割法5-10mm，接头处焊接时，要使原焊缝充分熔化，并形成熔孔，以保证根部焊透，平焊接头时，应压低电弧，焊条前后摆动，推开熔渣，并击穿根部，以保证焊透，熄弧前填满弧坑。6.6.2 中间层焊接除第一层与最外层外，其余都称为中间层，一般壁厚大于6mm时，才有中间层。中间层焊接要求参数选择适当，因中间焊波较宽，一般采用月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接，并再坡口两侧应稍作停留，焊条角度也要相应变化。6.6.3 外层的焊接外层的焊接应符合设计要求，表面应均匀美观，沿圆周基本一致。外层焊接一船采用月形运条法，摆动要慢而稳，坡口两侧要有足够的停留时间，当坡口较宽时，可采用多道焊，多道焊应焊坡口两侧，后焊中间。使用碱性焊条时，坡口的焊前处理应严格。不能用长弧预热和灭弧法焊拉，否则会出现气孔。在焊接过程中，应始终保持短弧焊，用边焊边调节的方法来控制熔池的温度和形状。6.7 垂直位置固定管（横焊）的焊接6.7.1 焊接特点焊缝处于水平位置，下坡口能托住铁水，使之不易下流。铁水因垂直下流会造成坡口边缘咬口的缺陷。采用多层多道焊，易引起层间未焊透和夹渣，表层焊接不易焊得平稳美观，会出现凹凸不平的缺陷。6.7.2 定位焊定位焊要求与水平固定管定位焊相同。6.7.3 焊接方法6.7.3.1 第一层焊接始焊点选定后，用敲击法在坡口面上引弧，选用长弧预热始焊处。待坡口两侧接近熔化状态时，应立即压低电弧，形成熔池后，采用垂直后斜锯齿形运行法施焊。焊接过程中，要始终控制熔池形关为斜椭圆形，此时焊缝断面形状及焊条角度如上图所示：60-7060-70焊接 方向80-88换焊条的动作要快，当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧，当焊一周后回到始焊处，将焊外转一个角度，使焊条垂直于始焊点园弧的切线，并压低电弧，听到击穿声后，焊条略加摆动，填满弧坑后收弧。6.7.3.2 中间层焊接横焊时，往往外层成型不良，因此焊中间层的最后一层时，坡口两侧要有一定留量，中间部位稍微凸起，而焊外层时上、下焊道速度要快，而中间焊道稍慢，以便得到圆弧形焊接。焊最后一道时，焊条垂直倾度要小，防止咬边现象，焊道间可不必打渣后焊，使温度下降缓慢，以到改善焊缝成型。当使用碱性焊条时，操作要求同水平固定管焊接。6.8 氩弧焊打底手工电弧焊盖面焊接工艺6.8.1 焊接规X参数母材10#与10#、10#与20#、15CrMo、12Cr1MoV管子对接。焊材：电焊条J426、J422、J507、2.5-4mm，焊丝TIG-R30，TIG-R31，TIG-J50，H08Mn2SiA，2-3.2mm，钨极类型，铈钨极Wse20, 30-2.5mm,保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气（AR）。焊接顺序：根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如下表进行调正。焊层管壁厚度（mm）坡口角度（度）对称间隙（mm）11.5-3601.0-1.523-5601.5-2.535-960-552.5-3.549-12553.5-4512-16553.5-4.5焊接温度：低碳钢管，管壁小于26mm或室温0以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15mm或室温0以上时，焊前一般不预热，焊后不作热处理。电特征，电流种类：直流，极性氩弧焊打底层为正接，手工电弧盖面可以反接，熔滴过渡方。气体保护特征：保证气体纯度大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。其他参数：钨极伸出长度为5-10mm，喷咀直径为6-10mm，喷咀与工作夹角一般控制在70-80，焊接电流当管径小于76mm为70-90A，76-159为90-110A，大于159为110-130A，电压为16-24V。6.8.2焊接设备及仪表AX-300或AX-320直流焊机或氩弧焊机。手提式电动磨光机。0-500A直流电流表，0-50V直流电压表，0-20L/min氩气流量表。6.8.3施焊技术使用简易直流弧焊机时，采用短路方法引弧，注意钨极接触焊件的动作要轻快，防止碰断钨极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹钨缺陷。使用无电流衰减装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度应适当减慢，注意增加焊丝填充量，将熔池填满，以避免产生弧坑和裂缝。焊接过程中应尽量避免停弧，以减少“冷接头”的次数。管道对口焊手工钨极氩弧焊打底，采用电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝方法操作，此法应掌握下述几点：焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如下图所示，焊接方向不限。ba70-8515-20a) 喷嘴b) 焊丝管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送丝入熔池，并稍作横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续送给均匀。困难位置施焊，应注意下述几点：从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口。以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。进行劳动组织，避免焊接接头时温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。小管径的点固焊，应在坡口内直径电焊。直径小于60的管子，电焊一处即可；直径76-159的管子，应点焊2-3处。点固焊缝一般为15-20长度，位置一般在平焊或立焊处。底焊缝应一气呵成，不允许中途停止打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。焊1-2层时不须摆动，焊3-4层时左右摆动，如Z形或锯齿形。打底焊道和中间焊道后，应用磨光机打磨清理。次层施焊时，应注意以下几点：进行次层焊接时，不得将底层焊缝焊穿，与打底层相邻的次层电弧焊所使用的焊条直径不宜过大，一般为2-3.2。当管子管壁厚小于2.5时仅用氩弧焊焊接一层，壁厚为5-8时可点焊盖面，壁厚为9-12时加两层电焊盖面。电焊的焊接工艺同前。6.9 氩弧焊焊接工艺6.9.1 焊接规格参数坡口形式采用单面V形坡口对接接头，如图1+0.560+51.51621.5母材：10#与10#，10#与20#，15Cr1MoV与12Cr1MoV管子对接。焊接电焊条J426、J5072.5-4，焊丝TIG-J50，TIG、R31，TIG-R30，H08MN2SIA，2-3.2，钨极WSE20，30-2.5，保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气。焊接顺序：按图所示，根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如表进行调整。5432基焊层管壁厚度坡口角度对口间隙11.5-3601-1.523-5601.5-2.535-960-552.5-3.549-12553.5-4512-16553.5-4.5焊接温度：低碳钢管，壁厚小于26或室温0度以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15或室温0度以上时，焊前一般不预热，焊后不作热处理。电特性，电流种类：直流，极性正接；气体保护特性，保护气体纯度为大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。6.10 钢结构、烟风道的焊接钢结构的焊接视具体结构尽量采用双人对称施焊或分段退焊施焊，焊接参数的选用应尽量相同，以尽量控制焊接变形和减少焊接残余应力；对需采取加固措施的部位，等加固好后再进行焊接，以免产生变形。所有焊缝焊后应仔细检查，并做到不漏焊和误焊。6.11 焊接质量的检验检验方法主要采用：VT、RT、PT、UT等无损探伤方法进行检查。所有焊缝均应进行外观检查，按三检规定（外观检查按DL5007-92规X中8.0.13执行）6.12 焊缝的返修焊缝出现超标缺陷可采用挖补的方式进行返修。缺陷的清除方法采用磨光机进行打磨。焊缝同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，否则应经技术总负责人批准。一般的返修按原焊接工艺，重要部位的返修应另外编制返修工艺。如热处理后进行返修的焊缝，返修后应按原热处理要求重新进行热处理。返修后的焊缝还应按原探伤要求进行无损伤检查。6.13不锈钢的焊接6.13.1焊接工具（1）.采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。（2）.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。（3）.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。6.13.2其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。6.13.3工艺参数不锈钢焊接工艺参数选取表表一壁厚mm焊丝直径mm钨极直径mm焊接电流A氩气流量L/min焊接层次喷嘴直径mm电源极性焊缝余高mm焊缝宽度mm11.0230-50616正接1321.2240-60616正接1431.6-2.4360-9081-28正接1-2.5541.6-2.4380-10081-28正接1-2.0651.6-2.4380-13082-38正接1-2.57-861.6-2.4390-14082-38正接1-2.08-992.43100-15010310正接1-211-12102.43110-160103-410正接1.5-212-136.13.4.工序过程（1）.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。（2）.严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。（3）.焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。（4）.接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理X围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.53.5mm。（5）.接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。（6）.接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。（7）.接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。（8）.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。（9）.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。（10）.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。（11）.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。（12）.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。6.13.5质量标准：（1）.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接