风电基础施工方案设计

word风电根底施工方案一、 项目根本情况某某省某某乐亭菩提岛海上风电场300MW工程示X项目位于某某省海上风电场工程规划中的一号场址，地处某某市京唐港与曹妃甸港之间的乐亭县海域，东经118-118，北纬38-39。场址水深约7-28m，场址中心距离岸线约18km，西侧距离曹妃甸港区东侧锚地最近约4.8km，南侧距离京唐港至某某新港习惯航路中心线最近约3.6km，东侧距离海上油气田约4.5km，场址距离曹妃甸港约20km，距离京唐港约26km,交通运输方便。 海上试验风场的试桩工作已于2016年5月4日开工，随着项目的推进海上升压站、陆上220kv送出线路、220kv海缆/35kv海缆的敷设工程将依据工程建设进度陆续开工。预计于2017年实现首回路共计6台风机并网发电，2018年底前实现整体项目建成投产。二、水文、地质条件1、地质情况本工程地质由上至下依次为：海床面：-17.5m-21.9m，淤泥：海床面-27m，粉砂：-27m-28.1m，粘土：-28.1m-30.8m,粉砂：-30.8m-35.5m，粉质粘土：-35.5m-38.0m，粉砂：-38.0m-46.3m，粉质粘土：-46.3m-54.0m，粉土：-54.0m-57.5m，粉质粘土：-57.5m-60.0m，粉砂：-60.0m-66.0m，粉质粘土：-66.0m-68.0m,粉土：-68.0m-74.0m,粉砂：-74.0m桩尖标高2、 潮位工程场区设计水位值 单位：m 要素平均高潮位平均低潮位设计高潮位设计低潮位50年一遇高潮位50年一遇低潮位1985国家高程基准三、 施工准备沉桩施工前根据设计图纸要求和现场条件，绘制沉桩平面顺序图，校核各桩在允许偏差X围内是否有相碰情况存在，合理布置沉桩顺序。1、施工现场调查为充分做好前期准备工作，首先开展施工现场的地形地貌、地质条件、水文、气象等自然条件的调查研究，为制定合理的施工工艺、计算施工效率、编制施工进度计划提供科学的依据。2、办理各种施工手续开工前，协助甲方单位办理水上、水下施工作业许可证与航行通告等有关手续和事宜。3、技术准备1熟悉设计文件内容和与本工程有关的各项技术标准和规X，同时根据施工需要，做出补充施工详图，做好图纸会审记录。2根据调查的资料、设计文件与业主提出的要求，编制好实施性的施工组织设计。3对业主提供的测量控制点，进展复测校核并建立本工程施工控制网和施工基线。4施工前对各施工人员进展技术培训、安全培训。5根据设计文件和施工组织设计，逐级作好技术交底工作。4、作业队伍和管理人员的准备1从从事类似工程施工人员中挑选有高度责任心、有丰富的类似施工经验的优秀项目管理人员、施工技术人员和各类施工人员进驻项目经理部。2从长期和我单位有劳务合作关系的劳务队伍合作，抽调局部劳动力，作为从事施工的普通工人。3根据施工进度需要，施工人员可从某某与某某等地调入施工现场。4待合同协议书签订后，立即进展人员的调遣，先行人员3天内到达现场，建设生活和工程用房，接通通讯、电力和供水系统，确保施工设备、材料、生活用品的与时供给。5、物资准备1开工前落实委托钢管桩制作工作。2落实工程所需的钢筋、水泥、型钢等各种材料的供给情况，在接到中标通知书后马上进料、制作。3对当地钢筋、水泥、砂、石等材料的产地、产量、质量、运输方式与单价作进一步了解，尽早落实供给商，签订供销合同。6、施工船机设备准备1制定施工设备使用的最优方案，采用先进的施工设备投入施工。根据工程量、结构特点、施工需要等具体情况选择施工设备并合理布置。2待合同协议书签订后，根据工程进度的需要，各种船机设备在该分项工程施工前，分批调遣进场，确保船机性能处于良好状态，决不因设备的调遣而影响施工进度。3施工船机设备调遣进场之前做好检查维修，建立船机设备技术性能和维修保养档案，使船机设备总能处于良好状态，保证施工顺利进展。4备足设备易损件、配件，加强施工船机设备的日常维修和保养，充分利用施工间歇做好设备的日常保养，使船机设备经常处于良好状态，保证施工顺利进展。四、钢管桩采购和运输1、钢管桩采购钢管桩制作委托曹妃甸某钢管公司生产，选择时应根据钢管桩的长度重量等参数，钢管桩加工厂需要选择：1有能够加工95m桩长的场地。2有能够起吊150t重量的起重设备3有出运码头。4有防腐施工能力。成品钢管桩装船前施工单位应对钢管桩进展数量与质量进展严格的验收，并提交完整的产品出厂质量合格证书方可进展装驳作业。1钢管桩制作技术要求:由于钢管桩较长且厚度分别为30mm 桩顶标高-45m)、25mm(-45m-55m和22mm-55m桩尖标高，单根钢管桩分三节制作，然后进展焊接。 钢管桩分节制作钢管桩采用卷制直焊缝型式，材料为Q345C。采用双面埋弧自动焊，埋弧自动焊不能到达的部位采用手弧焊，必须按设计要求开设焊接坡口，确保焊透。钢板放样下料时，根据工艺要求预放切割、磨削刨边和焊接收缩等的加工余量。钢板卷制前，去除坡口处有碍焊接的毛刺和氧化物；钢板放样下料用自动火焰切割机进展，并按图纸要求开好相应坡口。钢管节卷制在大型三辊卷板机卷制。管节纵焊缝采用双面埋弧自动焊，先焊内纵缝，后焊外纵缝。外纵缝焊接前对内焊缝的焊根进展清根处理，铲除焊根处的熔渣和未焊透等缺陷，露出焊接面金属光泽，再行施焊。清根采用碳弧气刨工艺，辅以电动砂轮修磨。 钢管桩拼装钢管段坡口处理，组对前去除坡口内与其附近30mm X围内的铁锈、油污、水气、杂物。并对钢管桩拼接段按规X要求开好过渡坡口。在专用台座架上进展。管节组对时，在任一截面内只有一条轴向接缝不包括加强箍的轴向接缝。管节组对检查合格后，进展定位点焊。环缝采用双面焊接，先焊内环缝，后焊外环缝。外环缝焊接前对焊根进展清理，采用碳弧气刨工艺，辅以电动砂轮修磨。2钢管桩防腐要求 钢管桩防腐采用防腐涂料和牺牲阳极两种方式进展，其中防腐涂料在制桩时进展，牺牲阳极防腐在打桩后水下进展焊接。防腐蚀涂料分两种材料，800m 改性环氧树脂漆-3.4m(-25.0m-29.0m),800m 玻璃鳞片漆-0.5m-3.4m，牺牲阳极采用铝合某某极。2、钢管桩运输1装船前应对钢管桩进展数量与严格的质量验收，并由生产厂家提交完整的产品出厂质量合格证书方可进展装驳作业。2钢管桩的运输采用2000t方驳，主要根据桩的长度选择运桩驳，需要选择长度不小于90m的驳船。驳船采用自航驳还者由拖轮拖带均可。驳船上配备符合要求的锚系设施。严格按照装船通知单规定的顺序装驳，做到先用的后装船，后用的先装船。（3） 驳船装桩时，桩底下应布置通楞，并均匀放置，楞木顶面置在同一平面上；桩身两侧垫楔形木块，桩外侧焊接槽钢侧向限位，装完桩再用钢丝绳与紧X器将桩固定在运桩驳的甲板上，钢管桩之间与钢管桩受力处均垫上土工布，防止防腐涂层被破坏。五、沉桩施工工艺流程 钢管桩试桩工序安排：本工程共布置2根试验直桩，试验桩布置在风机中心位置，2根试验直桩布置在2台样机内。试沉桩时，应先沉ZZ1号试桩，沉桩成功后可试沉第2根试桩。然后根据设计沉桩顺序施工其他沉桩，沉桩完毕后进展平台搭设，截除桩头，去除桩芯内泥土至-35.0m，再浇筑桩芯C30微膨胀芯混凝土；桩芯混凝土灌注完成并满28天后，进展桩基检测试验。施工准备钢管桩施打钻孔平台搭设成孔下放钢筋笼下放导管浇筑水下混凝土桩基检测主要施工工序与方法1、施工船舶设备我公司计划投入的主要大型船机设备有：打桩船、砼搅拌船、拖轮、方驳等。主要施工船机设备表机械名称额定功率kw或容量m3或吨位t数量备注打桩船打桩最大能力108m考虑水深1艘打钢管桩驳船2000t甲板驳1艘钢管桩运输搅拌船150m3/h1艘混凝土拌合拖轮2944kw1艘拖运打桩船锚艇764kw1艘船舶起锚、下锚交通船1艘运送工作人员1投入的打桩船计划投入打桩船进展钢管桩沉桩施工，要求施工船动作灵活，满足承台类群桩施工；能够抵抗较大风浪，具有比常规的打桩船作业时间更长的优势。 2投入的打桩锤考虑到本工程钢管桩桩长较长，为确保钢管桩能顺利打入预定的深度并满足施工效率要求，拟选用目前打击能量最大的D-200型德国制造筒式柴油打桩锤进展施打或者选用BSP CG370型液压打桩锤。BSP液压锤作业清洁，无废气排放。由英国生产的BSP CG370打桩锤与替打连接在一起，不需再另外加工替打，锤垫也是英国配套生产的高分子材料。BSP CG370液压锤主要技术性能表型号最大能量(kNm)冲程(mm)总长度(m)最大冲程时冲击次数(次/min)冲击频率(次/min)根本重量(kg)根本长度(mm)工作压力(bar)工作流量(L/min)BSP CG3703702001500321100346506930250650D200柴油打桩锤主要技术性能表型号最大能量(Nm)爆炸力KN最大冲程时冲击次数(次/min)冲击频率(次/min)柴油锤质量(kg)D20068200054003236-52536803投入的砼拌和船计划投入150m3/h的砼拌和船拌制砼，通过船用HG40型砼输送布料机泵送混凝土入模。4投入的多功能驳船：临时夹桩、钢平台的安装、拆除计划投入2000t方驳+200t起重船进展作业。2、施打钢管桩1沉桩施工工艺流程打桩船驻位装桩方驳驻位桩面上划刻度索桩扣移船吊桩移船就位吊立桩入龙口关闭下背板戴替打调整龙口斜度测量定位桩自沉微调偏位拆除吊索压锤锤击沉桩打桩记录停止锤击起吊锤和替打测桩偏位2 打桩船驻位与沉桩顺序本工程施工采用的打桩船具有全盘旋的特点，施工过程中我单位将充分利用该船这一特点，尽量减少锚缆布设次数达到节约时间与节约征海面积。沉桩顺序参照设计要求。3 沉桩定位打桩船沉桩定位，采用“海上远距离GPS打桩定位系统来实现。该系统由两台GPS流动站与三台测斜装置以RTK方式实时控制船体的位置、方向和姿态，同时配合两台固定在船上的免棱镜测距仪测定桩身在一定标高上的相对于船体桩架的距离，由此可推算出桩身在设计标高上的实际位置，并显示在系统计算机屏幕上。通过与设计坐标比拟，进展移船就位，直至打桩船就位偏差满足要求后，下桩开打。桩身的垂直度由调整起重船钩头位置和通过在船舷设置液压调平装置，调整钢桩的垂直度以满足设计要求。操作要点： 开机前，应切断GPS电源，等电脑启动正常后，再接通、开启GPS电源，这样能保证系统的正常运行。 注意操作界面上的“ LRK字母的大小写、间距差和指针的倾斜角，以识别GPS的锁定情况。 选择“准确模式时一定要注意测距仪是否正常工作，否如此会产生桩位的较大偏差。如果测距仪不能正常工作时只能选择“标准模式。 界面上的“均高数据是指测距仪红点的高程，可作为标高控制的依据。 采取二次开GPS既第一次定位后关闭GPS，再重新开启GPS，如两次的桩位数据偏差情况一致，如此可以下桩，或者事先在打桩船上测放两个点，并计算出船正位下桩状态下这两点的理论坐标值。实际打第一根桩时，定位后，用GPS背包测出这两点的坐标，据以推算出桩位坐标，假如桩位偏差满足要求，如此可下桩。 根据GPS天线高可推断桩船的其他高程。4打桩船锚缆布设根据施工区域的潮流情况，各承台沉桩期间，打桩船横流抛八字锚与前后穿心锚，根据承台的桩位特点，沉桩以横流、顺流相结合的方式沉桩。吊桩时装桩方驳和打桩船长边轴线与水流方向保持45夹角，桩吊起后方驳立即调整为顺流状态，以减少船体迎水面，防止走锚。5沉桩施工1、吊立桩就位打桩船移至运桩方驳前，用大小钩去挂在桩上事先配好的钢丝扣，钢桩预制涂防腐层前据施工要求焊制吊耳环。大小钩水平起吊钢桩离驳，移船就位，同时掂小钩起大钩，使桩竖直靠在龙口前，解掉小钩去挂稳桩配扣，使桩竖直进入龙口，扣牢下背板，桩顶带上替打，收紧锚缆，在测量定位的控制下，移船至桩位处于允许偏差的X围内，经校核桩位无误后，压锤沉桩，压锤后应仔细观测桩身变化，与时进展调整，确保下桩正位率2、锤击沉桩锤击时应确保桩锤、替打和桩处于同一直线，替打应保持平整，防止产生偏心锤击，锤击应连续，沉桩过程应加强观察，防止发生意外，桩尖进入持力层后，每下沉10cm记录一次锤击数和锤的落距，并严格按设计根据试桩确定的控制停锤标准。3、沉桩施工操作技术要点:打桩船打桩前要认真核对桩的规格型号，检查桩身的外观质量。根据对地质资料的分析，沉桩施工时有可能遇到溜桩土层，桩基达到该土层时，应开低档减小锤击能量，防止产生溜桩。钢管桩沉桩后，在沉桩区两端设置警示标志，夜间设置警示灯。考虑到本工程所处海域潮流流速、风浪大，沉桩尽量选择流速、风浪较小的时候进展，原如此上流速大于2m/s、风速大于6级、波高H1.2m时停止沉桩。为适应远离岸线开敞海域条件下沉桩，应安排专人收听气象预报，以便与时转移避风，事先对所有船舶的锚缆、锚机、锚重进展检查，必要时进展局部改造和增加备用数量。开锤前应检查锤、替打与桩是否在同一轴线上，防止偏心锤击，造成桩顶变形。桩自沉、压锤、开锤过程中不得移船校正桩位防止造成桩变形。打桩时假如发生抖动，应暂停锤击待桩身稳定后方能继续锤击。沉桩过程中随时注意检查桩锤、替打和桩架龙口，发现问题与时处理。严格执行沉桩停锤标准，沉桩施工中如出现贯入度反常、桩身突然下沉、过大倾斜、移位等现象，均应立即停止锤击，与时查明原因，采取有效措施。做好打桩记录。6临时夹桩施工为确保已施打完成的钢桩保持稳定，沉桩后与时对承台钢管桩进展夹桩加固处理，以抵抗风浪和便于桩头切割等后续工序施工。考虑到工期因素，夹桩和钻孔平台相结合，沉桩完成后即进展平台主梁搭设，主梁搭设完成后，用型钢将抱箍两两相连，兼作测量标高和桩头切割等作业平台。7沉桩质量标准:本工程沉桩停锤标准以标高控制为主，有关沉桩控制标准待通过试桩结果再行确定，施工过程中遇到异常情况与时同设计进展沟通。钢管桩沉桩实测项目项次项 目规定值或允许偏差检验方法和频率1桩尖高程mm或最后贯入度mm/击符合规X要求查沉桩记录2设计标高处桩顶平面位置mm直桩250mm，斜桩300mm用GPS定位3倾斜度斜桩1%吊线用钢尺量或用斜仪检查，抽查10%，且不小于10根8沉桩施工船机配备沉桩施工船机配备表序号船机设备名称需用数量艘用途1打桩船1打钢管桩22000t方驳1钢管桩运输3多功能驳船1钢管桩夹桩加固42944kw拖轮1拖运打桩船51764kw拖轮1拖运方驳、多功能驳6764kw起锚艇1船舶起锚、下锚7交通船2运送工作人员9沉桩施工效率分析本工程共需沉工程桩36根，9根群桩为一组，共4组，根据类似工程的打桩经验，每个有效作业日可以沉桩？根，如此需？个有效工作日才能完成。综合考虑气象、海洋环境、地质条件等外界因素对工程施工的影响，完成全部桩基所需施工工期为？天。3、钻孔平台搭设施工平台采用钢抱箍支撑系统，抱箍两侧加焊牛腿，在中间直桩和8个工程斜桩各安装一个1米高的钢抱箍，拧紧螺栓后由抱箍和钢桩产生的摩擦力转化为对上部结构的支撑力。平台顶面高程确实定依据海港平面设计规X规定E=H+h+H为设计高水位，本设计为1.016，h为平台上部结构高度，暂取0.2米，为波峰以上至平台上部结构底面的富裕高度，暂取1m，为波峰面高度，本设计暂取2.589m主梁是由双拼40a构成，成扇形布置，直接搁置在钢抱箍的牛腿顶上，并在斜桩上设置三角支腿加强对主梁的支撑。三角支腿是在距离斜抱箍下缘0.8m的位置架设另一个小抱箍， 型钢一端焊接在抱箍顶面板上，另一端和主梁焊接，和主梁焊接时需加10mm厚钢垫板，三角支腿也采用双拼40a。1抱箍与主梁施工钢抱箍在加工厂完成后运到现场。为了增加摩擦力，提前用801胶将橡胶板粘在抱箍上。施工时先在桩上放出抱箍顶标高线，方驳吊机吊起抱箍套进钢桩，根本到标高后用倒链将抱箍挂在桩顶，吊车摘钩，然后用倒链进展微调，抱箍到达预定标高后将抱箍拧紧锁死，9个大抱箍都上齐以后，开始吊装主梁。2次梁施工主梁安装完毕后，在其上测量放样定出次梁位置,相邻两片梁之间中心距离为0.8m，次梁采用40a型钢。次梁架设时对称进展施工，和主梁进展焊接固定。3铺设木方次梁架设完成后，进展铺方施工，木方用10#铁丝两端固定在次梁上，钻机移动到相应桩位时，临时拆除该处木方，钻孔完成后与时补齐。4平台标高调整根据设计相关要求，首先进展灌注桩施工，待桩基检测完成后进展承台施工。，试桩检测时要求平台标高约为？m，而承台底标高为-0.5m。因此施工平台设计首先考虑承台底面高程，然后根据相应标高用液压千斤顶对平台进展升降操作。平台标高调整采用9台液压千斤顶进展升降操作。千斤顶布置在封口的钢圆筒上，通过扁担梁和抱箍相连，调整至相应标高后紧固抱箍：用5mm钢板对所有钢管桩进展封口，封口后根据实际情况架设两根40a型钢，作为千斤顶的支撑系统。将位于最大行程的千斤顶架设在型钢上，并在千斤顶上铺设2.5m长双拼I36a型钢，型钢间距5cm。将带有挡板的HPB400型材穿过双拼I36a型钢中心。调整HPB400型材至适当位置，下端和抱箍焊接固定。松开所有抱箍螺栓，千斤顶回油，缓慢进展下放操作，放至标高后，紧固抱箍螺栓。4、 灌注桩施工根据本工程的具体情况，对试桩直桩采用冲击钻机冲孔，投粘土造浆，正循环清孔工艺成孔。孔冲至设计桩底标高，清至泥浆比重等各种参数满足施工规X后，下钢筋笼与浇注水下混凝土。直桩钻机性能参数表序 号项目名称单 位备 注1钻机型号JK-82最大钻孔直径m3最大钻孔深度m704主机功率kW555最大提升能力kN1606绞车提升能力kN807主机重量T108钻头重量T69钻机尺寸长宽高7.6X2.2X8.5施工状态对斜桩采用选用ZJD-2800反循环钻机，该类钻机具备以下优点：全液压无级变速，减少钻杆和钻具冲击损伤；钻压可依据工况调整并自动钻进，确保钻孔垂直度和孔径精度；可自动加压钻进，用于钻斜孔；可倾斜动力头，实行快速拆装钻杆；悬挂式动力头和可倾斜机架，可快速提放钻具与钻杆。斜桩全液压钻机性能参数表序 号项目名称单 位备 注1钻机型号ZJD28002最大钻孔直径m3最大钻孔深度m1504主机功率kW1655最大提升能力T11O6机架导向架倾斜度257动力头倾斜度458动力头转速与扭矩转/分0-818转/分0-2869整机尺寸米10单机重量吨281冲击钻直桩成孔1.1钻机就位：在钢桩顶找出钢桩中心点，做到钻机塔架头部滑轮、钢丝绳和桩位三点在一条直线上, 钻机机身必须结实, 保证施工过程中不位移、不倾斜。1.2.开孔造浆：调整钻头中心和钢桩中心点重合后方可开始施工，参加粘土、水进展造浆。1.3.冲击成孔：造浆完毕后，可进展正式钻进。钻机用绞车、钢丝绳提放锤头冲击成孔，冲孔时应注意落锤高度，正常以1-1.5m为宜，开始冲程较小，随后逐步加大冲程。由于本次施工难度大，质量要求高，为确保钻进顺利进展，应根据地层情况随时调节泥浆性能，遇有探头石时应特别注意，以免造成偏孔，假如有偏差应与时调整。1.4.沉渣处理、换浆：在钻进至设计深度后，采用泥浆循环泵或捞渣筒来进展排渣处理，同时进展换浆，使泥浆比重达到1.11.2左右。2液压钻斜桩成孔当钻机就位后调节钻机底座和钻架液压杆，使钻杆和机架的斜度与钢管桩斜度一样，对中后即可开钻。钻进时采用清水气举反循环钻进，配用滚刀牙轮钻头和320mm法兰式钻杆，法兰连接处采用O型密封圈密封，在钻杆中间加上扶正器，每根桩总共加3个扶正器，防止钻孔倾斜面下垂而影响钻进效率，保证钻孔斜度与钢管桩外孔径斜度一致。在土中钻进时应采用快速低压钻进，在砂、卵石夹层中钻进时钻压应稍增加，关键要加送风量，使颗粒较大的砂卵石悬浮起来。在岩层中钻进时，必须加大钻压，减低钻速。钻杆两侧配有送风管，空气压缩机的压缩空气通过安装在钻杆上的送风管，送至钻杆底部，高压气与泥浆混合，在干钻杆底口形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在钻杆底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下不断补浆，从而形成流动，因为钻杆内的面积大大下于钻杆外壁与桩壁间的环状断面积，形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从钻杆内反出，排出桩外。钻孔时，可根据钻机的抖动情况与循环水的颜色来判定土层情况，比如：钻进过程中钻机平稳，循环水位黄褐色的泥浆水，可判定钻头仍在土层中；当钻机出现轻微的抖动，循环水带有灰绿色，泥浆变稀，如此说明钻头已进入强风化花岗岩层岩芯呈砂砾状，手捏易散；钻机抖动较大，循环水为青灰色、灰白色或灰黄色，岩芯呈块状、柱状如此钻头肯定已进入中风化花岗岩层。为确保主动钻杆与被动钻杆始终处于一轴线，应不断调整导向器的位置，具体操作时主要是操纵副卷扬机，调整导向钢丝绳的松紧度。3清孔成孔达到设计深度后，先进展检测，满足要求后方进展清孔。采用二次清孔，清孔采用气举反循环工艺清孔。现场准备空压机，一根管道连接空压机送至孔底，通过空压机使孔底沉渣上翻，再注清水使沉渣溢出。清孔时以一清为主，二清为辅，尽量确保一清达到效果，如一清沉渣仍大于设计要求，如此进展二次清孔，清孔后孔底沉渣严禁大于3cm。斜桩清孔，要将导管进展处理，制作一个导向包，保证导管清孔和灌注混凝土时导管居中，同时防止刮到钢筋笼。为方便导管的安放，底节导管长度采用3.8m,其余均采用2.65m长的标准节,导管外径为250mm(壁厚8mm),导管接头为粗螺纹连接,斜孔中需加设导管导向器,导管导向器加工成一锥鼓形,导向器采用=3mm薄铁皮加工，固定在导管上。导管导向包根据安装位置不同,其外径宜比钢筋笼小10cm左右,60m左右的钻孔最底端导向器距离导管底口12m处布置即可,往上每隔20m加设另一个导管导向器,导管导向器外径比钢管桩内径小10cm左右，导向器外表必须平滑无毛刺，以免卡住钢筋笼。钢筋笼的制作场地设置在岸边，由于桩基的钢筋笼长度不大，因此在陆地加工时，拼装成完整的钢筋笼，钢筋笼制作完成后运输船运至现场，由浮吊安装钢筋笼。钢筋笼的加工和制作必须满足规X和设计要求，箍筋与主筋之间必须点焊结实；钢筋笼主筋连接采用直螺纹套筒连接。选择采用由专业保护层生产厂家制作的混凝土保护层垫块，混凝土垫块每间隔2M呈梅花形布置。垫块强度和密实性不低于钻孔桩砼强度。该保护层垫块生产工艺先进，外形美观，强度高。下放钢筋笼时使用单股双道钢丝绳，当钢筋笼安装完毕后，将固定在钻机顶端的钢丝绳解开，卷扬机把孔内钢丝绳拉到孔上。斜桩钢筋笼制作时，应设置上下导向坡，下口内收，上口外放。同时将加强箍外置防止下导管时卡到钢筋笼。由于钢筋笼为半笼，采用上部定位比拟困难，为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在钢筋笼底20的加强筋上焊上14的钢筋网，靠砼的重力将钢筋笼压紧。砼采用施工能力150m/h搅拌船自拌，并报请监理与业主审批；砼严格按照监理审批的配合比进展配料。砼浇筑用的导管在使用之前，按照实际使用节数和长度进展试拼，并进展压水试验，试验压力不应小于工作压力的1.5倍。首灌料必须待料斗灌满砼后再打开塞子，靠砼的自重和向下的冲力将孔内的泥浆翻出，防止导管堵塞。做好砼浇筑记录。钢筋笼下放时，在笼顶系一根细绳，栓至孔顶，浇筑砼时如细绳有松跨现象，需放慢砼浇筑速度，并减小导管在砼中的埋深，根据设计要求必须始终保证导管口埋入混凝土1.0m以上，以使混凝土浇筑密实。随时注意测量砼的浇筑标高，防止导管埋管或将导管提出砼面的事故发生；按规定要求，桩芯顶部混凝土2.0m高度混凝土应采用振动棒进展振捣密实，每根桩至少留置2组标准试验块。首批灌注砼的数量：混凝土浇筑时首批砼用量须由桩长计算定，根据VD2H+ h+0.5 t/4+ d 20.5L-H- h /4计算确定。式中：V：首批砼所需数量m3D：孔直径m，取1.6m；d：导管内径m，取0.25m；L：钻孔深度m，取37.53m；t：灌注前孔底沉渣厚度m，取0.03m；计算得V=37.74 m3砼浇筑前复查孔深与沉渣厚度，砼浇筑一次完成对成孔后的护筒桩尖标高进展校核，以准确计算钢筋笼加工长度与砼浇注面的控制标高。钻孔质量标准 序号项目允许偏差检验数量单元测点检验方法1钢筋笼顶标高50 mm逐件检查1用钢尺或水准仪测量2孔纵轴线偏差40 mm1用经纬仪或拉线用钢尺测量两方向，取大值3孔深满足设计要求1用测绳测量4孔径满足设计要求1用钢尺测量5嵌岩深度满足设计要求1用测绳测量6沉渣厚度50 mm1用测绳测量7倾度1%抽查10%且不少于3根1吊线测量钢筋笼制作质量标准序号项目允许偏差序号项目允许偏差1主筋间距10mm5搭接双面焊长度5d2箍筋间距或螺旋间距20mm6搭接单面焊长度10d3钢筋笼径10mm7焊缝宽度4钢筋笼长度+100mm8焊缝厚度六、承台施工施工工艺流程见图:承台砼养护浇筑承台砼绑扎承台钢筋，埋设预埋件桩芯吸泥吊装桩芯钢筋笼、浇筑桩芯砼割除拉压杆，拆除桁架梁封底砼养护到80%强度安装封孔板、桩间加固，承台封底砼浇筑水上安装钢吊箱拆除临时平台桩头处理钢吊箱加工与运输拆除钢吊箱承台清理、附属设施与防腐3.2 钢吊箱制作与安装 钢吊箱结构由侧壁、钢底板和桁架梁三个局部组成，承台钢吊箱侧壁分8个单片拼装而成，每个单片均为整体平面(无拼缝)，钢吊箱高度5.3承台高度m。钢吊箱侧壁主要采用228a槽钢、28a槽钢、10a槽钢与8mm厚钢板以与12mm加强肋板、等组成，具体结构见钢吊箱壁体展开平面图3-1：3-1 钢吊箱壁体平面展开图3-2 挑梁连接布置图钢吊箱支撑结构采用两层挑梁，上挑梁与侧壁连接，下挑梁放置于钢管桩桩顶，具体结构见钢吊箱挑梁连接布置图3-2:钢吊箱底板主要由框架梁“工25a、主梁工25a、次梁“角铁75组成，承台钢吊箱底板上预留钢管桩孔洞，钢吊箱底板与桩拼接处采用夹设橡胶条作为止水措施，具体结构见钢吊箱底板详图3-3。3-3钢吊箱底板详图钢吊箱制作委托专业钢结构加工单位加工制作。先按单片在台架上制作完成，在基地内拼装成型。按图纸要求下料，加工精度满足设计要求，拼装缝平整度误差控制小于3mm。侧壁各单片、侧壁与钢底板均采用螺栓连接，桁架梁牛腿与侧壁采用焊接。采用定制橡胶条拼缝止水，确保结构不漏水、不渗水。根据实测桩位，各边适当放大1525cm进展钢底板桩位割孔。钢吊箱制作时，为增加钢吊箱的周转次数，套箱外侧与海水接触面均采取防锈防腐处理，钢吊箱内侧模板涂脱模剂，保护钢板防腐。钢吊箱出运前，套箱上标明安装方位。钢吊箱吊装采用八点吊(吊点设置在钢吊箱壁体上)。吊装所用钢丝绳规格、角度、吊高等均要满足安全、强度要求。钢吊箱在曹妃甸某码头组装完毕后，利用方驳上运抵施工现场，采用200t起重船整体吊装。1桩顶处理沉桩完成后，用GPS测出设计桩顶标高，而后割除桩顶至设计标高，使桩顶形成一个水平面，以利于钢吊箱的安装定位。截桩后测定桩顶偏位，以供钢底板割孔。2 钢吊箱测量、安装定位钢吊箱底板开孔的测量控制：采用GPS的RTK模式实测桩基的竣工偏位与桩顶标高，经监理复核认可后，交下一道工序进展钢吊箱模板的底板开孔。钢吊箱安装的测量控制：以钢吊箱钢梁主梁边线为控制，在桩顶上放出钢吊箱安装定位的标记，并在桩顶上焊接导向板，以使安装钢吊箱时顺着导向板方便就位。钢吊箱采用整体吊装，起重船高潮位进位，吊箱低潮位安装就位，并与时完成连接加固工作，与钢桩形成整体刚性连接。吊装钢吊箱时承台钢吊箱采用八点吊。起重船进位前，先在承台另一侧进位一艘多功能驳，船上配备发电机与配合安装所用的机具、材料等；起重船吊运钢吊箱至机位，在高平潮进位、抛锚；然后起吊钢吊箱徐徐转向至承台桩位上方，调整安装方位，带紧二根缆风绳，起重工指挥就位下放钢吊箱；为了更准确就位，采用边安装、边测量调整，逐步焊接导向板与限位板的方法。假如钢吊箱中心偏位与其倾斜度不符合规X与设计要求时，应与时予以调整，最终满足要求。3.3 封底混凝土施工3.3.1 承台封底钢筋混凝土施工封底混凝土设计为C30混凝土，厚度为80cm，封底混凝土内钢筋根据施工现场情况确定，一次浇筑完成。由于承台混凝土在设计低潮位以下，施工时应乘低潮位进展施工，浇筑过程中保证浇筑速度大于潮水上涨速度，并保持混凝土在水位以上进展振捣，底层混凝土初凝前不宜受水淹没。按照设计要求，承台结构混凝土(高度m不考虑封底混凝土)需要一次浇筑完成，需要增加封底混凝土与桩基的握裹力措施：封底砼中间高度设置剪力键，采取在每根钢管桩四周焊接4根16工字钢，每根工字钢长3m，下部焊接3块18 mm厚的钢板作为支撑牛腿，每块焊接板均采用双面直角焊。通过工字钢下的焊接钢板承受上部现浇混凝土、侧模板与封底的自重，封底中配筋用于承受荷载引起的弯矩。封底混凝土配筋自行根据实际情况确定。3.3.2 拉杆、挑梁拆除待封底混凝土达到设计强度80后，割除拉压杆、拆除桁架梁。将根底螺栓按照正式图纸所示，将六角螺母和锥形螺母按照正确的位置和尺寸进展预组装。组装时务必保护好热缩套管。严格按照装配图纸组装浇筑模板，组装时注意各套模板组件中的钢印符号或标志，按顺序配套组装。在组装完毕后要测量其圆周度，并按照图纸确定对应吊点的螺栓孔，画上明显记号。锚固环的组装尽量选择在硬化过且相对较平整的地面上进展，本工程临时码头后方场地已经做好硬化处理，可直接用作组装场地。组装时将锚固环按照首尾相接的顺序，大致平放在支撑物上支撑物可为方木等，高度应在30-40cm以上，以保证能在下方布置千斤顶。使用连接板将锚固环首尾连接并固定。将组装好的锚固环用千斤顶顶起。千斤顶的布置位置为锚固环连接处。千斤顶与锚固环的接触面应避开螺栓螺母的安装区域，同时千斤顶与地面之间应布置垫板，防止沉降。最后使用水平仪将锚固环调平。在锚固环调平后，在四个对角螺栓孔处与浇注模板起吊位置对应做好记号。在锚固环做好记号的位置安装四组八根地脚螺栓，在保证能够紧固螺栓的前提下，锚固环上下外表的六角螺母尽量往螺栓端头布置，为后续安装吊具螺杆留出富余调节量。将浇筑模板水平吊起，同时系扣导向绳。浇筑模板吊至锚固环地脚螺栓上方后，通过导向绳将标有的记号的螺栓孔的相临孔对应安装好的四组地脚螺栓，然后落下模板使螺栓穿入螺孔，并在模板上方安装锥形螺母，此时不需要完全紧固，只保证螺母完全旋入。在标有记号的螺孔位置，插入螺杆，并将四只起吊块安装到四组螺栓上，接着完全紧固锥形螺母。此时螺栓只固定上端，下端应能正好对准对应的螺栓孔。最后将吊带或者钢索移至起吊块上，使得吊点始终在吊块上，防止浇筑模板受力越来越大造成损伤变形。使用吊车将浇筑模板提起。提升高度以保证吊钩完全受力，但浇筑模板不触碰四个未完全旋紧的锥形螺母为准，并使用导向绳进展牵引固定使用导向绳的目的是减少定位螺杆的损伤，浇筑模板受力会越来越重，发生偏移损伤螺杆。此时提起浇筑模板的目的是防止模板受力越来越重，防止四组定位螺杆受轴向应力变形。将剩余地脚螺栓上端全部插入浇筑模板，但只保证浇筑模板上端锥形螺母旋入，不需完全旋紧目的是保证螺杆有足够的余量对准锚固环螺孔，一般情况下可保证螺杆下端插入螺孔。剩余螺杆全部安装完成后，调节四组定位螺杆的下端螺母与其他螺母一致，将浇筑模板连同螺杆缓缓放下直至完全贴合到锚固环，紧固所有螺母。锚栓笼组装完成后通过方驳运至施工机位处，利用方驳吊机组吊装。锚栓笼找正和固定措施如下： 在侧模顶部每90度的位置上焊接一拉环，用拉绳将上锚板与拉环连接在一起，调整四个方向的法兰螺栓，使上下锚板垂直对齐，用经纬仪测量垂直度，共测量4个点，每90度一个点，使上下锚板中心对齐，允许偏差5mm。 测量垂直度后再调节上下锚板的水平度，测量尼龙螺母处上平面上内外8个点的水平度，通过调节尼龙螺母和临时钢螺母使上锚板上平面达到设计标高，保证浇筑前上锚板8个点的水平度不大于1.5mm。找正后用酒精喷灯将热缩管分别封堵在上下两端的螺栓和PVC套管上。 整体找正后用4根钢筋将锚板的上锚板与预埋板焊接，加强锚栓组合件的整体刚度。并在4根钢筋交叉处焊接结实。混凝土浇筑前要对上锚板的水平度进展复测，水平度检验合格后方能继续浇筑。 混凝土浇筑过程中应注意保护锚栓笼，用塑料布将上锚板与锚栓上部全部包好，防止浇筑时上锚板和锚栓受到污染或损坏。 混凝土振捣时会对上锚板水平度有所影响，混凝土下料时不能直接冲击锚栓组合件，在组合件的两侧下料。振捣棒不能对着锚栓组合件进展振捣应用导流的方式。对于上锚板的水平面在混凝土浇筑过程中应随时监控调整，混凝土浇筑完成上锚板水平度应保持不大于2mm。1钢筋的外表应洁净、无损伤，使用前应将外表的油渍、漆皮、鳞锈等去除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2钢筋应平直、无局部弯折。钢筋材料采用HPB300和HRB400，钢筋使用前按混凝土结构工程施工质量验收规XGB50204-20022011版的相关规定进展检验。3钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定加工。加工后的钢筋，其外表不应有消弱钢筋截面的痕迹，钢筋的下料长度可根据实际情况进展调整。4钢筋的弯制和端部的弯曲应符合设计图纸要求。1钢筋的规格、直径、根数、间距等应符合设计的规定。2对多层多排钢筋，宜根据安装的需要在其间隔处按照设计图纸的要求设立一定数量的架立钢筋，架立筋应均匀布置。3当钢筋过密影响到混凝土浇筑质量时，应与时与设计人员协商解决。的搭接1按照设计要求，钢筋应按100%的绑扎率进展绑扎。2直径大于22的钢筋采用机械连接，连接点拉拔要求满足规X要求，且经试验验证。受力钢筋机械接头应相互错开，在任一接头中心至35d的区段内，受拉钢筋接头面积百分率不得大于50%。机械接头应达到级以上标准。直径22mm的钢筋采用搭接连接，钢筋的搭接长度按施工规X的要求执行。3受力钢筋搭接接头应相互错开，在任一接头中心至1.3倍搭接长度搭接长度为35d的区段内，受拉钢筋接头面积百分率不得大于25%，受压钢筋接头面积百分率不得大于50%.4钢筋搭接焊接时，焊接长度需满足有关规X的要求，并单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋焊接位置应错开摆放。5钢筋的摆放应避开锚栓。1承台主筋的混凝土净保护层厚度为：根底底面、侧面、上外表过渡段外侧100mm；根底内部连接件周围、预埋型钢短柱周围与防滑坎为50mm。为确保钢筋的保护层厚度满足设计要求，底面和侧面的外侧钢筋外表应设置混凝土垫块，保护层厚度应严格按照图纸执行，保护层不得有绑扎钢筋的铁丝伸入，保护层厚度的误差应在0+5mm之内。2为保证保护层内混凝土的匀质性，侧面主筋至模板之间应单独布料，同时浇筑承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇筑质量，尤其是底层主筋X围内、侧面保护层X围内混凝土更要密实。(1) 混凝土浇注准备a.仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。b.检查相关机械、电气设备的完好性，并做好备用方案，防止机械、电气事故造成浇筑中断。c.检查泵管、支架的固定情况，指定专人巡视检查。d.制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序尽量减少后浇带或连接缝和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；e承台混凝土采用泵送进展浇筑施工。2浇注混凝土规定与质量要求a.在炎热气候下，混凝土的温度不宜超过30；防止新浇混凝土受阳光直射，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天。b.切割钢护筒时注意保护护筒内壁上焊接伸入承台的钢筋。 c.为保护层内混凝土的均匀性，侧面主筋至模板之间应单独布料，同时浇注承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇注质量，尤其是底层主筋X围内、侧面保护层X围内混凝土更要密实。 d.混凝土浇筑采用泵车进展浇注，浇筑混凝土要连续进展。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当允许间歇时间已超过时，按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，施工缝处预埋钢筋或型钢。e.在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土外表泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，要查明原因，采取措施，减少泌水。f.浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应与时处理。g.施工过程中注意保护不锈钢定位筋上的尼龙1010管，确保尼龙管不破损。h.混凝土振捣采用插入式振动棒进展，振捣棒要快插慢拔，振捣棒要插入下层混凝土5cm10cm，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持间距510cm。对每一振动部位，必须振动到混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、外表呈现平坦、泛浆；同时应防止振动棒碰撞模板、钢筋与其他预埋件。施工中严格把关，防止漏振、欠振、过振，确保墩身混凝土内实外美。3混凝土原材料控制通过绝热温升试验和试拌成功混凝土配合比有效控制混凝土温度，绝热温升控制在35。C以内。为减少单位水泥用量，降低水化热，延长混凝土初凝时间，承台混凝土原材料必须作好原材挑选和原材的预控技术措施：水泥：水泥水化热是承台混凝土的主要温度因素，因此，应选用水化热低和凝结时间长的水泥，本次大体积承台混凝土封底混凝土强度为C30，上部为C45高性能海工砼，抗冻等级F300，应当选用低热硅酸盐42.5#水泥。水泥为散装水泥，要求散装水泥温度不可过高，新进场水泥温度过高时，严禁使用，根据拌合站实际情况，交替使用水泥灌存水泥。粗骨料：选用配置混凝土强度高、抗裂性好的碎石，考虑到选用大粒径石子可节约水泥用量在一样抗压强度和坍落度的情况下，进而可以降低水泥水化热，承台混凝土碎石可以选用531.5mm的连续级配碎石。另外，骨料要求洁净无杂质，特别要求是含泥量，含泥量过大会影响混凝土的强度，还会增加混凝土的收缩，因此，在施工中应严格控制，要求砂中含泥量小于2%，石子中含泥量小于1%。石子、砂子堆场必须有遮阳措施，尽量减小原材的温度，以控制混凝土的搅拌温度。外加剂：采用外加剂以减少水泥用量，从而为降低承台混凝土的温升开创条件。为方便混凝土布料施工和控制水泥水化热，拟采用缓凝减水剂外加剂，目的是延缓水泥水化热的放热速度，推迟温度峰值的时间，并减小放热总量和温度峰值，从而减小和防止混凝土因温差而引起的温度应力裂缝；承台施工时，根据气温变化，适当调整缓凝外加剂掺量，充分发挥其延缓初凝的效果，以方便混凝土浇捣施工，不致形成施工冷接缝。另外，选择缓凝减水剂必须与水泥品种相匹配，缓凝减水剂的掺量可以模仿当时施工气温状况，根据混凝土强度、坍落度以与混凝土初凝时间等要求进展混凝土试验试配确定。外掺剂：考虑主要以增强内部密实度、控制水泥水化热、降低温度和温差为主，在承台混凝土的级配中要尽量减少水泥用量，除了选择骨料和缓凝减水剂等能减少水泥用量之外，在保证混凝土抗压强度和坍落度的同时，可以掺加适量的粉煤灰来降低水泥用量和水化热。水：夏季施工时，为充分降低水温，蓄水池采取遮阴措施，适时测量水温。1、承台上部混凝土采用C45高性能施工砼，由于承台结构尺寸较大，在夏季施工时砼浇筑应在一天中气温较低时进展，同时应对拌制砼使用的原材料进展覆盖，防止阳光暴晒；控制分层浇筑的砼厚度在30cm以内。2、混凝土施工时，应进展搅拌测温并记录，混凝土搅拌测温记录包括大气温度、原材料温度、出罐温度、入模温度等。3.5.3.1 冷却水管布置方案水管的布置型式需要综合考虑实际施工过程中的多种因素来确定。在确定冷却水管布置型式前，必须提前对该类型水管冷却效果进展严格仿真计算分析，根据仿真计算结果得出合理的冷却水管布置方案。承台冷却水管布置方案根据大体积混凝土温度应力与防裂技术措施第五章采取降温措施后的温度场和温度应力仿真分析结果，冷却水管的平面布置形式如图3-1所示，立面布置形式如图3-2所示单位：mm。冷却水管材料采用DN32导热性能良好的PE-RT聚乙烯地采暖专用管。冷却水管平面布置间距为0.9 m，立面布置间距为1m共4层，按平面螺旋线形式布设，每层冷却水管长度为165-175m，水管之间采用热熔焊接连接，且每层为一组各设置进水口和出水口，各自组成一个独立的冷却水管循环系统，进水口均布置在承台中间，出水口均布置在承台外围。冷却用水采用常温海水作为冷却水。冷却水管布设后进展通水试验，防水管道漏水、阻水。保证冷却水管口有足够的压力，流量宜控制在2.5m3/h左右，该X围内的流量可使得冷却水管内部形成紊流，从而带走更多的热量。在混凝土终凝后4h左右用水泵抽水进展循环水冷却，混凝土降温速率控制降温速度不宜大于2/d。混凝土降温速率如超过2/d，如此应暂时停止通水。通水时间约为310天，具体通水时间需根据混凝土内部温度变化情况来确定。严格控制进水温度，在保证冷却水管进水温度与混凝土内部最高温之差不超过25条件下，尽量使进口水温最低。通水完成后，可采用同标号水泥浆封堵冷却水管。承台混凝土采用淡水养护，在套箱内承台顶面设置4 m3蓄水箱用于储存淡水，承台套箱模板未拆除时采用蓄水养护，拆除后采用覆盖土工布潮湿养护，养护天数不少于14d。3.5.4、硅烷浸渍1钢吊箱拆除后对承台外表混凝土进展清理，去除外表浮皮、油污等杂物，修补好破损部位，不得存在空鼓、疏松现象，喷涂硅烷防护剂的修补混凝土不少于16d，施工可采用辊涂、密封喷枪等方式。施工工具可采用密封喷枪、滚筒和刷子。如使用刷子或滚筒施工，应当重复涂抹，直到外表润湿。大面积施工建议使用低压喷涂方式，这样可以减少材料的损耗。如采用连续循环的泵送系统，应注意喷枪的压力不能超6070kpa， 并防止水进入设备的任何部位。2对于垂直面，应采用连续喷涂技术、自最低处向上进展，达到饱和浸渍，经处理区域应至少有5秒钟的“光面效果；对于水平面或接近水平的外表，应采用连续喷涂技术达到饱和浸渍，使外表饱和浸渍，经处理区域应至少有5秒钟的“光面效果；对底面喷涂，应采用连续喷涂技术喷涂，经处理区域应至少有5秒钟的“光面效果。3潮差区应在落潮过程中潮位低于海平面时，拆除模板时开始喷涂硅烷。喷涂硅烷应在下一次高潮之前，掌握好潮讯期，尽量提供混凝土表层表干时间，同时又要保证硅烷浸渍后能够固化的时间，防止硅烷还未能反响固化就被潮水冲走。如允许采用喷灯、烤灯等烘干方式，可采用该方式加速混凝土枯燥与硅烷固化过程。 4使用量：最小喷涂率应由试验确定，每遍至少300ml/m2，应在二遍以上，第一遍至少喷涂两层以上。喷涂层数应由预喷涂试验确定，建议喷涂三层以上，第二层应在第一层喷涂后表层未干前，第三层喷涂应与前一层喷涂间隔不少于6小时。潮差区施工每层应在每次最低潮位时施工。 5养护期：大气区施工后24h内不湿水自然风干，3天完全固化即可产生最优的防水防腐护效果，7天后可钻芯取样。如有潮差区部位施工，潮差区取样时间应该在14天以后。4主要工程设备使用计划主要设备使用表序号机械名称型号规格数量来源1电焊机8台自备2钢筋切断机GQ-402台自备3钢筋弯曲机2台自备4钢筋套丝机2台自备5履带吊QUY701台自备6汽车吊25t1辆自备7砼拌和船150m/h2条自备8自航驳2000t1条自备9起重船200t1条自备10空压机3L-10/84台自备11发电机300KW2台自备12GPSS7502台自备13经纬仪T22台自备14水准仪NA282台自备15插入式振捣棒706个自备2其他施工设备、用料使用计划序号材质规格单位数量1钢丝绳=24m1002绒绳12m2003卡环16t个84卡环5t个85卡环2t个126振捣棒40个47总电闸