危险有害因素识别与风险评价ppt课件

危险有害因素识别与风险评价,1,前言,安全管理的最终目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全管理工作的核心所在。,2,内容,一、危险、有害因素的识别 二、风险与风险评价,3,危险、有害因素识别,危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。 通常情况，两者不加以区分，统称为危险有害因素。可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险有害因素产生的根本原因。,4,危险、有害因素识别,这种“根源或状态”来自作业环境中： 物的不安全状态 人的不安全行为 有害的作业环境 安全管理缺陷 危险有害因素识别：识别危险有害因素的存在并确定其性质的过程。,5,危险、有害因素识别,1、危险有害因素的表现形式 火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；物体打击、高处坠落、机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；等等。,6,危险、有害因素识别,2、危险有害因素的类别 不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。 按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，分为13大类： 1、操作失误、忽视安全、忽视警告2、造成安全装置失效3、使用不安全设备4、用手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、攀、坐不安全位置8、在起吊物下作业、停留9、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10、有分散注意力行为11、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12、不安全装束13、对易燃易爆等危险物品处理错误,7,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别 物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。 物质条件：火灾、爆炸性物质泄漏；毒性物质 物体条件：GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为4大类： 1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 2）设备、设施、工具、附件有缺陷； 3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷； 4）生产（施工）场地环境不良。,8,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别 有害作业环境： 作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水等自然灾害。,9,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别 安全管理缺陷： 设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学） 人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等； 工艺过程、作业程序缺陷； 相关方管理缺陷。,10,危险、有害因素识别,危险、有害因素类别 按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类： 1、物理性危险因素与危害因素 （1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危害因素 2、化学性危险因素与危害因素 （1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素,11,危险、有害因素识别,危险有害因素类别 按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类： 3、生物性危险因素与危害因素 （1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危害因素 4、心理、生理性危险因素与危害因素 （1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素 5、行为性危险因素与危害因素 （1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危害因素 6、其他危险因素与危害因素,12,危险、有害因素类别,按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：,13,危险、有害因素类别,1、物体打击2、车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故）3、机械伤害4、起重伤害5、触电（包括雷击）6、淹溺7、灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）8、火灾9、高处坠落10、坍塌11、冒顶片帮12、透水13、放炮（爆破作业发生的伤亡事故）14、火药爆炸15、瓦斯爆炸16、锅炉爆炸17、容器爆炸18、其他爆炸19、中毒和窒息20、其他伤害,14,危险、有害因素类别,卫生部关于印发职业病危害因素分类目录的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危害因素分为10类： 1粉尘类2放射性物质类（电离辐射）3化学性物质类4物理因素5生物因素6导致职业性皮肤病的危害因素7导致职业性眼病的危害因素8导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素9职业性肿瘤的职业病危害因素10其他职业病危害因素,15,危险、有害因素识别的思路,存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？（事故假想） 也可以反过来询问： 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？ 存在什么危害（伤害源）？,16,危险、有害因素造成的后果,包括： 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）； 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）； 财产损失；停工；违法；影响信誉； 工作环境破坏 水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,17,风险及风险评价,风险发生特定危害事件的可能性与后果的结合。 风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。 可承受的风险根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。,18,风险及风险评价, ,风险度R,可能性L,后果严重性S,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,19,风险及风险评价,评价准则的制定 应依据以下内容制定风险评价准则： 1）有关安全生产法律、法规 2）设计规范、技术标准 3）企业的安全管理标准、技术标准 4）企业的安全生产方针和目标等,20,评估危害及影响后果的严重性（S）,21,事件发生的可能性（L）,22,风险等级控制措施及实施期限,23,风险评估表,24,常用评价方法介绍,1、工作危害分析（JHA） 2、安全检查表分析（SCL） 3、预危险性分析（PHA） 4、危险与可操作性分析（HAZOP） 5、失效模式与影响分析（FMEA） 6、故障树分析（FTA） 7、事件树分析（ETA） 8、专家打分法（LEC）,25,危害识别风险评估频率与方法,26,工作危害分析（JHA）,选定作业活动,分解工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素与后果,风险分析,控制措施,定期评审,27,工作危害分析（JHAJob Hazard Analysis）,JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素。 目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。 第一步：选定作业活动。 第二步：分解工作步骤。 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。 用几个字说明一个步骤，只说做什么，不说如何做。 班组集体讨论。,28,工作危害分析（JHA）,第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果。 识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害） 第四步：识别现有安全控制措施 管理措施、人员胜任、安全设施,29,工作危害分析（JHA）,第五步：进行风险评价（RSL） 第六步：提出安全措施建议：安全设施的本质化安全、安全防护设施、安全监控与报警系统、工艺技术及流程、操作技术与防护用品、监督检查、人员培训 第七步：定期评审,30,工作危害分析（JHA）记录表 单位：磷铵分厂 工作岗位：萃取 工作任务：清萃取槽 分析时间：*年*月*日,31,安全检查表分析（SCLSafe Check List）,是基于经验的方法 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。 安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,32,安全检查表的编制程序,1、确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。 2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 3、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。 4、判断危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,33,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定。 国内外事故案例。（注意总结本单位的案例） 系统分析确定的危险部位及防范措施。 分析人员的经验和可靠的参考资料。 研究成果，同行业检查表等。,34,安全检查（SCL）分析记录表 单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： 分析人员：日期：,35,脱丙烷塔安全检查表,36,预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。 对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害与潜在的事故分析 为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分析方法提供依据,37,预危险性分析（PHA）,分析步骤： 第一步：收集系统包括项目、工程、装置的有关资料 主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程 主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等） 装置、设备、设施的基本操作规程 防火及安全设施 备注：资料的收集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,38,预危险性分析（PHA）,分析步骤： 第二步：识别可能导致事故、事件后果的主要危害 无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出： 危险有害物质；不安全的生产工艺；不安全的设备设施；不安全的作业行为和环境,39,预危险性分析（PHA）,分析步骤： 第三步：分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因 第四步：分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果） 第五步：进行风险评估 第六步：在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议： 设备设施的本质安全；安全防护设施；工艺技术及流程；安全监控与报警系统；操作技术与防护用品；监督检查与人员培训,40,失效模式与影响分析（FMEA）,该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性; 失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果（也称故障类型与影响分析）,41,失效模式与影响分析（FMEA）,失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻 失效模式举例：电机跳闸；联轴器断；轴承磨损；机械密封泄漏；轴套磨损；轴弯曲；油封泄漏；泵壳泄漏；开关密封不严；叶轮变形，等等。,42,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作过程进行分析。 HAZOP的基本过程是以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。 HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图、生产流程图、设计意图与参数、过程描述。,43,故障树分析（FTA）,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法。 使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据； 通过图表、数学计算进行定性及定量评估。 适用于事故的调查分析。,44,事件树分析（ETA）,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件（设备故障、人为失误或过程波动）发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态（成功、失败）是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小。 根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率。 适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考 它与FTA正好相反，是一种从原因到结果的自下而上的分析方法。每一事件都按“成功”和“失败”两种状态进行分析。,45,谢谢！,46,