SQE工作内容及职责

SQE 供货商管理工程师 Supplier Quality Engineer 1 必须要有供应商跟踪的方式 质量问题独立处理的方法 2 高级职位必须要有成本控制 质量控制管理的清晰思路与意识 坚持的 原则底线 3 供应商的内部品质管理流程 以及可能出现的问题对应方式 4 稳定性的保证手段 补充 1 SQE 负责保障供应商所供原材料的质量 在进料检验 生产过程检验 客户抱怨等 只要是由于原材料质量缺陷引发的 都要及时反馈供应商要求其 改善 2 SQE 负责追踪确认供应商的改善报告 8D 及实施效果 必要时可进行 现场审核检查 3 SQE 负责制定进货检验部门 IQC 的检验规范及检验计划 并适时对 检验员进行培训指导 4 SQE 可以参与供应商初始样品的评估放行工作 5 SQE 每个月或每个季度 对现有供应商的质量状况进行统计评分 对评 分较低的供应商提出限期改善要求 6 SQE 参与新供应商开发与审核 与采购部门一起对新供应商进行考核打 分 确定其是否可以成为合格供应商 SQE 供应商质量管理工程师 当前现实中 SQE 角色 消防队员 工程人员 审核员 辅导员 协调员 检验员 项目工程师 供应商开发 SQE 当前在企业中的归属部门 质量部 采购部 供应链管理部 绩效管理部 独立 IQC 跨部门项目组 SQE 的视角 关注点 新产品项目 物料质量 客户 部门 关系 采购 技术 规格 SQE 工作职责说明 1 推动供应商内部质量改善 1 1 推动供应商成立完善的质量保证小组 1 2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作 1 3 新材料及变更材料的管控 1 4 推动厂商导入常用的质量体系如 SPC 6Sigma 等品管手法 1 5 材料质量目标达成状况的改善及检讨 1 6 不合格项目的改善确认动作 1 7 材料异常的处理及成效的确认 1 8 新产品导入阶段的供应商管控 特别声明 供应商质量管理不是 SQE 一个群体就能够做好的事情 2 推行执行 SQM 的系统程序文件 2 1 供应商的评监 择优选择厂商 2 2 供应商的定期及特殊审核的执行 2 3 供应商的辅导 提升质量 2 4 执行供应商的奖罚措施 2 5 建立完善规范的材料作业指导书 3 报表执行 3 1 每月的供应商等级评比 3 2 每年的供应商等级评比 3 3 供应商 MBR QBR 会议的召开 3 4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进 3 5 供应商质量月报 FAR 报表 信赖性报表的跟催及确认 扩展要求 专职审核员 Auditor 专职供应商辅导员 品质 交付 技术 运作 STA JQE 连接供应商 本公司和客户端的所有交付环节 项目 SQE 专门负责新产品项目中与供应商的协同开发 供应链协调员 优秀 SQE 胜任需要掌握的知识结构 新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担 本人 2003 年毕业后 鬼使神差般地进入了 Quality 这个领域 一直从事 SQE 工作 也有近 4 年的光景 今天把自己的一些做事方式 态度及 SQE 的职责 show 出来 供同行和外行加以褒贬 让自己吸取更多的精华 剔除糟粕 备注 我所负责的材料主要是 EE PCB FPC PCBA FPCA RLC 及 connector 所以下面很多的工作经验之谈是站在 EE 这个面展开的 不过 相信对于负责其他 材料的同仁还是有一定的帮助的 毕竟 SQE 是技术及管理共存的一个职业 当然 在此 show 出这么多个人经验之谈 也不乏有推荐自己之意 我相信 我绝对是适合的人选 一 绩效 就是通常说的 KPI key performance indictor 一般来说 衡量一个 SQE 的指标 主要有 abnormal cases customer complaint LRR lots reject rate SQE 的使命是通过对供应商的品质管理 以保证材料在公司的正常生产 所以很多时候 老板总以 abnormal case 来衡量 SQE 的 performance 但事实上 个人觉得真正衡量 SQE 的 ability 应该是 supplier 8D 回复的时效性 及有效性 之所以这样说 是因为材料的特殊性 相信 SQE 同仁有同样的感触 当然 有些材料本身 supplier 的 sense 或者其 process 已经达到很高的水 准 其品质面本来就很少出状况 来衡量管理这样材料的 SQE performance 真的 很难定夺 也许就是 production 的 dppm trend chart 及 service training and so on 二 职责 responsibility 围绕保证品质来料这目的 SQE 应负起如下的责任 1 对供应商进行例行的绩效评估和 audit 2 品质监督和异常协辅 3 NPI new product 导入 ECN 变更时 供应尚制程及产品的确认 CIP 的改善 4 GP 产品及其管制 针对以上四点 小弟我浅谈下我的经验 供各大侠指导 1 对供应商进行例行的绩效评估和 audit 1 1 导入新厂商阶段 一般有 PUR RD SQM ESH 部门共同参与 SQE 此阶段需要做 的是让 supplier 提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项 此阶段主 导者应该是 PUR 1 2 对供应商进行 QPA quality process audit 这需要依据具体的产品来衡量 但 不外乎 receiving inspection warehouse MRB production line rework process OQC and packing store record and so on 针对这些站别 总结起来 按照人 机 料 法 环五项 集合公司的 QPA checklist 进行 audit 人 1 training ply with WI work instruction SOP 机 3 machine maintained 4 measurement tool 精确度 料 5 区分隔离 6 保存期及保存方式 法 7 traceability Identification 8 SPC FAI checklist 环 9 ESH 10 温湿度 QPA 的 frequency 目前很多公司已经没有强制的定义 只要公司一出现比较大的 case SQE 就驻厂 针对相关站别进行 audit 事实上 这样做起来的确很有效果 SQE 第一时间内了解到不良品 然后又第一时间内去 supplier 端去 audit 相关 process 相信很大程度上能很快解决问题 使公司顺利生产 让 supplier 及时改 善 1 3 对供应商 QSA quality system audit 通过对 supplier 系统面的 audit 是希望指出 supplier 在整个面上的不足 一般来说 SQE 主要 audit 的 item 如 下 a document management b 供应商之 supplier 的管理 c product identification traceability d Process control e 检查和测试管理 f Calibration g Nonconforming product control h handling package storage and delivery i Record 这一项适合所有的 audit items 当然事实上 SQE 重点放在上面 items 外 其实还是有些需要 audit 的项目 比如 quality system contact review 甚至设计管理 一般来说 QSA 一年一次 事实上 真正反映 supplier performace 的是 QBR 会议 参与部门有 PUR Technology and SQM 分数比例一般为 PUR 35 T 30 SQM 35 主要出发点 Pur delivery cost service T technology share service SQM quality issue service Ps sales 人员注意 客户的 3 个主要对外窗口都很注重 service 这样的 QBR meeting 一般有 SQM 主导 当然 supplier 参加的窗口也应该是对应 的 sales T QA CS 部门 个人认为后续 product 的竞争力应在品质上 所以站在 SQE 的角度上 我是希望 SQM 的比重可以适当加重 1 4GPA Green product audit 目前很大部分公司已将此 audit 纳入 QSA 中 在 这我就不细谈了 但重要的还是离不开如下 6 点 a GPA 的文件规范系统 b Process management system c training d supplier s 外包管理 e EC 管制 后面会细谈 f 检验和分析 2 品质监督和异常协辅 以 abnormal case customer complaint 及 LRR 数据为基础 对厂商的品质异 常 通过 review 其 FMEA 8D report 及改善效果的确认 以监督厂商的品质 同时 辅导厂商的品质改善与提升 对于品质监督 我很是赞同 Baseline management 通过驻厂的方式 及时有效 的 audit 厂商各站别的问题 同时给予厂商 QA 部门的大力 support 提升其执行 力 个人很在乎的是能够很好的 push supplier 建立 FMEA 部门 这样做的好处如 下 对应 supplier a 但有异常发生时 能很快的组织起分析小组 尽快找到问题点 预防问题的进一 步扩大 b 很快的处理异常 以达到最低限度的减少损失 c buglist 作为经验的积累 方便后续品质的追踪 d 能很大程度上消除公司 踢皮球 的坏习惯 对于公司 customer a defect sample 分析的时效性得以保证 8D cycle times b SQE 可以第一时间内 review8D report 可以很快的找到对应分析窗口 诚然 FMEA 小组的建立不能很快的让 supplier 看到自己利益的增长 但我 敢保证 FMEA 团队绝对是 supplier 和 customer 很好的沟通桥梁 由于 FMEA 团 队的重要性 一般我都是直接找 supplier site manager 来谈 因为 FMEA 小组需 要很强的技术分析能力 很好的工厂执行力及分析 defect 的仪器设备 这些都 需要 site manager 的大力 support 相信优秀的 SQE 能明白我的想法也希望能给相关同仁一些感触 对于异常协辅 也许很多行外人觉得 SQE 的技术能力真的有那么专业吗 能 协辅 Supplier 进行改善 诚然 SQE 是技术和管理共存的一个特殊的岗位 相信没有一定的技术能力是 很难让 supplier 诚服的 也的确 SQE 没有 supplier 的 PE 在技术上的专长 但一 般来讲 公司现在很少找单一 source supplier 所以 SQE 有更多的机会去借鉴 不同的经验 各公司一定都有他的长处 我已经习惯将各厂商长处相联结 同时也 习惯让 supplier 习惯我的管理方式 之所以说 SQE 能给 supplier 异常辅导 是 因为各岗位人员看待问题不一样 PE 可能想到了改善的方向 但出与 cost 的考 虑 还是无法进行有效的动作 甚至一些品质 issue 的轻微改善 一些自工具的设 计有可能 等等类似的问题 总之 SQE 会取长补短 集合自己的经验能有效的给出 supplier 改善的方向 3 NPI new product 导入 ECN 变更时 供应尚制程及产品的确认 CIP 的改善 先来谈下 NPI 的管控 相信大部分的 SQE 有这样的体会 公司出现异常后 在最 后 root cause 出来后才发现 原来这样的问题在试产阶段就已经存在 但种种原 因 在没有得到解决前 此 model 已经进入量产阶段 这样以来 SQE 就成为大家 指责的重点 事实上 SQE 会觉得很冤枉 因为 一般来说 试产阶段的 issue 都是 有 technology 在负责处理 SQE 也可能做部分的 support 但量产材料一定是 SQE 在复杂 所以出现这样的问题 SQE 做的事情 说的难听点就是在帮人家擦屁 股 处理不好 其他部门就觉得 SQE 能力不够 处理完美 觉得这是 SQE 份内之事 情 这只是个人感慨 请勿当经验交流 所以 从上面的分析 出于对品质的保证 或者说对自己的保护 SQE 介入 NPI 阶段是非常必要的 哪如何介入及介入后如何处理呢 下面细谈 驻厂管理是必须的 a 如何介入 一般来说 SQE 会和 Supplier 的 QA 召开周会或者月会 在该会议上 可以将 new product review 列为 review 项目 但 大多数公司 NPI 主导者一定是 Technology department 有时候甚至等产品量产后才 notice QE department 所以 第一步 一定要让 supplier Technology 部门只要有新产品导入就一定要 知会到 QE 但大部分公司的 PE 没有这样的习惯 因为他们的重点可能在技术的 改善及提升 所以看似很简单的要求 但实际操作起来就不会那么顺利 所以 SQE 就要主动去找 Supplier site manager 去谈 只有大老板关注到这点 才有 可行性 这是 SQE 需要 support Supplier QE 的 记住 与 supplier 的关系不是指挥与被 指挥的关系 win win 才是 SQE 的最终目的 b 介入后如何管理呢 一 part failure history specific failure data 1 Review supplier new model status in quality meeting 2 Review fails record and corrective actions 3 EC list for new product in NPI period according to customer requirement maybe some have some EC 4 Co work with supplier s PE ME planner RD IE departments define the best parameter and define it into SOP 5 Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them 二 transportation readiness 1 Co work with supplier related department or field standard set up new model yield rate criteria 2 5M checklist manpower machine material method environment 3 Document ready QC FLOW CHART SOP SIP and so on 4 SPC review dimension optical soldering thickness 5 Golden sample management setup 这些看起来很简单 但运行起来就是在考量 SQE 的技术含量和管理能力了 比如 公司的采购一定需要 supplier 出新产品 但有些问题又没有解决杂办 一般我采取的方式有 1 告之公司 T 部门 有些问题还没有解决 你要试用出问题 你去处理 比较 坑人 2 视异常而言 如一些外观问题没有得到处理 要求 supplier 加强全检次数 把不良卡在 supplier 端 如为 function 问题没有得到解决 就直接要求停止出货 当然 这需要 SQM 的大 力 support 如自己的老板也同意出货 相信真出问题 老板也不会怪罪到你 3 在新产品还没达到量产的水准及 issue 没有完全得到解决时 如 PUR 一定要 使用 那就请 PUR 出特采 一般来说 特采是 PUR 最不想的状况 因为责任别就在 自己身上了 有时 可能只有 1pcs 的不良 但此不良为 zero defect items EE material 一般为错件 漏件 极性错误 SQE 就一定需要 supplier 找到问题跟源 在没有 得到完全解决前 SQE 就要拍板 不许出货 接着来谈 EC 的管控 EC 有二种 VECA VECN 区别点在于 VECA 为 supplier 提供给公司 VECN 为公司发给 supplier 之所以将 EC 拿出来细谈是因为对于电子产品 cycle time 比较短 EC 的变更 就比较多 而且很大一部分异常就是因为 EC 没有得到很好的管控 谈及这方面的管控 首先要和大家有个共识 EC 的窗口一定是唯一的 一般来 说公司的 EC 窗口有二个 SQM 及 T supplier 端为 QE 及 T 但大家也应该清楚 SQM 与外界的接触更多点 所以 在我以前服务的公司 EC 窗口为 SQM 对应的 supplier 窗口为 QE 只有在 EC 窗口确定的情况下 EC 才能得到很好的管控 不 然 我相信很多公司会为这花费很大的精力去处理 EC 问题 a VECN 管控 发起单位可能为 T 和 SQM 一般来说 T 主要复杂 normal 的变更 比如从下个 rev 需要增加个零件 象这样类似的变 更 有 T 部门撰写 有 SQE 知会 supplier SQE 主要针对量产时候出现的一些 issue 经过验证等 发现变更一些 layer out 能解决问题 这样类似的变更就有 SQE 主导 b VECA 管控 一定是 supplier 的 QE 提供给 SQE VECA 提出的 items 可能很多 比如厂商一些重要制程参数的变更 生产地的变更 供应商的变更 second source 导入 针对 issue supplier 验证一些数据 可能变更某些参数能很好的提升良率 等等类似的问题 Supplier 均需要提出 VECA PS VECA VECN items 有些公司会规定的很详细 谈到这点 接着就是变更的时间点要在 document 写的很清楚 很大部分 issue 就是因为 EC 的时间点不明确导致异常的发生 VECN VECA 时间导入有两种 1 running change 常说的限时导入 2 cut in change 这就需要和 PUR 及 supplier 确认清楚 product 的数量 不然一定会出现问题 备注 EC 是一定需要用 docement 管控的 这对于 SQM 还是 supplier 都是一种保 护 4 GP 产品及其管制 这点我就不细谈了 XRF 等管理 更多的是 IQC 在执行 主要的还是做到如上几 点 a GPA 的文件规范系统 b Process management system c training d supplier s 外包管理 e EC 管制 f 检验和分析 另再在此 show 下本人 SQE 职场性格 相信也是优秀 SQE 必备之能力 1 良好的沟通技巧 与 production 及工厂内相关部门建立良好的 co work 方式 使事事半功倍 2 解析问题能一针见血 通过 QC 7 大说法 SPC 管控等等分析技巧 review supplier 8D report 3 处理事情及时 提高工厂甚至我们的客户的满意度 4 熟悉 ISO9000 TS16949 ISO14000 等各要求 熟练使用在 audit supplier 5 本身逻辑思维性很强 能深辟的看待问题 6 在供应商管理方面 强势的管理方式能很好的领导 supplier 品质的提升 当然同时会吸纳 supplier 的一些宝贵的意见 使工厂和 supplier doube win 很强的独立处理事情能力