遵义忠庄立交改造工程箱梁专项施工方案.docx

遵义忠庄立交改造工程（K0+000K1+651.556）现浇箱梁专项施工方案编 制: 复 核: 审 核: 贵州省公路工程集团有限公司遵义忠庄立交改造工程项目经理部2014年11月12日目 录一、 编制依据及原则41.1 编制依据41.2 编制原则4二、 工程概况42.1工程简介42.2 主要工程数量62.3 箱梁施工计划6三、满堂支架现浇箱梁施工工艺93.1 工艺流程93.2 支架施工工艺93.3 箱梁模板施工223.4 垫石、限位块和支座安装施工273.5 钢筋施工293.6 箱梁混凝土施工313.7 箱梁预应力施工333.8 预应力管道注浆36四、专项设计43五、冬季施工方案565.1 温度测量565.2 温度控制565.3 钢筋、钢绞线及张拉冬季施工565.4 模板施工575.5 混凝土施工585.6 压浆施工59六、支架现浇箱梁质量通病预防606.1 支架施工质量控制措施606.2 混凝土外观通病及预防60 6.3 混凝土内在质量通病及预防616.4 预应力筋质量通病及预防616.5 管道堵塞及预防61七、施工管理及保障措施617.1 质量控制与保障措施617.2 安全与文明施工管理667.3 支架安全专项方案687.4 环保管理措施77八、附件788.1 支架计算书788.2 支架设计图788.3 箱梁设计图78忠庄立交改造工程箱梁施工方案1、 编制依据及原则1.1 编制依据1、施工设计图纸2、行业标准公路桥涵施工规范JTJ041-20003、混凝土质量控制标准(GB5016492)4、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 462005)5、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ1302001)6、建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ8091)1.2 编制原则我部将针对工程特点、难点、重点，结合我单位的经验、技术、设备能力，本着“安全为先，质量为本”的安全质量原则，以“确保安全，提高质量，均衡生产，文明施工，降低成本，如期高效”的管理思路进行本方案的编制。2、 工程概况2.1工程简介遵义市忠庄立交改造工程为遵义南部连接G75高速、遵义大道、海尔大道的立交工程 ，含两个立交系统、7条匝道，共计七座桥，其中主线两座，其余为匝道桥。A、B、E匝道为G75高速出站匝道,C、D、匝道为G75高速进站匝道；、匝道为主线与海尔及G75高速立交的连接海尔大道的匝道。（1）主线K0+196中桥：上跨A匝道，分左路右幅，左幅桥长46米，箱梁长度为30米，梁高为1.7米，桥宽为16.66米 ；右幅桥长46米，箱梁长度为30米，梁高为1.7米，桥宽为22.675米25.693米； （2）主线三层桥：由遵义大道连接共青大道，桩号为K0+385.00K0+979.00，桥长594米，共六联，为左右幅。第一联为变高截面，梁高为1.7米3米，其余梁高均为1.7米，整座桥单幅梁宽为16.65米；采用预应力混凝土连续箱梁，其中主桥采用分幅变截面单箱三室截面形式，终点岸引桥采用分幅等截面单箱三室截面形式。底板、顶板厚0.25米，1.7米3.0米渐变段底板厚度为0.25米0.5米，腹板厚度为0.50米0.80米，跨中设置有横隔板，横隔板厚度为0.30米。翼缘板悬挑2.25米。（3）B匝道桥：由G75高速出站连接海尔大道，桥长为303.4米，共六联，：216m(装配式预应力空心板)+2-420.8m（钢筋混凝土连续箱梁）+41m（预应力混凝土简支箱梁）+37m（预应力混凝土简支箱梁）+20m（钢筋混凝土简支箱梁），现浇梁宽为9米，梁高为1.4米、2.0米；（4）D匝道桥：由海尔大道进入G75的匝道，桥长为303.4米，共六联，：216m(装配式预应力空心板)+2-420.8m（钢筋混凝土连续箱梁）+41m（预应力混凝土简支箱梁）+37m（预应力混凝土简支箱梁）+20m（钢筋混凝土简支箱梁），现浇梁宽为9米，梁高为1.4米、2.0米；（5）匝道桥：由海尔大道连接共青大道，桥长为106.65米，316+18+14.902+21.549，桥宽为8.2米，梁高为1.4米；（6）匝道桥：由海尔大道进入G75的匝道，此桥为简支梁，桥长18米，梁高1.4米，梁宽为8米；（7）匝道桥：由共青大道连接海尔大道，此桥桥长为113米，两联318米，桥宽为8.5米，梁高为1.4米； 图1.1 平面图（与既有线路关系图）2.2 主要工程数量主要工程数量表项目单位数量备注C50混凝土m318916预应力箱梁C40混凝土m32541钢筋混凝土箱梁普通钢筋t6879s15.20mm钢绞线t6312.3 箱梁施工计划2.3.1 工期计划为满足遵义市委市政府“2015年1月初立交区通车”的目标任务，本工程做如下计划：主线K0+196中桥、B匝道桥、D匝道桥、匝道桥以2015年1月8日为时间节点，先进行施工。2.3.2 门洞支架材料计划支架采用大力神加强型碗扣产品和SPS门洞支墩支架。门洞支架主要材料计划表序号材料名称材料规格数量备注1DURALOK支架含支撑主楞、天地托800吨主线桥2DURALOK支架含支撑主楞、天地托300吨匝道桥3模板15mm厚覆膜竹胶板24004木方1001004000木方4200根板次龙骨5钢管483.5钢管20t抱柱、分体缝6扣件十字扣件500个抱柱、分体缝7跳板50mm厚800m3立杆垫板及硬防护8安全兜网4000防护9密目安全网690立面防护2.3.3 材料设备要求2.3.3.1箱梁模板（1）箱梁底模板采用15mm厚桥梁专用竹胶板，现浇预应力混凝土箱梁施工采用两次浇筑成型施工方法，模板采用15mm厚竹胶板，模板次楞采用100mm100mm方木，顺桥向布置，布置间距为空箱下300mm，翼缘转角下200mm；主楞采用冷弯双U型钢，横桥向布置，间距为横梁下60cm，空箱下120cm；（2）箱梁内模采用12mm厚桥梁专用覆膜竹胶板，由箱室内侧模板和箱室内顶板组成，采用钢管支撑和加固。2.3.3.2 箱梁支架采用的大力神新型碗扣式支撑系统，直径48.3mm、壁厚3.2mm立杆采用Q345材质材料制造，配以两端锻钢制造的横杆，使新型碗扣支撑产品的单根支撑力大大增强，同时考虑了支撑系统的构造结构，采用专利剪刀撑产品将剪刀撑杆斜卡在每步单元对角线上的构造方法，保证了整个系统的稳定；此产品立杆、横杆规格多样，可以根据荷载、高度需要灵活拼接，剪刀撑杆配合横杆高度和横杆步距进行设置，均可保证各种构造方法均获得稳定支撑结构。同时，配套设计了顶部支撑主楞，使顶部荷载可以均匀分布，增强了整个系统的综合承载能力。箱梁梁底主龙骨采用冷弯双U型钢拼接与立杆钢管之间使用可调顶托连接传递施工荷载，而且底板主龙骨整体相连，箱梁浇筑过程中的混凝土侧压力可以相互抵消，消除给支架体系传递水平推力。进场的支架材料必须进行验收，合格后方可使用，验收项目如下表：支架材料验收表 2.3.3.3 设备要求箱梁施工主要考虑使用汽车吊、混凝土罐车、混凝土汽车泵、切断机、焊机、弯曲机、木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等各种机具设备，正式使用前试用调整，并及时保养维修，确保使用时处于正常状态。三、满堂支架现浇箱梁施工工艺3.1 工艺流程支架现浇工艺流程：地基处理支架安装底、侧模安装支座安装模板及支架预压绑扎梁板底筋及梁腹板筋波纹管与腹板模安装顶板底模与绑扎箱梁上层筋浇筑顶板砼养生预应力张拉注浆、封锚养生。满堂支架搭设工艺流程：地基处理测量定位安放可调底座支架、剪刀撑同步搭设安装顶部可调托撑铺设主楞铺设次楞支架体系预压验收。门洞支架搭设工艺流程：基础处理（条形基础）测量定位安放可调底座支架、剪刀撑同步搭设安装受力主梁（贝雷片或工字钢）铺设主楞铺设次楞支架体系预压验收。3.2 支架施工工艺3.2.1、地基处理 3.2.1.1、满堂支架地基处理（1）、在施工时先清除表层杂质、浮土、淤泥层等，将其整平处理，软弱层采用换填片石进行处理，施工处理时根据地基承载进行。地形平整后上部铺筑30cm石渣，然后用50吨振动压路机压实，压实度不少于96%，然后浇筑20cm厚C30素混凝土垫层，混凝土强度达到设计要求，地基承载力在198.2KPa以上时进行箱梁支架搭设施工。（2）、为确保支架搭设安全，在雨水涵回填硬化部位及承台回填硬化部位搭设支架时应在支架底托垫放180mm的槽钢，以确保支架稳定。表层处理宽度为桥梁投影面积两边外加150cm宽。在混凝土基础四周，均设置0.3m0.3m截面的排水沟，排水沟需采用砂浆硬化。排水沟，以便雨水及时排除，确保基础部位不上水，不浸泡，保持基础的稳定性。排水沟的设置按照现场施工排水的需要进行设置（横向设置0.3%找坡）。排水沟的设置按照现场施工排水的需要进行设置。（3）、承台回填范围内地基处理 在承台施工完毕后，先用砂土分层回填，回填压实度不低于96%；然后铺设30cm厚石渣，50t压路机碾压，再浇筑20cm厚C30砼，以确保承台回填范围内地基承载力满足要求。 3.2.1.2、门洞支架地基处理因门洞支架为跨路施工时采用，其基础为原有路面，基底承载力满足受力要求，为满足车辆下穿通行时支架安全，支架基础采用钢筋混凝土条形基础，宽度为1.5m、高度为0.6m，采用C30混凝土进行浇筑。如原路面坡度超过2%，浇筑条形基础时需预埋钢筋锚固基础，避免基础与原路面产生水平滑移，钢筋采用20级以上钢筋，纵横向间距20cm。图3.1 钢筋预埋示意图3.2.2、测量定位支架体系安装前应对支架体系进行预排，用全站仪根据方案中立杆纵向和横向间距进行现场定位，在地面上弹控制线或拉线进行控制，目的是为了保证架体搭设位置准确，立杆纵向间距严格按照支架设计中数据进行。3.2.3、安放可调底座按横向、纵向间距安放可调底座，用水准仪现场实际测设确定顶托、底座标高，调整好底座上可调螺帽位置，保证架体的统一平面。3.2.4、支架拼装(1)、支撑架搭设前，应先测设桥的跨中线并在桥的两侧引出控制桩，同时在桥两侧的端部和跨中设标高控制桩，用以控制支撑架的搭设高度。在基础表面弹出控制线作为搭设支撑架控制依据，保证支撑架立杆位置准确。同时检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后可实施支架体系的拼装。(2)、搭设支撑架时应保证底层立杆的垂直度，在拼装底步水平杆的同时要注意检查立杆是否垂直，待第一步架体拼装完成后，应调整所有立杆的垂直度和水平杆的平整度，待全部调整完毕后方可拼装上一步架体。立杆接长时应检查立杆的垂直度，发现立杆的垂直度不符合要求时应及时调整。立杆的垂直偏差应控制在架体高度的1/400之内，防止立杆倾斜度过大，受力后产生偏心弯矩，影响立杆的稳定性。（3）、支架预压后根据所收集的数据进行标高调整，标高调整需加上支架的弹性变形量、预拱值。3.2.5、门洞支架承重主梁安装门洞支架承重主梁主要分为贝雷梁和工字钢两种结构形式，当跨线桥支架搭设不能满足桥下通行要求时采用工字钢、反之采用贝雷梁。主梁安装时必须保证其受力截面水平，梁间采用花架连接或用28钢筋进行连接，每片受力梁亦予以固定，避免施工过程中水平移动，其水平间距偏差不得超过10mm。3.2.6、安装顶层可调顶托和悬挑翼缘板定型钢架(1)、顶层可调顶托安装拼装到顶层立杆后，即可装上顶层可调顶托，并依据设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置，可调顶托丝杆调出高度在5cm到35cm之间；丝杆超出35cm时，需要采用横杆连接顶托，并将剪刀撑延伸至此层横杆。(2)、定型钢架安装利用冷弯双U型钢拼接组装翼缘定型支撑钢架，根据桥梁控制点，调整顶托调整高度，保证梁底的纵横坡度满足要求，然后放置桥梁宽度边线，确定翼缘边线，安装翼缘竖向支撑双U型钢，安装可调支撑杆支撑竖向U型钢，根据翼缘上转角标高，确定安装翼缘悬挑支撑双U型钢、可调支撑杆，复测翼缘顶部标高，锁定可调支撑杆，将每列支撑主楞纵向连接为整体，并间隔7.2米连接一道剪刀撑。图3.2 纵向连接支撑主楞，并间隔7.2米连接一道剪刀撑。3.2.7、铺设顶层主龙骨、分配方木顶托顶面调至设计标高位置后，铺设冷弯双U型钢，并利用连接件将双U型钢互相进行横向首尾相连，成为整体，连接件净长度不得大于15cm，与双U型钢连接时每处必须保证4根16高强螺杆连接，否则将会产生剪切破坏。图3.3 双U型钢横向首尾相连示意图顺桥向铺设方木，铺设间距要严格按照设计进行，并预留箱梁预拱度，使用水准仪检查标高，无误后可拼装底模模板。3.2.7、剪刀撑布设剪刀撑与支架同步搭设，按照横向每4.8m布设一道；纵向4.8米布设一排，保证外表面必须有一排剪刀撑。剪刀撑采用专用剪刀撑杆，按固定长度卡在横杆对角线上，剪刀撑安装位置距离节点距离不大于100mm，剪刀撑安装到位后，需要敲击锁紧剪刀撑。剪刀撑连接方式如下图：图3.4 剪刀撑连接示意图水平剪刀撑采用普通48钢管扣件搭设，因本项目支架高度较矮，在底层和顶层各设置一道。 3.2.8、布设安全设施采用专业护栏立杆与翼缘板支架横梁连接，用3.5mm48钢管将立杆连接，在80cm处加设一层拦腰杆在箱梁支架侧翼缘板外侧搭设2.5m1.5m的防护栏杆并密目安全网覆盖。支架安全设施构造应符合下列规定:(1)、支架顶面四周应设置宽度100cm的作业平台，平台面应满铺脚手板并在四周设置高度不小于18cm的挡脚板。脚手板的长度宜大于2m，并应支承在三根以上水平杆上，且与水平杆连接固定。脚手板铺设宜采用搭接方式，搭接接头应设置在水平杆上，搭接长度应大于20cm，接头伸出水平杆的长度不应小于10cm。挡脚板应设置在支架立杆的内侧并固定在立杆上。作业平台的临空面应设置高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆外应挂设安全网。栏杆的立柱与支架应连接牢固，立杆顶部和中部内侧应各设置一道水平杆。(2)、支架应设置人行梯架或坡道，梯架或坡道的构造应符合下列规定：梯架或坡道应与支架连接固定，宽度不小于90cm。梯架或坡道两侧及转弯平台应按作业平台构造的相关要求设置脚手板、防护栏杆和安全网。梯架的坡度宜小于1:1；坡道的坡度宜小于1:3，坡面应设置防滑装置。3.2.9、安全通道（人行梯架）搭设根据施工场地的大小和每联梁所处的位置，选择爬梯搭设位置。安全通道爬梯搭设应与支架分开搭设，必须确保爬梯的搭设稳固与安全。如下图：图3.5 人行爬梯示意图3.2.10、支架预压3.2.10.1、支架体系预压目的目的是通过预压，取得数据，指导施工。根据设计要求和施工需要，支架体系搭设完成后，应进行支架体系的堆载预压。支架预压已越来越被证实是非常重要的，因为计算支架沉降量的计算公式均是近似的、精度有限，通过预压后可以消除非弹性变形，得出弹性变形的较准确的数值。为所施工的结构支架预拱度及架体沉降量提供参考数据，更接近于设计提供了有利条件，并保证了施工期间的结构安全。预压期间测量人员按测设的观测点进行测量复核，待荷载卸下后，再对原测设的观测点进行复核，并将历次所测结果进行分析比较，计算出支架受压后的压缩变形，包括两部分的变形：非弹性变形和弹性变形。对于非弹性变形经过预压试验后可消除，不致使箱梁浇筑后造成箱梁裂缝。而对于弹性变形可根据测量结果在支设模板时适当抬高底模标高即可，保证在箱梁浇筑混凝土后，箱梁的底板标高能达到设计标高。支架预压选取提前施工的箱梁部位进行支架预压，并根据预压情况，调整支架搭设措施。3.2.10.2、支架体系预压点的布置图3.6 支架预压观测点布置图表3.1 支架沉降观测表 日期： 年 月 日测测点加加载前加载中加载后卸载6h后总沉降量Hh0hjhihc标标高H60%H80%H100%h=24h=48h=72标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差表中单位均已mm计 3.2.10.3、预压相关数据箱梁底模安装完毕后，根据设计要求和施工需要对支架在使用前应做堆载预压试验，堆载预压荷载为全部荷载的1.1倍。箱梁预压数据经过处理后，根据该数据适当调整支架高度。底模标高控制为：H=H+r+式中：H:底模立模标高；H:设计梁底标高；r:梁跨中各断面的设计预拱度；:预压后各相应断面的弹性变形量；3.2.10.4、预压方式(1)、因箱梁单位自重较大，支架体系预压采用加载砂袋法。加载砂袋法指采用堆载砂袋的等载预压方法，通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行。为加快施工速度，砂袋采用大体积帆布袋，每个可装3t左右，按照每跨箱梁的自重1.1倍进行布置。(2)、加载时要尽量符合浇筑混凝土的状态，按每级加载进行底模变形观测，并做详细记录。加载量要根据各断面实际荷载及砼实际浇筑速度(每小时不超过1米)进行加载：加载可分为3级加载，分为60%、80%、100%三级加载，以模拟钢筋布设、头次浇筑砼、二次浇筑砼3次加载后支架的变形。每级加载后，应先停止下一级加载，并应隔12个小时对支架沉降量进行一次观测。选用砂袋袋法遇雨雪天气应采用篷布对预压沙袋进行覆盖，防止因雨雪等造成加载数值变化。3.2.10.5、预压过程的监测(1)、需要检测的内容加载之前要求测出监测点的原始标高。每级加载后要求测出监测点的标高。加载完后每隔24h要求测出监测点的标高。卸载后6h要求测出监测点的标高。(2)、监测注意事项对预压荷载应认真称量、计算，由专人负责。压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。在加载过程中，要严格按加载程序详细记录加载时间、吨位、位置，测量要全过程跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对满堂支架进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施。观测过程要贯穿于支架预压全过程，在此过程要统一组织，统一指挥。满堂支架变形观测应采用高精度水准仪，精确至mm，观测过程中前后置尺地方要保持一致。(3)、进行下个工序的合格判定各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm；各监测点连续72h的沉降量平均值小于5mm时，可判定支架基础预压合格。当72小时沉降值大于5mm时，应查明原因后对同类支架应全部进行处理，处理后的支架基础应重新预压。支架预压分次加载时，应每隔12h对支架沉降量进行一次监测，当平均值小于2mm时，方可进行下一级加载。3.2.11、预拱度设置在支架上浇筑现浇梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：(1）、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度；(2）、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；(3）、支架承受施工荷载引起的弹性变形；(4）、支架基础在受载后的非弹性沉陷；(5）、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥墩支座处与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用沙袋进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。支架预拱度=非弹性变形+弹性变形+梁体反拱支架的弹性变形和非弹性变形通过支架的预压后确定。梁体反拱理论计算跨中按设计为准。其他位置按照二次抛物线过渡，其函数方程为：Y=-4fX2/l2+4fX/lf跨中预拱度（m）l梁长（m）X距梁端距离（m）根据沉降观测数据分析可知：支架跨中最大预拱度 L-支架跨中最大预拱度值（cm）L1-支架预压跨中最大变形值（cm）L2-现浇箱梁预应力产生的上拱度值（cm）L3-现浇箱梁混凝土徐变产生的拱度值（cm）说明：向下为负，向上为正。3.2.12 支架调整预压后支架在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据实测的支架变形值，结合设计标高确定和调整梁底标高。梁底立模标高设计梁底标高支架弹性变形值。施工过程中，对支架和地基变形做好全过程监测。3.2.13 支架检查验收支架搭设完成后，要由项目部主管生产的副经理、技术负责人、专职安全员、质检工程师和班组长联合检查验收，验收发现问题时，要责成管架施工负责人限期整改，整改完成后报监理、业主现场验收，符合要求后进行下道工序施工。检验合格悬挂检验合格标志。使用过程中，应定期检查的项目：(1)、地基是否积水或悬空；(2)、扣件螺栓是否松动；(3)、安全防护是否措施是否符合要求；(4)、是否超载；(5)、杆件设置是否符合要求；(6)、碗扣是否上紧。表3.2 支架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法项次项目技术要求允许偏差（mm）检查方法与工具1地基基础表面坚实平整-观察排水不积水垫板不晃动底座不滑动不沉降-102立杆垂直度搭设中检查偏差的高度（m）总高度用经纬仪或吊线和卷尺H=1.8H=3.073间距步距纵距横距-205020钢板尺4脚手架横向水平杆外伸长度偏差外伸500mm-50钢板尺5扣件安装扣件螺栓拧紧扭力矩40-65Nm-扭力扳手6剪刀撑斜杆与地面的斜角45度-60度-角尺7脚手板外伸长度对接a=130-150mm1300mm-卷尺搭接A=100mm1=200mm-卷尺参照：JGJ130-2011 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范表3.3 支架最终检查验收表3.2.13 架体的卸落3.2.13.1、支架模板拆除的规定(1)、非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。(2)、设计要求钢筋砼结构的承重模板及支架，在箱梁混凝土强度未达到设计强度的75%时（以同条件试块试验报告为准），不得拆除模板；模板的拆除还需在预应力张拉完成后进行。两种条件都必须满足方可拆除。(3)、芯模和预留孔道内模，应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。(4)、已拆除模板及其支架的结构，在砼强度符合设计砼强度等级的要求后方可承受全部使用荷载，当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。3.2.13.2、支架拆除(1)、现浇筑箱梁支架何时可拆除，应按施工设计图的要求：结构物现浇砼强度达设计要求100%；结构物灌浆强度达到90%时；经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证，确认不再需要支架时，并由监理工程师批准确认，方可拆除施工支架。(2)、拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离。拆架时一定要先拆箱梁翼板后底板或先外伸梁后主梁，并必须从跨中对称往两边拆。支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，多跨连续梁应同时从跨中对称拆架。卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，见下图。图3.7 支架拆除顺序图(3)、支架拆除时，设专人用仪器观测桥梁拱度和墩台变化情况，并仔细记录，另设专人观察是否有裂缝现象。(4)、模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。3.3 箱梁模板施工3.3.1模板安装前的准备工作模板安装前组织技术员和班组长学习，向施工班组进行技术安全交底，明确技术难点施工方法。竖向模板安装的底面应处理平整，并采取可靠的定位措施。本工程箱梁采用新型塑料模板，该模板具有表面光滑、生产便捷、加工方便、废料回收、等特点，其力学性能与红木板相近。3.3.2模板安装技术措施(1)、模板上施工荷载不得超过2.5KN/，模板上堆料要均匀，禁止集中堆放。(2)、模板及其支撑在安装过程中，必须有防倾倒的临时固定设施。在2米以上高处作业必须具有满足操作要求的可靠立足点。(3)、支撑杆接长使用时，接头不得超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承载力和稳定性。(4)、现浇钢筋混凝土箱梁结构时，在安装外层结构模板及其支撑时，内层结构必须具有承受上层荷载的能力，或在内层架设有足够的支撑，上、下层支撑柱应在同一竖向中心线上。(5)、模板安装完毕，进行检查验收后，方可浇筑混凝土。(6)、按照建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则建质2009254号文要求进行模板安装及支撑加固。3.3.3、模板施工工艺(1)、底膜采用15mm厚桥梁专用塑料板；翼板采用12mm厚桥梁专用上来了板；翼板底部横桥向布置一层100100mm方木，方木间距按照不同箱梁不同部位布置。为保证箱梁底部外观质量，方木上下平面应进行过刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板缝沿纵、横桥向为直线。两相邻模板间表面高低差不超过2mm，用塞尺验收表面平整度不超过3mm。箱梁底模板的铺设应根据箱梁底板的曲面变化调整托撑的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平并利用托撑的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据曲面的要求下料，按照设定间距纵向固定在主楞上，并检查次楞上平的标高和成弧状态并进行调整，待次楞检查满足要求后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。(2)、顶板底模板为了能够拆除箱室内支架及模板，在梁面板上跨梁端支座约1/4处预留8001500mm孔洞，四周预留钢筋。待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口。图3.8 现浇梁预留孔浇筑示意图(3)、箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶板组成，箱室内模板采用1.5cm厚桥梁专用覆膜竹胶板，为保证箱室内模板强度及混凝土浇筑安全，箱室内模板加工时采用5cm10cm的方木背楞加固，方木中心到中心间距为20cm。箱室内腹板侧模之间采用钢管加固，螺杆与箱梁钢筋焊接牢固。模板组装必须牢固拼缝严密，在浇筑混凝土时不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝不得大于3mm，且缝隙必须用玻璃胶进行填缝处理，防止漏浆影响外观；模板不得出现错台。(4)、侧模与底模的交界处采用底包绑，侧板根部外侧用木板固定，防止交接处模板移动、漏浆。侧板木方加固措施为竖向布置，外侧用钢管加固，斜撑加固。底板模板在铺好的方木上直接钉铺在模板上。腹板的模板应根据箱梁高度的变化下料，将次楞按设定的间距钉在模板上，模板安装后应检查垂直度和平整度，与底模板的拼接应严密不得有缝隙，在模板的外侧架设斜撑，防止模板倾斜移位。腹板模板的安装应与钢筋绑扎施工和预应力钢绞线安装施工紧密配合，做好工序衔接，避免相互影响。外侧腹板模板接缝背面设置竖向木方顶撑，保证接缝平顺不漏浆。箱梁翼缘板模板采用12mm厚桥梁专用覆膜竹胶板，模板次楞采用100100mm方木，纵向设置，间距为200mm；主楞采用槽钢支撑，横向设置，间距为600mm。(5)、模板由底模、侧模、内侧模以及内顶模四个部分组成，一次安装。(6)、顶板底内模板在箱室砼底面上用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模为减少浪费且考虑箱室较大内模板尽量回收。(7)、伸缩缝处的模板两联梁直接设置伸缩缝，箱梁浇筑时，箱梁底模板在伸缩缝处不断开，伸缩缝之间用塑料泡沫填满，以保证缝的宽度，拆模时，将底模拆除，塑料泡沫不再取出，以防石子、砂子等杂物落入伸缩缝内。后期进行桥面系伸缩缝施工时对梁端伸缩缝处进行处理，按设计要求凿除梁端部位混凝土设置伸缩缝浇筑C50钢纤维混凝土，具体施工如下图：图3.9 伸缩缝施工图(8)、所有预埋件及泄水孔、出气孔要按图纸要求准确埋设。(9)、曲线模板制作与安装，由于是空间曲线，在施工前制作模形，并现场放样制作出曲线部位模板。安装时需根据中心线及外控线，控制好模板的位置，固定牢固，防止变形。注意木线条应固定牢固。(10)、平曲线、竖曲线范围及加宽渐变段处施工时，应按设计半径要求立模，不得按折线简化，直线与曲线连接处要平顺圆滑。3.3.5、模板的拆除(1)、模板拆除前必须申请办理拆模手续，待砼强度报告出来后，砼达到拆模强度模板方可拆除。内模拆除：顶板砼强度达到设计的75，从设置在箱梁顶部的进人孔进入箱室拆除内模及支撑，并由人工运出，堆放在箱梁顶面摆放整齐成捆吊下梁面。箱室内模拆除完成后，检查混凝土浇筑质量。(2)、模板拆除前要向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线关县挂警示牌，拆 除时派专人看守。(3)、侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定执行。(4)、模板拆除的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下的顺序。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。模板要随拆随运，严禁随意抛掷。不得留有未拆除的悬空模板。(5)、拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故，等该片模板全部拆除后，再将模板、配件、支架等运出。(6)、拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，也可用带钩的绳子往下系，以防止模板变形和损坏。(7)、模板拆除扣，要运至指定地点，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，修整后的模板要按编码放整齐，以备待用。模板堆放高度不得超过1.60米。(8)、拆除模板作业比较危险，防止落物伤人，应设置警戒线，有时显标志，并设专门监护人员。3.3.6、模板安拆安全措施(1)、工程施工中，运输小车的通道应坚固，脚手架应将荷载传递到建筑结构上，脚手板应铺平绑牢便于小车运行，通道两侧设置防护栏杆及挡脚板。(2)、铺设模板时，板底楞木要及时和铅丝和支撑系统扎牢，不得虚放。(3)、支模时要按要求搭高护栏及安全操作台，操作台上设脚手板，不得站在钢管上操作。(4)、进入施工现场操作，必须配戴好安全帽及安全带。(5)、有大雾、雨、雪、六级以上大风天气，应停止施工。(6)、模板制作区要禁止吸烟，并设置消防设施。(7)、模板拆除作业完工前，不准留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点存放。(8)、模板拆除前，必须向施工班组进行详细的书面安全技术交底。3.3.7、箱梁底模板支撑架拆除3.3.7.1、箱梁底模板支撑架的拆除原则(1)、箱梁模板支撑架应待箱梁预应力钢绞线张拉完成并灌浆48小时后，强度达到90%以上方可拆除。(2)、支撑架拆架前应对拟拆除的架体进行全面检查，并根据检查结果，编制具体的拆除方案报监理单位审批，待批准后组织实施。(3)、支撑架拆除施工应按照先拆除翼缘板支撑架、后拆除箱室支撑架的顺序进行。(4)、拆除箱室支撑架时应先拆除各跨跨中附近的支撑架，然后再由跨中向两边延伸，最后拆除墩台等支点处的支撑架，各跨支撑架均应对称拆除。3.3.7.2、箱梁底模板支撑架拆除施工(1)、拆架时应划分作业区，周边设围栏竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。(2)、拆除架体的作业人员应戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底防滑鞋。(3)、拆除架体应遵守先外后内、由上而下的顺序。应将内外剪刀撑、模板撑杆拆除掉后，再开始拆除悬挑翼板的支撑架，而后再拆除箱室底板的支撑架。拆除架体时应一步一清依次进行，严禁上下同时进行拆除作业。(4)、拆除立杆时，要先抱住立杆再拆开连接横杆的最后一个碗扣，防止立杆坠落。(5)、拆除架体时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。(6)、在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。(7)、拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。(8)、当天离岗时，应及时加固尚未拆除部分，防止存留隐患造成复岗后的人为事故。(9)、如遇强风、雨、雪等特殊气候，应停止进行脚手架的拆除。严禁夜间进行拆除施工。(10)、翻掀垫铺竹笆应注意站立位置，并应自外向里翻起竖立，防止外翻将竹笆内未清除的残留物从高处坠落伤人。3.4 垫石、限位块和支座安装施工3.4.1、垫石、限位块施工方法严格按设计图纸及相关规范要求进行施工，在箱梁模板安装前测量控制放点绑扎钢筋，在箱梁模板安装完后，测量进行核对其位置，待测量核对其位置无误后，与箱梁钢筋可靠焊接。根据垫石、限位块尺寸在墩顶采用竹胶板支设模板，模板背后设置上下两道50*100mm方木背愣，模板上口四角采用方木或小块模板条斜向连接固定模板。为避免出现砼不密实现象，在垫石砼浇筑时，浇筑至距支座钢板底部1cm左右，剩余部位待支座安装后与支座预留孔采用灌浆料整体灌注密实。3.4.2、支座施工顺序垫石混凝土浇筑（采用160PVC管预留支座螺栓孔）支座螺栓预留孔清理及孔壁凿毛安装前支座垫石表面清理检查支座垫石平整度支座安装放线检查支座支座吊装就位（调正安装方向）支座调平、紧固螺栓支座灌浆料拌和支座底脚螺孔灌浆。3.4.3、支座施工方法(1)、按照设计图纸，支座安装前必须完成下垫石砼浇筑。(2)、支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无粘附的水泥浆。(3)、支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件。在安装前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏等，支座预埋钢板与桥梁上下部的连接按设计要求进行连接。(4)、施工前必须将工作面凿毛，将锚栓孔凿到设计位置和设计深度，并用水冲洗（或高压风吹）干净，保证工作面无灰尘，并且干燥；同时在四个孔的外侧凿四个槽口，用于支座安放后灌注锚栓孔砂浆之用；(5)、在支座垫石上测放出支座纵横中心线，并在支座下部钢板上标出纵横向中线，支座顺桥方向的中心线与梁的顺桥方向中心线平行或重合。(6)、本工程所有支座均采用地脚螺栓，将地脚螺栓穿入底板与顶板的地脚螺栓孔并旋入预留孔内。(7)、用塑料板条钉个无底木盒，盒子面积比支座底面积稍大，用于调整高程和浇筑砂浆之用，木盒安放之后四角高差控制在5mm 之内，调整好木盒位置，并固定；(8)、支座就位其纵横中心线与支座垫石上测放出的支座中心线对中并调整水平后，用高强度砂浆灌注锚栓孔至支座底部。支座螺栓孔灌浆砂浆按说明书配比在现场用水桶拌制，先加水，后掺加灌浆料，边加边进行人工搅拌，直至灌浆料完全加完后再搅拌23分钟。(9)、采用小直径的PVC管或塑料管将拌制的灌浆料缓慢灌入预留孔内，必须保证螺栓孔内灌浆料灌满并密实，不能在螺栓孔处出现空隙。(10)、支座安装过程中不应松开上顶板与下底盆的连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。支座安装时应注意支座的安装方向，严格按设计图纸中给定的支座型号安装，切不可将支座安装错误或滑动方向装反。(11)、检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并应对碰掉部分涂装，然后安装防尘设施。支座安装完成24小时内不允许人为扰动。3.5 钢筋施工3.5.1、钢筋安装顺序(1)、安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；(2)、安装腹板钢筋骨架和钢筋；(3)、安装横隔板钢筋骨架和钢筋； (4)、安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；3.5.2钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。 钢筋加工及安装应注意以下事项：(1)、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。(2)、钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。(3)、钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，保护层的厚度要符合设计要求。最外层钢筋净保护层厚不小于20mm，主筋净保护层不小于40mm。(4)、在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。 (5)、钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。(6)、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。 钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。 3.5.3预应力筋施工(1)、波纹管制作、检查、安装 波纹管采用塑料波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。 波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。(2)、钢绞线的下料与编束 钢绞线采用15.24mm低松弛高强预应力钢绞线。钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距11.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。(3)、预应力筋穿入孔道穿束时机采用后穿束法穿束，在安装波纹管完毕后必须再进行检查管道的坐标是否符合设计规范要求。穿束完毕后同时检查波纹管的密封性。在梁体浇筑完毕后，再进行钢绞线穿束、张拉。穿束方法钢绞线采用整束穿。穿束工作由人工进行。穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。3.5.4预埋件预留孔施工永久性预埋件（防撞护栏、伸缩缝等）、预留孔（泄水孔、人孔、通气孔等）必严格按照设计要求进行施工。箱顶板每箱室在适当位置要预留人孔，人孔应让开预应力管道。3.6 箱梁混凝土施工3.6.1、混凝土浇筑前准备(1)、仓面清理：在具备浇筑条件后，采用手持式风机及洗车用手持式水枪对模板面进行全面清理，形成的污水及杂物通过预留的清扫孔排出。(2)、由于箱梁浇筑仓面及混凝土量较大，需做好夜间浇筑的照明准备，施工现场夜间浇筑采用每联箱梁架设2个2000W金属氯化物灯作为主要照明工具，布置在箱梁两端，保证整个施工场地均有较好的照明。每个箱室内配置安全电压防潮灯具，按间距5m设置1盏。(3)、由于箱梁混凝土浇筑时间较长，在夏季施工时必须做好覆盖保湿塑料薄膜及土工布的准备，根据浇筑混凝土凝固情况，及时进行覆盖洒水养护。(4)、冬季施工时严格按冬季施工方案做好保温材料准备，冬季砼浇筑时在混凝土初凝后先采用塑料布覆盖，随后在上部覆盖一层保温棉毡布，其余保温措施严格按冬季施工方案执行。(5)、安排专人在整个混凝土浇筑过程中检查支架、模板，出现问题及时通知停止浇筑，并立即处理。(6)、箱梁计划浇筑前，至少提前一天通知拌合站做好准备，保证混凝土连续供应；同时在施工现场准备一台50KW发电机，以防施工过程中出现停电。3.6.2、混凝土浇筑方法混凝土采用商砼拌合站统一拌制，混凝土搅拌运输车水平运输，汽车泵入仓浇筑，根据本工程箱梁质量要求，箱梁混凝土达到清水混凝土质量要求。混凝土配合比采用清水混凝土配合比，拌制混凝土的细骨料采用机制砂。混凝土坍落度为严格按照监理批复的配合比所要求进行坍落度控制，由专职的质检人员及实验人员在搅拌及浇筑地点分别进行检测，不合格的混凝土严禁使用。箱梁混凝土为C50，塌落度1822cm。钢筋砼连续箱梁采用砼罐车配合砼输送泵车施工。根据箱梁结构特点和清水混凝土施工要求，为确保底板砼振捣密实和现浇箱梁外观质量，箱梁采用一次浇筑成型。浇筑施工顺序支架搭设及预压（10天）支设箱梁（含翼板）底模及两侧外模板（3天）绑扎底板钢筋，绑扎箱梁腹板钢筋，安装波纹管及预应力筋（12天）安装箱室内模（5天）验收（1天）绑扎顶板钢筋，安放顶板波纹管及预应力筋（5天）仓号验收（1天）浇筑砼（1天）养生（7天）拆除内模预应力张拉、灌浆（强度达到90%，养护不少于7天，张拉及灌浆9天）封锚（1天）箱梁支架拆除（3天）梁体混凝土浇筑顺序：对于纵坡较大的应从低处向高处进行浇筑，对一般梁体要先浇筑各跨跨中部分（L/4-3L/4），后浇支点部分。砼浇筑前要将模板内清理干净，同一联梁浇筑点从一端向另一端水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑底板，再腹板、最后浇筑顶板。砼浇筑时采用分层浇筑，分层振捣，分层时每层浇筑厚度为300mm，采用插入式振捣器进行人工振捣，振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm，振捣时振捣器应尽可能地避免与钢筋及预埋件相接触，以免混凝土产生离析或对预埋件破坏；施工时不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；梁面采用平板振捣器进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。本方案中现浇梁分两次浇筑时，底板和腹板可直接浇筑，并及时振捣、抹平。浇筑完底板后接续浇筑腹板混凝土。腹板混凝土浇筑斜向分段浇筑，振捣采用插入式振捣棒。浇筑时要掌握混凝土初凝时间，及时在浇筑范围内补充新鲜混凝土，避免出现“冷缝”。在第一次浇筑完，混凝土强度达到90%以上后可进行顶板浇筑，顶板混凝土正常浇筑，坍落度可以适当降低一些，根据混凝土坍落度调整浇筑位置，确保混凝土浇筑连续。在浇筑部位用塑料板将翼缘板遮盖住，防止混凝土散落到翼缘板上；同时在泵车转杆时用丝袋将出口套住。3.6.3、混凝土振捣砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器，腹板砼以插入式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。捣固时捣固棒插点间距为捣固棒作用半径的1.5倍，同时振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离，防止漏振。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣以混凝土不再下沉，表面平整开始泛浆，混凝土不再大量冒出气泡为准。严禁捣固棒碰撞模板、波纹管及预埋件。浇筑混凝土坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场工区负责人、技术人员、试验人员），人、机、料、工各环节有一不具备，不得进行混凝土浇筑。3.6.4、混凝土收面(1)、在箱梁浇筑过程中，根据浇筑速度及底板浇筑情况，每个箱室内安排至少5人进入箱室内进行箱室底板收面。先采用木抹子收平，随后再用铁抹子收面，在混凝土接近初凝时再用铁抹子压光。(2)、为提高箱梁顶混凝土早期强度，防止混凝土表面收缩裂缝，混凝土浇筑完毕，对混凝土面采用刮杠找平，并形成设计要求的横坡。管顶混凝土出面时采用磨光机抹平，随后人工收面，再用铁抹子人工三遍压光出面。3.6.5、混凝土养护混凝土浇注完收面后，马上用塑料薄膜盖起来，上部覆盖土工布开始洒水养生，箱室内采用蓄水20cm，并将设置的进人孔采用土工布覆盖封堵养护。养护期不小于7天。混凝土在达到2.5Mpa前不得上人