xx码头工程质量通病及防治.doc

武汉XXXXXXXX工程起步阶段工程质量通病防治手册 北京XXXXXX监理公司总监办2013年10月目 录1. 工程项目概况- 32. 质量通病防治目的- 33. 质量通病与防治措施- 31) 模板安装质量通病及防治措施- 32) 钢筋工程质量通病及防治- 83) 混凝土工程质量通病及防治- 94) 桩基工程质量通病及防治- 115) 预应力工程质量通病及防治- 166) 钢结构焊接质量通病及防治- 197) 路基工程质量通病及防治- 208) 水泥砼路面质量通病及防治- 289) 地基处理质量通病及防治- 3010) 土方开挖主要工程质量通病及防治措施- 3211) 小型结构物质量通病及防治- 3312) 防护工程质量通病及防治- 3413) 预制构件安装质量通病- 35质量通病及防治措施手册一、工程项目概况（1）项目名称：武汉XXXXXXX码头工程。（2）项目地点XXXXXXXXXXX。（3）建设规模：本工程XXXXXXXXXX。（4）参建单位：建设单位：武汉XXXXXXX投资公司质量安全监督部门：湖北省交通基本建设工程质量监督局 设计单位：中交XXXXX设计有限公司监理单位：北京XXXXXX有限公司施工单位：中交XXXXXXX公司二、质量通病防治目的质量通病，是工程中经常发生显而易见的质量问题，它的存在轻则影响建筑物的美观，重则影响建筑物的使用功能和结构安全，因此对质量通病，必须采取有效的防范措施，加以防治和消除，以确保工程质量。为加强本工程质量的主动监理和超前管理，提高质量保证体系各环节的管理水平，总监办结合本工程施工的特点，与施工单位项目部技术管理人员一起编写了本质量通病防治手册一书。该书在编写中不仅收录了一般常见的质量通病的原因分析和防治措施，同时也加入了一些在施工过程中经常出现问题的原因分析和防治措施。要求监理及施工人员在施工过程中对照类似的情况，及时加以处治，保证工程质量。三、质量通病与防治措施一、模板安装质量通病及防治措施1、模板安、拆作业不规范由于模板安装、拆除作业未按相关规范、标准等要求作业，导致混凝土结构发生变形、孔洞、胀模、损毁等现象发生。防治及应对措施：（1）根据模板类型进行相应的安装、拆除施工技术交底，交底内容要全面，包括安装及拆除顺序、人员、机具设备等，交底对象要落实到现场施工班组人员。（2）安装、拆除过程要有管理人员监督、指挥。（3）模板安装后，现场管理人员要进行全面检查，紧固件、螺栓、焊接点是否按要求施工到位。（4）拆除模板时要注意混凝土强度必须达到规范规定值。（5）拆除模板时要注意拉好风绳，防止模板因风吹、自转等原因撞坏混凝土结构。2、模板接缝不严密、错边由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。防治及应对措施：（1）翻样要认真，严格按1/101/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。3、模板位置不准，线条不流畅混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。防治及应对措施：（1）严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。4、胀模混凝土胀模现象, 会造成构件尺寸变化, 外型不规整, 一般需剔凿表面整型, 严重影响了混凝土的外观质量。防治及应对措施：（1）模板施工方案荷载组合计算时除侧压力外, 应考虑到混凝土的浇筑方法, 堆料方式等可能发生的其它荷载。模板的组合型式要合理, 支撑计算准确, 对拉螺栓和拉结片的布置要可靠有效。对不当设置对拉螺栓或拉结片的部位, 应采取支撑进行补强, 模板下口应有5 18- 5 25 的钢筋支脚固定位置。设计好门窗洞口模板, 预留洞口模板的支撑形式和安装定位方法。对楼板的支撑应在结构计算基础上, 分别计算梁板支撑架, 并依实际情况支撑大头柱, 必要时画出详细的模板图辅助施工。按照建筑结构实际情况进行模板预排, 将非标准模板放置在跨中便于处理的部位。确定模板安装顺序, 保证整体安装质量。最后还应处理好以下问题: 角模形式、大小及与墙、板模板的连接方式; 模板之间的拼接方法、模板与角模的拼接方法、梁柱节点、与墙、柱交接处内外模板支撑方法。（2）模板的安装模板安装应严格按照模板施工方案进行, 所使用模板应保证形状、尺寸、相对位置正确, 有足够的强度、刚度和稳定性。在安装过程中设置防倾覆的临时固定设施。消除拼缝不严, 板面不垂直, 模板下口与构件间有空隙, 对拉螺栓未拧到位, 拉结片松动,模板拼接漏上U 形卡及模板支撑未按计算支设, 支撑悬空等引起模板胀模的质量隐患。（3）模板安装验收除检查构件尺寸是否符合设计要求外, 还应检查模板施工方案的执行情况, 对梁、楼板应验收支撑情况, 起拱情况, 边模支撑及节点模板安装情况; 对墙柱模板应验收拼接情况, 阴阳角连接情况以及模板下口支撑情况, 最后应验收其整体安装是否合理。（4）混凝土浇筑时应注意的问题施工中应认真执行混凝土浇筑方案, 严格控制分层厚度及二次浇筑时间, 确保实际施工与计算相一致, 确保混凝土侧压力不超出计算值, 同时应控制好浇筑速度和混凝土初凝时间, 掺有外加剂的混凝土还应加入外加剂影响系数, 以有利控制胀模现象的发生。浇筑时应经常检查模板及支撑稳定情况, 及时处理漏浆, 跑模事件。混凝土浇筑完毕, 拆模后, 应对模板进行维修和保养, 对模板面、肋的损伤应及时维修、加固。模板使用前涂刷隔离剂, 以延长模板寿命。综上所述, 模板施工前认真编制模板施工作业指导书, 绘制模板施工图及模板支撑计算书; 模板安装保证质量; 浇筑时控制好模板稳定性; 模板使用后及时维修保养。是确保混凝土施工不发生胀模现象的有效手段。5、模板表面不干净模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。防治及应对措施：（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。6、模板刚度及稳定性不足由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。防治及应对措施：（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。7、模板翘曲、变形防治及应对措施：（1）应试拼模板，发现并解决问题；根据模板周转次数定期检查模板；正确处理模板接缝位置。（2）混凝土应分层浇筑以减少对模板的集中应力。（3）模板拆除后应及时清理并涂防锈剂。（4）木模应保持湿润，严禁长时间的暴晒。（5）模板应经常维修整理，分类妥善存放。木模应侧放，钢模下设垫块平放。（6）应试拼模板，发现并解决问题。（7）根据模板周转次数定期检查模板。（8）正确处理模板接缝位置。二、钢筋工程质量通病及防治1、钢筋严重锈蚀预防措施：对颗粒状或片状老锈必须清除，钢筋除锈后仍留有麻点时，严禁按原规格使用，应降级使用。钢筋堆放应在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，必须用砼墩、垫木等垫起，离地200mm以上；工地露天堆放时，应选择地势较高，地面干燥的场地，四周要有排水措施；按不同厂家、不同等级、不同规格和批号分别堆放整齐，每捆钢筋的标签在明显处，对每堆钢筋应建立标牌进行标识，表明其品种、等级、直径及受检状态。2、钢筋弯曲不直预防措施：采用调直机冷拉或人工方法进行调直，对严重曲折钢筋在曲折处采用硬弯，调直后检查有无裂纹，矫正仍有不直的钢筋，不准作受力钢筋。加强钢筋配料管理工作，首先要熟悉设计图纸和规范要求，按搭接锚固和钢筋的形状计算出钢筋的尺寸，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值（弯曲类型、弯曲处曲率半径、扳距、钢筋直径等）；配料时考虑周到，确定钢筋的实际下料长度。在大批成型弯曲前先行试成型，做出样板，在调整好下料长度，正式加工。3、搭接电弧焊焊接接头质量不合格钢筋在焊接连接接头处可能出现脆断、裂纹、未焊透、弯折等缺陷，直接影响构件的安全度。预防措施：（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试焊时技术条件和质量要求应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的规定，确认试焊合格后方可施工。（2）焊接前将待焊部位的铁锈、油污及泥浆清理干净。（3）确保与电极接触处的钢筋表面没有烧伤。（4）加强对已完成接头的外观检查和力学性能（拉伸试验和弯曲试验）抽查，确保焊接接头处焊缝表面光滑平缓，没有横向裂纹，质量符合规程钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的要求，对于有质量问题的及时做出补焊或返工处理。（5）选用合适的电流，防止电流过大，焊弧不可拉得过大，控制焊条施焊角度和运弧方法。4、钢筋保护层厚度不符合要求（1）浇注混凝土前发现混凝土保护层厚度达不到设计要求。（2）拆模后出现漏筋。（3）板制成后，板底出现裂缝，凿开混凝土发现保护层厚度不准确。预防措施：钢筋绑扎前按图纸尺寸进行放线，对钢筋的位置、间距进行校正。严格控制钢筋下料长度，钢筋实现做好样版后再正式下料。保护层垫块的强度必须符合要求，垫块的支垫方法和间距应能保证钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移与变形。5、试样强度不足或伸长率低在每批钢筋中任选两根钢筋切取两个试件作拉伸试验，试验取得的屈服点、抗拉强度和伸长率3项指标中，有l项指标不合格。防治及应对措施：（1）收到供料单位送来的钢筋原材料后，应首先仔细查看出厂证明书或试验报告单，发现可疑情况，如强度过高或波动较大等，应特别注意进场时的复检结果。（2）另取双倍数量的试样再作拉伸试验，重新测定3项指标，如仍有l项试件的屈服点、抗拉强度和伸长率中任一项指标不合格，不论这项指标在上次试验中是否合格，该批钢筋都不予验收，应退货或由技术部门另作降质处理；如果重新测定的3项指标都合格，则可正常使用。6、拆模后露筋防治及应对措施：砂浆垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。7、钢筋或预埋件遗漏防治及应对措施：（1）绑扎钢筋骨架前要熟悉图纸和各钢筋安装顺序，检查钢筋规格、数量，以及各种预埋件等是否与图纸相符，钢筋骨架绑扎完成以后，要有专门质检人员进行检查。（2）将遗漏的钢筋或预埋件再全部补上。三、混凝土工程质量通病及防治1、混凝土和易性差混凝土和易性不良、表现在拌合物松散，坍落度不符合要求，混凝土离析。预防措施：控制水泥标号与混凝土强度之间合理配合比关系，严格遵守施工规定的最大水灰比的最大用水量，严格按照试验的配合比施工。配料要精确，并保证足够的搅拌时间，选用正确的运输方法，控制运输时间，测定拌制地点和浇筑处坍落度损失，控制浇筑现场坍落度值符合施工规范的要求。2、混凝土表面蜂窝麻面预防措施：控制混凝土配合比及搅拌时间，防止运输中漏浆、离析和运输时间过长，控制浇筑时保持符合要求的坍落度。采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2m，浇筑分层进行，分层厚度根据振捣设备捣实方法按施工规范要求确定。采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣，派专人值班随时检查模板及支架的变形情况，尤其是防止漏浆。3、混凝土结构或构件缺棱掉角预防措施：折模不宜过早，非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa后拆模，拆模方法要正确；拆模时应加强已浇混凝土的保护，防止碰撞未到龄期的混凝土；采用优质的脱模剂，以便混凝土脱模。4、混凝土表面裂缝预防措施：检查水泥的出厂合格证，进场抽检报告单；检查砂、石料质量是否符合有关规定。石子含泥量超标时要进行冲洗；不或少采用细砂；对有温度影响的裂缝采用低热水泥；合理选用骨料和配合比，以降低水泥用量；要加强养护；构件表面混凝土初凝前应再次收光。5、混凝土颜色不一（色差）预防措施：采用同一厂家生产、同品种、同标号的水泥；同一结构部位采用同一料场的同规格、同性质的砂子或碎石；采用同一配合比拌合混凝土；采用同一厂家同一品种的脱模剂。6、混凝土表面不平整预防措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到2.5MPa以上，方可在已浇结构上走动。7、砼强度不够，均质性差预防措施：（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，之前必须按冬期施工控制措施做好防冻工作，并按施工规范要求认真制作混凝土试块，加强对试块的管理和养护。（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。四、桩基工程质量通病及防治1、钻孔漏浆防治及应对措施：（1）加稠泥浆灌入黏土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁。（2）在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。（3）如漏浆严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。（4）根据地址情况合理确定护筒埋置深度。2、梅花孔当以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，其断面为形似梅花的形状，称为梅花孔或十字孔。防治及应对措施：（1）应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。（2）选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。（3）用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程，交替冲击修整孔形。（4）出现梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。3、倾斜度过大钻进过程中，孔径偏离设计位置，发生偏斜现象。防治及应对措施：（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查核正。（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。（5）用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，待沉积密实后再继续钻进。（6）冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。偏斜严重的可在开始偏斜处设置少量炸药（少于l kg）爆破，然后用砂类土和砂砾石回填到该位置以上lm左右，重新冲钻。4、孔底沉渣厚度超标通过成孔时孔底标高与混凝土灌注前孔底孔底标高对比，发现孔底沉渣厚度超过规范允许值。防治及应对措施：（1）终孔后调整泥浆技术参数，特别是含砂率、粘度及胶体率等指标，使其达到规范要求；（2）终孔后或灌注混凝土前延长清孔时间；（3）拆钻过程中避免钻机抖动或用水冲洗钻杆；（4）严格控制成孔质量，包括孔径及倾斜度，下放钢筋笼过程中避免钢筋笼转动或强行下放；（5）合理安排施工进度，使工序衔接紧凑，尽量缩短成孔后的闲置时间，尽快灌注混凝土；（6）严禁用超钻的方式代替清孔。5、钢筋笼变形钢筋笼在吊装就位过程中，起吊后，钢筋发生过大的扭转或弯曲变形。防治及应对措施：（1）钢筋笼上每隔2.02.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。（2）钢筋笼尽量采取一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆（一般用46m长的圆木或几根圆木接起来，固定在钢筋内侧）整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件（拆除临时固定杆时注意设置防止钢筋笼下沉的临时横杠）。（3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用两个吊点（开始起吊时用两点吊，钢筋笼离开地面后，逐渐松开第二点，用第一吊点起吊直到钢筋笼与地面垂直）。（4）重新整形，达到设计标准后，采取有效措施后，重新吊入孔内。（5）若钢筋笼发生严重扭曲变形后，则必须将钢筋笼拆开重新制作，方可使用。6、钢筋笼上浮钢筋笼入孔, 虽已加以固定, 但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。防治及应对措施：（1）钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。（2）灌注中, 当混凝土表面接近钢筋笼底时, 应放慢混凝土灌注速度, 并应使导管保持较大埋深, 使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离, 以便减小对钢筋笼的冲击。（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后, 应适当提导管, 使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。7、导管埋深不足或过大规范规定导管埋深宜控制在26m，过深容易埋管，不足会导致断桩。防治及应对措施：（1）将导管编号，在下放及拆除时记录清除。（2）尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪, 提高判断的精确度。当使用标准的测探锤检测时, 可在灌注接近结束时, 用取样盒等容器直接取样, 鉴定良好混凝土面的位置。（3）首节导管的长度一般控制在6m。8、断桩成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。防治及应对措施：（1）混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。（2）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。（3）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。（4）浇筑混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。（5）浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。9、声测管堵塞声测管被堵现象，导致检测部门无法按既定的检测方案开展检测工作。防治及应对措施：（1）声测管采用正确的接头方式。根据对各个施工项目部的调查与总结，经过对多种接法进行统计，总结出采用图7-1所示的接法能有效防止堵管情况出现。 步骤一 步骤二图7-1 声测管对接方法1如果采用图7-2所示的接法，因为焊缝过多，而焊缝处往往是容易断裂的地方，所以焊缝越多，出现问题的概率越大，建议不要采用此方法对接。 步骤一 步骤二图7-2 声测管对接方法2严禁出现图7-3所示的接法，该接法规范是严禁使用的，实际统计结果显示，该接法的焊缝非常容易开裂，进而导致漏浆进去，最终导致堵管。图7-3 声测管对接方法3每节钢筋笼采用通长的声测管，尽量不要有接头，防止在钢筋笼运输及沉放过程中焊缝开裂，导致漏浆堵管。管口最好采用钢板焊接封闭，严禁使用土工布、木块等塞堵。在有填埋及开挖施工时，必须有现场管理人员指挥作业，防止挖掘机碰断声测管。10、平面位置偏差过大防治及应对措施：（1）提高施工人员的专业水平，增强现任心，钻孔定位准确。（2）开挖土方应分层开挖，每次挖土深度控制在4m左右。（3）如桩位超出规范允许偏差范围较大，应请设计人员核定，采取必要的加固措施；如果是单桩基础，一般应重新补桩。五、预应力工程质量通病及防治1、钢丝束、钢铰线互相缠绞、扭结钢丝束、钢绞线互相缠绞、扭结，各丝、各股预应力受力不均匀，易发生断丝、滑丝现象。防治及应对措施：编束时，严格按工艺规程要求进行分丝、梳丝、理顺排列并分段绑扎牢固；穿束前，要认真检查验收，不合要求者返工处理。2、锚具安装不规范锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线，锚环没放入锚垫板的定位槽内，夹片没有对齐、没摆匀等，造成局部应力集中，影响锚固效果。防治及应对措施：（1）施工技术交底应全面并普及，制定具体工艺要求，并进行示范演练；（2）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力束的力线垂直；（3）锚垫板埋设应加固牢靠，确保在混凝土浇筑过程中不会移动；（4）每个环节的操作，如：先将工作锚套入钢束，装入定位槽内就位后，再安装顶楔器，撞严靠紧后，依次再安千斤顶、工具锚，要求每步工作都要到位；（5）安装夹片时，利用O型橡胶圈，将其套住、摆匀、对齐，并轻轻敲入锚孔中；（6）加强施工过程质量监控，责任落实到人，张拉前，再进行一次全面检查，不合格者返工。3、张拉作业不规范张拉程序与张拉顺序随意，张拉行程不统一，持荷时间不足，两端张拉施工不同步，不分阶段、不分级进行张拉，油压表升压快等，致使两端张拉力偏差较大，应力变化不均衡，易发生应力集中和骤增，而导致断丝或构件出现不正常裂缝或变形。防治及应对措施：（1）熟悉设计图纸、预应力相关规范与规程的具体要求。（2）严格推行“三级”施工技术交底，内容要全面、措施要合理、工艺要求要具体。（3）严格按设计图纸文件或施工方案与实施细则制定的张拉原则、张拉程序、张拉顺序施工；若设计未规定时，则需按如下的张拉原则进行：为减小预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失，对于长度大于等于25m的直线预应力筋或曲线预应力筋，要采取两端同时张拉；长度小于25m但仍较长的曲线预应力筋，也要尽量采用两端同时张拉。两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙，伸长值等工作要在两端同时进行。若两端千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到了张拉控制应力，而另一端被动达到控制应力，使得两端千斤顶活塞工作原理不同，张拉速度较慢一端的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生误差；（4）加强操作人员预应力施工的技术技能与质量知识的培训，经考核持证上岗。（5）开展观摩岗位演练活动，提高操作的熟练程度和掌握精度的方法。（6）严格落实执行质量责任制，各环节质量责任到人。（7）两端张拉时，统一操作信号，同步进行，长距离时，使用对讲机进行联络，及时通报两端工作进程和情况，遇有问题，及时处理。（8）施工技术人员和质检人员在现场加强督导。（9）建立张拉施工台帐，排列张拉顺序，对施工现场进行动态跟踪管理。4、张拉记录不规范，可追溯性不强张拉记录格式不统一，填写不规范、内容不详实，无法真实反映预应力的施工情况，发生问题时无法追溯。防治及应对措施：（1）使用统一的记录表格；（2）加强对记录员的培训；（3）对于一个单位工程中的预应力束，进行统一编码(可用一级、二级或多级编码)，并与设计图纸中的编号(如N1、N2)相区别，还要对应关系，且要附图标明，同时要使所有表格中的编号统一一致；（4）对于张拉记录要经常检查，发现问题随时纠正，使原始记录真实、准确、及时；（5）对于张拉数据表中的参数取值及计算结果，应建立分级校审制度。5、预应力筋滑脱预应力张拉时，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝束，钢绞线或钢丝束滑动，达不到设计张拉值，影响构件承载能力和结构安全。防治及应对措施：（1）锚夹片的硬度与规格除了检查出厂合格证外，进场前还需进行复验，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；（2）钢绞线和钢丝束的直径偏差、椭圆度、伸长率、硬度指标需进行检测，规格应与锚夹片相匹配；（3）锚夹具的类型须满足设计规定和预应力钢束张拉的需要，需用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90；（4）用于工作锚上的夹片，要认真的进行清洗，擦拭，去除油渍；（5）发现夹片损坏，应及时更换；（6）预应力筋穿束后应加强端头包裹保护，张拉前应逐根检查，清理干净；（7）一旦发生滑脱现象，要认真分析原因采取对策，当滑脱数超过允许值时，需更换预应力筋。6、预应力筋断裂预应力张拉时，夹片将钢绞线或钢丝束“咬断”，在夹片处断丝，如此则减少预应力筋的有效截面积，影响构件承载能力和结构安全。防治及应对措施：（1）锚夹片的硬度与规格除了检查出厂合格证外，进场前还需进行复验，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；（2）钢绞线和钢丝束的直径偏差、椭圆度、伸长率、硬度指标需进行检测，质量必须合格，规格应与锚夹片相匹配；（3）锚夹具的类型须满足设计规定和预应力钢束张拉的需要，需用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90；（4）穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎；（5）张拉用千斤顶和油压表需经有资质的检测单位进行检验标定；（6）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确；（7）焊接施工时，应加强对预应力筋的保护，避免电焊烧伤预应力筋现象，一旦发现，立即予以更换；（8）当张拉达到一定张拉应力后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时可能发生断丝；如果发生断丝，且断丝量不超过设计或规范允许数量，可不予处理，提高其它束的张拉力进行补偿；否则应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉；7、伸长量偏差过大张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋或钢绞线延伸量与理论计算值相差较大。防治及应对措施：（1）每批预应力筋均应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。（2）精心操作，按设计线形准确放样，正确埋设安装；采取有效的定位方法，防止或减少外力作用；以孔道的位置及走向为主，遇有其他冲突交叉时，给孔道让路等，严格控制预应力孔道的线形。（3）按照预应力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。（4）检查锚具和预应力筋有无滑丝或断丝。（5）校核测力系统和油压表具。（6）若出现预应力束的断丝率已超过规范规定，则应更换该束。8、梁、板起拱度超标预应力梁、板构件在张拉后发生扭曲变形，尤其是高、薄腹板或宽翼板的T梁容易产生侧向弯曲或翘曲。防治及应对措施：（1）按预应力混凝土对强度和弹性模量的要求做好施工配合比设计，混凝土浇筑时，严格控制配合比。（2）应按照设计文件或规范要求的张拉原则、张拉顺序进行张拉。（3）预应力张拉时，混凝土强度必须要达到设计或规范要求的数值。（4）严格按设计文件要求的张拉控制应力施加预应力。（5）构件加工时，严格按设计或规范的规定，控制支架、底模及侧模上缘的预拱度。六、钢结构焊接质量通病及防治1、焊缝外形尺寸不符合要求 防治及应对措施：（1）制定合理的焊接工艺；（2）选择适合的坡口角度；（3）提高焊工操作技术水平；（4）提高拼装质量。 2、飞溅、咬边、焊瘤防治及应对措施：（1）应选择适宜的焊接环境；（2）焊材必须进行妥善保管，以防潮湿或药皮脱落；（3）调整施焊角度、改变运条方式、重新调解施焊电流和焊接速度；（4）尽量减少仰焊或立焊，多用平焊。 3、弧坑、气孔、焊渣 防治及应对措施：（1）焊接时，必须加引弧板，以防弧坑出现；（2）焊接前，焊缝处必须彻底清理干净，不得有油污等杂物；（3）焊剂、焊丝、焊条必须选用与母材相匹配，且质量符合标准的焊材；（4）多层焊时，必须清除上层的熔渣后，方可进行下层施焊。七、路基工程质量通病及防治(1) 路基出现纵向裂缝和错台形成原因1、清表不到位，路基基底存在软弱层。2、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。3、路基压实度不均匀。防治措施1、应认真清表并及时清查路基底暗沟、暗塘。2、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3、严格控制重路基压实度。(2) 路基出现滑裂面形成原因1、基底存在软土且软土厚度不均匀。2、淤泥清除换填不彻底。3、填土速率过快。防治措施1、软土处理要到位，并及时清查暗沟、暗塘。2、加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。(3) 路基碾压出现“弹簧”形成原因1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3、翻晒不均匀。4、碾压层下存在软弱层。防治措施1、低塑性高含水量的土应翻晒到规定程度方可碾压。2、高塑性粘性土必须严格控制填筑时的含水量。3、对产生“弹簧”的部位翻挖晾晒或挖除换填处理重新碾压。(4) 路基边坡被冲刷形成原因1、过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2、未设临时急流槽和拦水埂。3、每次雨水冲刷后未及时修补路基。4、边坡未植草防护。防治措施1、削坡后边坡防护工程应及时跟上。2、应设临时急流槽、拦水梗或排水沟。3、应及时回填夯平冲沟。(5) 路基压实度超密形成原因1、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2、路基填料不均匀。3、采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施1、 在取土坑选取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。2、选择均匀的填料和机械。(6) 路基边缘压实度不够形成原因1、压实机具未走到边缘。2、路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。防治措施1、路基按规范要求超宽填筑。2、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。(7) 高路堤沉降不均形成原因高填路堤沉降产生的因素主要来自于设计和施工方面。设计中存在边坡坡率过陡，施工中存在路基压实质量不良，防护质量较差，防护不及时等问题。防治措施1、做好施工组织设计是保证工程质量的前提。2、做好施工前的准备工作，开工前应认真审阅设计文件，详细了解各段的填方情况，地质情况、地形情况、水文情况、材料情况及周围环境情况，对重要地段要作重点勘察。3、认真清除地表不良土质，加大地表密实度。4、填筑路基前，疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。5、严格选取路基填料用土。6、路堤填筑方式应采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层逐层向上填筑，当原地面纵坡大于12%的地段，宜采用纵向分层填筑施工，填筑至路基上部时，仍应采用水平分层法填筑，每层应保证层面平整，便于各点压实均匀一致。7、合理确定路基填筑厚度，在土质、土中含水量、碾压机具设备一定的情况下，土层越厚碾压效果越差，适中的填筑厚度是保证压实质量及生产效率的重要因素。8、控制路基填料含水量。9、选择合适的压实机具。10、做好压实度的检测工作。11、认真做好台背、路桥过渡段及填挖结合部的压实工作。(8)中线偏位路基中线或结构物轴线偏位超出规范要求。防治及应对措施：（1）根据路线设计元素对路基和构造物、设计图纸进行认真复核。（2）控制测量时，应对所使用的导线点进行距离和方位角检查，导线点标记清楚无误。（3）测量时，必须防止计算和操作错误，定桩后应复查、应作好控制桩的保护，要明确区分目标桩和护桩，并对放样结果进行平面位置检查。 (9)、路床顶面标高不符合要求路床顶标高低于或高于设计标高，偏差超出规范及设计允许范围。防治及应对措施：（1）施工前应进行水准点高程复测，检查水准点的精度是否达到要求。（2）水准点应设在地形稳固、不易被施工破坏的地方，在施工过程中要定期复查临时水准点高程有无变化，认真进行高程测量控制。（3）路槽交验前进行复测，并处理至允许范围内。（4）标高放样前应检查经过初步整平后的压实度，据此计算松铺高度，并用灰点跟踪和安排人员将被掩埋的灰点清理出来。（5）路床成型时，应安排经验丰富的平地机操作手进行操作。(10)、填土路基CBR值达不到设计要求防治及应对措施：（1）换填符合要求的材料。（2）对原材料进行掺灰改良，使之符合设计或规范要求。(11)、路基表面起皮防治及应对措施： （1）平整作业前将路基填料含水量控制在比最佳含水量大12%，平整作业尽量安排在早晚气温较低时间段并尽量缩短平整作业时间。（2）每层表面整平采取宁刮勿补的方式；3）必要时可重新洒水补水。(12)、压实层表面松散防治及应对措施：（1）路基碾压前须测含水量，碾压前含水量控制在最佳含水量大12%范围。（2）如含水量不足须及时补水。(13)、路基表面平整度不满足要求防治及应对措施：（1）加强对施工操作人员质量意识教育。（2）加强对平地机司机业务水平的培训，提高其操作水平。（3）采用推土机粗铺，再用平地机粗平，确保松铺均匀。(14)、水泥稳定碎石基层强度偏差防治及应对措施：（1）用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾,选择材料首先选碎(砾)石和砂砾,其次是砂性土;再其次是粉性土和粘性土。（2）水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响,优先选用硅酸盐水泥,尽量不使用铝酸盐水泥。试验室进行水泥分级优化试验,在良好的材料级配下,选用最佳的水泥含量，水泥用量不宜过小。（3）试验室配合比设计不但要找到最佳含水量,而且能找到一个含水量达到最佳的同时,也要满足水泥完全水化和水解作用的需要为目的。（4）水泥、集料和水拌合的均匀,且在最佳含水量下充分压实,使之干密度最大,强度和稳定性增高。水泥土从开始加水拌合到完成压实的延迟时间控制在初凝时间内,达不到上述条件时,可在混合料中掺适量的缓凝剂,加强水泥稳定基层保湿养生,满足水泥水化形成的强度的需要。（5）冬季施工时要做好覆盖养生，确保水稳基层在强度尚未形成之前不得受冻。(15)、水稳基层表面松散由于无机结合料粘性降低或消失，路面在行车作用下集料从表面脱落的现象。防治及应对措施：（1）水泥稳定混合料随拌随用,避免混合料过久堆放;（2）运输时避免急转弯、急刹车;为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象,前面车应尽早卸完料开走,后面车尽快往摊铺机里喂料使新料与受料斗中余料混合,禁止送料刮料板外露现象发生; （3）混合料两侧采用方木支撑,先在路边缘3040cm处开始碾压,接下来碾压边缘留下部分时,压路机每次向边缘方向推进1015cm ; （4）加强拌合站的材料控制。一是控制原材料,对不合格的原材料重新过筛;二是上料仓的料不能出现间断现象,确保料仓内随时达到满仓,随时往仓里加料;三是严格控制成品料,如发现有粗细离析、花白料等现象时,应重新拌合直到达到标准后使用;（5）采用大车运输并使用蓬布覆盖,确保混合料始终处于最佳含水量状态。 （6）加强基层的养生，施工完毕后在养生期内应及时进行交通封闭，限制车辆通行，特别是大型运输车辆通行。(16)、混合料碾压不密实，混合料表面松软、浆液多,碾压成型后的压实面不稳定,仍有明显的车辙轮迹防治及应对措施：（1）分筛后各种规格的骨料应严格分开堆放,细骨料采用蓬布覆盖,以防细料流失。（2）使用自动计量拌合站,电控加水,经常检查进料斗粒料情况,使用装载机随用随添加,确保各料仓的粒料平衡,发现各粒料内不平衡或出现异常时,应及时停机检查,以防贮料串仓,料仓进料口堵或卡住机器等,造成配比误差。（3）严格控制混合料的含水量,现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试,以便随时调整上水量。对细集料有条件的可以搭设防雨棚。 （4）采用重型压路机进行碾压,复压时一般采用2030t振动压路机,碾压可得到满意的效果。（5）混合料两侧支撑采用方木,每根方木至少固定三个点,而且两边的方木不能过早的拆除。（6）试验室专人在现场对压实度和含水量进行跟踪检测,对于局部混合料含水量过大的地方应进行更换，确保能够碾压密实，压实度达到规定标准值。(17)、水泥稳定碎石基层平整度差防治及应对措施：（1）调整摊铺机有关参数,保持供料和摊铺速度均匀。摊铺速度控制在24m/min连续作业,摊铺机前至少有三辆车待卸料,采用大吨位自卸车加覆盖运料,自卸车后退往摊铺机内卸料时,距摊铺机1030cm的距离停止挂空,由摊铺机推着自卸车前进并卸料,避免运料卡车碰撞摊铺机造成不平顺（2）熨平板的宽度组装完成后,根据路面设计的挠度进行拱度调整,调整时需注意熨平板两端的挠度及变形。确定双机联铺时,根据每单机熨平装置的宽度来调整熨平板,同时相应调整调节螺旋和振动装置,检查熨平板的平直度和整体刚度,以保证路面的平整度。调整熨平板的长度时,应左右对称,否则会造成摊铺机走偏,并因混合料的惯性作用使熨平板前混合料的压力不一致,造成在横断面上摊铺厚度的差异。熨平板底面磨损或严重变形时,要经维修达到标准后再使用,确保摊铺质量。（3）波浪型基面的摊铺,不必考虑摊铺厚度的均一性。即使摊铺得很平整,压实后仍会出现与基面相似的波浪,主要是由于标高的误差造成摊铺厚度不一的缘故。开铺前对波浪较大的地段,或坑陷处理预铺一层混合料并压实。严格基准线控制,采用23mm的高强度钢绞线,用张紧器拉紧,每两根钢钎间钢丝绳的挠度 2mm ,张紧200m长钢丝绳的拉力一般约为8001000N ,两根钢丝钎之间的距离以10m来控制。基准线应尽量靠近熨平板,以减少厚度的增值。同时,设专人勤检查摊铺厚度,特别是双机联铺时,中间接缝处的厚度（4）摊铺厚度的确定和熨平板初始仰角的调整,在摊铺准备三块长方形垫木作为摊铺厚度的基准,垫木宽510cm,长度与熨平板沿道路横向的尺雨相同或稍长即可,高度为摊铺层的松铺厚度。熨平板放置好后,调整其初始工作仰角,即旋转调节螺杆,使熨平板前缘抬高形成初始工作角。值得注意的是不要频繁调整厚度控制杆,因为工作仰角的变化需要恢复一段时间,在此时间段内,摊铺层的平整度将受到影响。厚度确定后,要准确记录当天完工时的仰角标尺位置,以便次日按同样的位置工作,保证均匀一致的摊铺厚度。（5）摊铺混合料时同台摊铺机能满足宽度要求时尽量采用一台摊铺机,不能满足宽度要求时采用双机联铺,先从横坡较低处开铺,两台摊铺机一前一后(相距 510m)错列前进（6）采用合理的机械组合,初压用胶轮压路机可避免产生推壅现象,复压采用20t以上振动压路机碾压可确保密实,最后用钢轮压路机光面保证表面光滑。(18)、水泥稳定碎石基层干(温)缩裂缝防治及应对措施：（1）充分重视原材料的选用及配合比设计水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此,选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。水泥剂量与级配:设计配合比时,通过水泥剂量分级和调整集料的级配,来保证基层的设计强度,降低水泥剂量。限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量,达到规范的范围,而且愈小愈好。细集料不能太多:细集料0.075mm颗粒的含量5%7%,细土的塑性指数应尽可能小(4%),如果粒料中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显,则应该控制此粒料中的细料含量在 2%5%,并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。如果某种粒料中,粉料含量过多或塑性指数过大,要筛除塑性细土,用部分粉煤灰来代替。有条件时可掺加粉煤灰:水泥的水化和结硬作用进行的比较快,容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10 %20%) ,改善集料的级配以减少水泥用量,延缓混合料凝结,增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力,减少水泥稳定基层的温缩。根据当地的材料情况确定相应的配合比 :通过试验室进行配合比设计,保证实际使用的材料符合规定的技术要求,选择合适的原材料,确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量,材料的级配要满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围,使完成的路面在技术上是可靠的,经济上也是合理的。（2）施工时间的选择，选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高,而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝;建议根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间,工期条件允许时最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时,最好选在上午或夜间施工,加强覆盖养生.（3）控制含水量施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5 %1.0 %,对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%2%),避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝,从而提高工程质量。（4）增加水稳碾压密实度水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性,而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明,压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用 2025t振动压路机进行重型碾压。（5）水泥稳定基层的施工加强拌合摊铺质量,减少材料离析现象。按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工,尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间,确保在水泥初凝时间内完成碾压。保证基层的保湿养生期和养生温度。八、水泥砼路面质量通病及防治1、蜂窝混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。防治及应对措施：（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。（2）混凝土下料高度超过应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。（3）模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况，防止漏浆。2、麻面混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。防治及应对措施：（1）浇灌混凝土前模板应浇水充分湿润。（2）将模板表面清理干净，不得粘有杂物。（3）模板缝隙应堵严，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。（4）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。3、混凝土强度不够，均匀性差同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。防治及应对措施：（1）水泥应有出厂合格证，经试验合格方可使用，并尽量使用大型水泥场生产的水泥；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，特别是对加水量，尽量做到按照质量计量，集料应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀。（3）防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制的混凝土，按照冬季施工的要求进行养护覆盖等，认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。（4）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度。如仍不能满足要求，可采取相应加固或补强措施。4、路面早期断板路面早期断板，断板为半透式，并在表面形成大量细小裂纹。防治及应对措施：（1）加强混凝土养生，保证混凝土表面的湿润，可采用土工布、保湿膜等养护。（2）控制好切缝时间，在保证不掉边角的前提下尽量缩短切缝时间。（3）路面混凝土施工时不得在板块中部停止，如遇意外原因造成施工暂停，可按规范中的胀缝要求处理，并加传力杆。（4）严格控制基层施工质量，消除可能造成路面刚度突变的因素。5、路面后期断板防治及应对措施：（1）对于路基铺筑时层层严格要求，压实度、弯沉达到设计要求。（2）基层施工应严格控制标高、平整度，满足强度的要求，基层与路面施工间隔不宜过长。（3）水泥混凝土所用材料都经过严格挑选,从检验合格的厂家进料,各项指标达到规定要求。混凝土配合比就进场材料批量做相应验证试验,以提高混凝土的拌和质量,尽量避免人为因素对混凝土质量的影响。（4）混凝土振捣过程应均匀一致，强度适中，对有泌水、漏浆等现象，应及时清除修复。（5）保证切缝深度，掌握好切缝时间，施工中避免接缝错开。（6）水泥混凝土面板在施工期与养护阶段，