东风电动网架及玻璃屋面工程施工设计.doc

东风电动车辆股份有限公司网架及玻璃屋面工程施工组织设计 编制： 审核： 审批：目 录一、 编制依据二、 工程概况三、 网架制造工艺技术四、 网架安装的工艺技术五、 网架涂装的工艺技术六、 网架焊接工艺技术七、 管理机构与劳动力组织说明八、 施工机械设备配备九、 质量保证措施十、 玻璃屋面施工组织十一、 玻璃屋面质量保证体系十二、 安全保证措施十三、 成品保护措施十四、 工期保证措施十五、 季节性施工措施一、编制依据1、根据设计院设计的施工图。2、现场踏勘情况3、我公司施工类似钢结构工程施工经验4、现行国家施工规范、标准及规程：网架结构设计与施工规程（JGJ791）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）高层建筑钢结构设计与施工规范（92年5月国家报批本）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级（GB11345-89）建筑机械使用安全技术规程（JGJ36-86）建筑工程现场供用电安全规范（GB50194-93）二、工程概况项目名称：东风电动车辆股份有限公司网架及玻璃屋面工程工程地址：武汉经济开发区网架形式：正放四角锥网架结构形式：螺栓球网架 三、网架制造工艺技术（一）、制作依据：设计研究院设计详图及加工工艺。（二）、遵循的规范、规程：钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）网架结构设计与施工规程（JGJ791）网架结构工程质量检验评定标准（JGJ7891）建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）钢网架螺栓球节点（JGJ75.191）钢网架检验及验收标准（JGJ75.391）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）（三）、采用材料： 杆件采用Q235B/Q345B钢。螺栓球节点网架杆件采用Q235B钢、锥头和套筒采用Q235B钢，螺栓球节点采用45#钢，高强螺栓和顶丝采用40Cr钢。（四）、螺栓球节点网架的制作：1.制作工艺流程：圆管下料坡口清理将高强螺栓、锥头与杆件配合在二氧化碳气体保护双头自动焊机上环焊。焊缝返修焊接检验喷砂除锈涂装编号2、锥头制作：放样、下料后，毛坯经模锻成型，要求不得有过烧、裂纹等缺陷，然后进行车加工成半成品件，其孔径允许偏差0.5mm，锥头底板厚度允许偏差为0.5mm，-0.2mm，锥头底板二面平行度不大于0.1mm。3、高强螺栓进货检验：高强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，要求其检测手段齐全，随货带有材质证明书与质量保证书。高强螺栓必须用硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹或损伤。高强螺栓丝杆长度公差不大于lmm。螺纹长度为螺栓直径的1.1d以上，螺栓头直径公差为lmm，键槽距螺栓头部底端距离公差为0.5mm，要园角过渡，螺栓直径公差为0.5mm。（五）、杆件制作： 1、杆件制作工艺：2、钢管杆件与锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范规定的要求。锥头或封板两端平行度允许偏差为0.5mm，止口与钢管轴线垂直度允许偏差为0.5mm。杆件长度允许偏差为1mm，杆件焊接收缩量为0.5mm，高强螺栓直径与锥头、封板内孔径允许偏差为1.5mm。（六）、螺栓球制作：1、工艺流程：圆钢下料毛坯预锻加热模锻成型正火处理切削基准孔平面钻基准孔削平面、钻孔打钢号、检验、入库2、毛坯球由定点厂供货，毛坯球进厂后，检查出厂合格证、试验报告，有怀疑时抽样复查。用10倍放大镜目测或用磁粉探伤方法，对其外观进行检查，严禁有过烧、裂纹及隐患现象。每种规格抽查5，且不少于5个，一旦发现裂纹则应逐个检查。毛坯球直径允许偏差为mm，球的圆度偏差不大于2.5mm。 3、球在车床上加工时先定基准螺孔，再加工其它螺孔的端面，用分度夹具加工其它角度的螺孔。同一轴线上两螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm，螺孔端面与球心距允许偏差0.2，相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差为30，螺孔端面与轴线的垂直度允许偏差为0.5螺孔端面半径。 4、成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（为螺栓的公称直径）。（七）、涂装、编号：1、除锈： 在制作前，钢材表面应进行喷砂除锈，除锈质量等级达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）中的sa3级。2、涂漆：钢材经除锈处理后，在工厂喷涂防锈漆。3、编号： 涂装完毕后，在杆件中部根据配料单标注标编号，焊接球节点用白油漆涂写编号，螺栓球节点在基准孔平面用钢錾打上编号及工号。（八）、包装和发运：1、包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤。网架杆件包装成捆，节点、支托、支座均包装成箱，确保运输过程及现场堆放不会散失。2、螺栓螺纹应涂防锈剂并应包裹，螺栓孔采用涂抹黄油的保护措施。3、包装箱上应标注构件和零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。（九）、质量保证措施：1、严把原材料质量关：（1）、本网架采用的钢材品种、规格较多，为控制原材料质量，进货渠道选择正规的大中型企业，并按ISO9002标准对材料供应厂进行评审。（2）、严格材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使有。2、严格管理：（1）、生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。（2）、严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。3、保证焊接质量：（1）、钢管两端与锥头的连接焊缝，属对接焊缝，要求与母材等强。在网架杆件的焊接加工中采用双头自动焊接机床及与之配套的自动切割剖口机床，焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数及施焊动作全由电子计算机自动控制，网架杆件的焊接质量因此得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按10抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）为评定依据。（2）、受拉杆件按规格抽取5(至少5根)成品杆件进行焊缝的超声探伤检查，其焊缝质量必须符合钢结构工程质量检验评定标准（GB5022195）规定的II级焊缝标准。取受力最不利杆件，以同规格杆件300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在拉力机上进行破坏试验，其抗拉强度安全系数K2，以上均由中心试验室出具检验报告。主要检测设备：CTS-26型超声波探伤仪；100T拉力机。4、保证高强螺栓质量：高强螺栓是网架杆件与螺栓球连接的传力件，必须绝对保证安全。每批螺栓均由供货厂提供材料质保书和复验报告及质量合格证。同时我厂有专职检验员对每批各种规格的高强螺栓逐个进行外观尺寸、表面硬度(硬度值为HRC3236)和表面缺陷的检验，合格后方可入库使用，并由高强螺栓检验组出具检验报告。同时按照规定，以同规格螺栓每600只为一批(不足600只仍为一批)每批取3只为一组，进行高强螺栓承载能力的检验，其结果必须符合承载力检验系数允许值。主要检测设备：SWG-1数字式钢铁材质无损分选仪；100T拉力机。5、保证螺栓球的承载力符台要求： 按照每项工程取受力最不利的同规格螺栓球600只为一批(不足600只仍按一批计)每批取3只为一组随机抽样进行螺栓球螺孔与高强度螺栓配合轴向抗拉试验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，必须达到网架结构工程质量检验评定标准(JGJ7891)中的规定。主要检测设备：100吨拉力机或400吨压力机。6、保证加工精度措施： 足够的加工精度是减少网架安装时产生的装配应力的主要措施之一。我们按照企业标准高于现行国家规范要求的原则制定加工精度要求，并采取措施予以保证。（1）、螺栓球螺孔之间夹角角度误差应该控制在l5之内(国家标准为25)主要措施是：毛坯球不圆度控制在2mm以内，所有毛坯球全数进行外观、几何尺寸检验和材质抽样复验。定期检查工夹具精度(误差2)，严格执行三检制，成品球按型号抽样检查每种1，并不少于5只。螺栓球上的螺孔以螺栓塞规全部复验，保证螺纹精度和攻丝深度符合图纸要求。（2）、杆件的长度误差控制在l.0mm之内。 主要措施：严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。（3）、锥头、封板、套筒的加工精度，严格按设计图纸和质量评定标准的规定，每种规格按5的比例(且不少于10只)抽样进行外观和加工精度的检验。外观检验保证不得有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度采用光标卡、百分表V形块等工具，保证符合设计图纸和网架结构工程质量检验评定标准（JGJ7891）中第333条的规定。7、提供全套交工技术文件：交工技术文件反映了网架生产、安装全过程的质量控制状况，包括材料质保书、复验报告、设计图纸、变更签证、生产交底书、试验鉴定报告、电焊条、油漆质保书、生产过程中各分项质量评定记录、高强螺栓质保书、合格证及复验报告、焊缝探伤报告、杆件拉力试验报告、安装方案、网架安装后挠度测试记录、验收评定报告。装订成册用以存盘。四、网架安装的工艺技术（一）、网架安装顺序根据本工程结构特点和现场平面布置情况，为了加快屋盖施工进度，并能很好的和主体施工配合，网架安装采用满堂脚手架的形式。（二）、施工工艺流程施工准备 放线定位 搭设拼装脚手架 搁置可调支托、下弦球 调整下弦球标高 组装下弦 组装上弦、腹杆 紧固 校正 焊接 涂漆 验收 （三）、施工准备1、施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。2、对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。3、为控制和校核网架节点的坐标位置，设置4个控制点。4、放线定位：根据网格尺寸和上、下弦节点位置进行脚手架的搭设。（四） 、施工机具、人员人员工程负责人 1名工程技术安全员 1名材料员 1名工程施工队长 1名工程施工人员 6名机具导链 1T 2只千斤顶 10T 2台电焊机 BX300 1台链钳 2把扳手 若干电钻 2把（五）、搭设拼装脚手架采用483.5mm钢管，步距1.5m，立杆、横杆间距均为1.5m,立杆下铺木板，以分散立杆传来的集中荷载。满堂脚手架根据下弦节点球控制搭设高度。（六）、网架拼装顺序 为减小网架在总拼过程中轴线偏差，网架拼装由一端向另一端逐网格扩展。拼装顺序为：搁置可调支托 组装下弦球、下弦杆 拼起锥体组装上层腹杆、弦杆 调位定位 检查紧固。（七）、焊接 网架经检查紧固后，进行网架与预埋件的焊接，焊接点下操作平台铺防火石棉板。焊接的强度和质量对于保证整个网架的安全是至关重要的。制定合理的焊接工艺，其内容包括合理选择焊条直径、焊接电流、焊件形式、焊件清理，确定焊接顺序及操作重点等。焊接工艺制定好后，组织焊工学习、熟记工艺操作要求。（八）、涂漆焊缝经检查合格后，进行除锈，彻底清除焊缝表面和杆件破损处的铁锈、油污和灰土等。除锈完毕立即涂刷底漆、中间漆及面漆。（九）、网架拼装方法 网架施工过程拼三角架的工作方法为： 先配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。 推三角架的工作方法：两名队员在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后有二名队员装下弦杆和下弦球。由于本网架的条长度较大，起步单元网架安装及在后面的网架安装过程中，应严格进行位置控制，各个节点处螺栓的拧紧程度也应及时组织检查，谨防松动现象。（十）、防腐油漆网架经检查合格后。按设计规定涂刷防锈漆和面漆。（十一）、质量检查1、网架拼装过程中，应随时检查网架拼装质量，并做出记录，如有问题应在临时支点拆除前予以调整。2、网架安装完，支托拆除后，检查网架整体挠度，如挠度较大，应通过下弦尺寸的调整来控制挠度值。3、基本项目：3.1、各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，螺栓球、焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。3.2、网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值；所测的挠度值，不得超过相应设计值的15。4、允许偏差项目见1保证项目：网架结构安装允许偏差及检验方法项次项目允许偏差检验方法1拼装单元节点中心偏移2.0用钢尺及辅助量具检查2小拼单元为单锥体弦杆长2.03上弦对角线长3.04锥体高2.05拼装单元为整榀平面桁架跨长L24m+3.0-7.024m+5.0-10.06跨中高度3.07设计要求起拱不要求起拱+10L/50008分条分块网架单元长度20m10用钢尺及辅助量具检查20m209多跨连续点支承时分条分块网架单元长度20m520m1010网架结构整体交工验收时纵横向长度LL/2000且3011支座中心偏移L/3000且30用经纬仪等检查12网架结构整体交工验收时周边支承网架相邻支座（距离L1）高差L1/400且15用水准仪等检查13最高与最低支座高差3014多点支承网架相邻支座（距离L1）高差L1/800且3015杆件轴线平直度l/1000且5用直线及尺量测检查（十二）、质量保证措施：1、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。2、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。3、网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。4、网架安装应注意支座的受力情况，有的支座为固定支座，有的支座为单向滑动支座，有的支座为双向滑动支座，所以网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。5、对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防止网架质量通病措施，确保施工质量。（十三）、质量记录：1、螺栓球、焊接球，高强度螺检的材质证明、出厂合格证，各种规格的承载抗拉试验报告。2、钢材的材质证明和复试报告。3、焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。4、套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证；材料可焊性试验报告。5、钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。6、钢网架用活动（或滑动）支座，应有出厂合格证明与试验报告。7、焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。8、网架总拼就位后的几何尺寸误差和挠度等验收记录。9、焊缝外观检查与验收记录。10、焊缝超声波探伤报告与记录。11、涂层（含防腐与防火）的施工验收记录。（十四）、本工程网架安装搭设脚手架规定1、扣件式钢管脚手架的立杆间距横杆步距如下表：（单位：米）用途脚手架里立杆离里 杆 间 距横行步距构造形式墙面距离横向纵向网架安装多排0.4.1.51.51.5剪刀撑设置在脚手架两端架子外侧，与地面呈45。 2、质量要求： 脚手架的制造安装质量保证适用、坚固、稳定、安全、节约的原则。 2.1、材料、规格和质量必须符合要求； 2.2、构造必须合乎规定，同时注意脚手架的绑扎的螺栓拧紧程度； 2.3、脚手架板要铺满不留间隙、铺稳、不得有空头板。 3、安全技术要求：脚手架工程属高空作业，必须十分重视安全技术问题，遵守安全技术操作规程，避免发生伤亡事故。 3.1、必须有完善的安全防护设施，脚手架下设置安全网。 3.2、操作人员上下架子，要有保证安全的扶梯、爬梯或斜道。 3.3、必须有良好的防电、避雷装置，钢脚手架必须有可靠接地。 3.4、在脚手架搭设和使用过程中，必须随时进行检查，注意控制架上荷载，禁止在架上过多的堆放或多人挤在一起。暂停工程复工和风、雨后应对脚手架进行详细检查，发现有立杆沉陷、悬空、接头松动、架子歪斜等问题时，应及时处理，六级以上大风、大雾、大雨应暂停高空作业，雨后上架操作要有防滑措施。 4、钢管脚手架搭设要点： 4.1、脚手架搭设范围内地基要夯实找平，作好排水处理，如地基地质良好，立杆底座可以直接置于实土上；如地基土质不好，则须在底座下垫以木板或垫块。 4.2、脚手架各杆件的间距和布置应按施工方案的规定进行搭设，其具体要求是： 4.2.1.立杆垂直度偏差不得大于架高的1200,相邻两根立杆的接头应错开50cm，并力求不在同一步内，顶端冒出脚手板面，不得大于12cm。 4.2.2.横杆在每一面脚手架范围的纵向水平高低差不宜超过3cm，同一步外横杆的接头应相互错开，不宜在同一跨间内。 4.2.3、剪刀撑的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在横杆的伸出部分，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯，斜杆两端扣件与立杆节点的距离不宜大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm以保证架子的稳定性。 4.2.4、脚手架各杆件相交伸出端头，均应大于10cm，防止杆件滑脱。 4.2.5、扣件的安装及注意事项：开口朝向，用于连接横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。拧紧程度：装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，一般要求扭力矩控制在45千克米为宜，最大不得超过6千克.米。五、网架涂装的工艺技术（一）、网架涂装的要求及执行规范标准1、架涂装的要求：网架构件包括连接件均采用喷砂除锈。喷砂除锈的等级为Sa2.5级。底漆采用红单防锈漆。2、执行规范标准：涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB892388）漆膜附着力测定法 （GB172079）网架结构设计及施工规程 （JGJ7-91）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-95）网架结构工程质量检验评定标准 （JGJ78-91）（二）、涂装的操作工艺1、网架油漆涂装工艺：（1）、施工准备1.1、涂料选择：A、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。B、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。1.2、施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。2、工艺流程：钢材表面清理喷砂除锈喷涂底漆涂装检查中间漆涂装现场补刷涂刷面漆检查验收涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷涂料，厚度为80um，涂装顺序为：（1）、涂料的调制：配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。严格控制配料后熟化时间。每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。（2）、底漆涂装：A、将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。B、喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。C、涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。（3）、涂层质量检查：A、除锈按涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。B、外观按漆膜附着力测定法（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。C、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行漆膜厚度测定法（GB1764-79）检查。D、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按漆膜附着力测定法（GB1720-79）检查。检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。（4）、中间漆涂装：涂刷方法及要求与底漆的涂装相同。（5）、面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。（6）、喷涂时应注意：A、调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。B、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。C、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。 3、油漆涂装要求：（1）除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。（2）、每道漆严格控制间隔时间。（3）、涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。（4）、涂层厚度必须附合设计要求。（5）、必须保证涂层的附着力。（6）、表面要平整光洁，颜色一致。4、施工环境控制（下列情况不准施工）：（1）、气温低于5C。（2）、气温高于40C。（3）、相对温度大于85%。（4）、大风、下雨、大雾、结露。（5）、当气温高于30度时，应避免干喷现象。5、涂装的防污染措施：（1）、当网架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。、配制涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。、据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。、根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。、在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。6、涂装过程检查：（1）、网架油漆涂装过程检查：1.1喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75m。1.2底漆涂装检查：1.2.1、外观按漆膜附着力测定法（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。1.2.2、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行漆膜厚度测定法（GB1764-79）检查。1.2.3、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按漆膜附着力测定法（GB1720-79）检查。六、网架焊接工艺技术（一）、焊接要求及执行规范标准：1、焊接要求：焊缝质量等级二级。（二）、焊缝形式：单边V型焊。（三）、焊接材料的要求：手工电弧焊焊条：E4303、E4315、E4316系列。二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MnSiA系列。自保焊焊丝：503系列。（四）、焊接操作工艺：1、焊接操作工艺：本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。（1）、手工电弧焊：1.1焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150200烘干12小时，碱性焊条（低氢焊条在350450烘干2小时。烘干后的焊条应放在100150保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。1.2焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。1.3焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机）注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。（2）、二氧化碳气体保护焊：CO2气体保护焊是熔化极气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。2.1保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。2.2引弧：在起弧处应提前送气23秒，焊丝伸出长度为68mm；2.3焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。2.4收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。3、焊接工艺：底层焊接：为保证焊缝根部焊透和充分熔合，应采用多层施焊，且底层焊接最为关键，焊条采用3.2，起点引弧从球到管开始，从管底部到管顶部运弧，前半部焊接完紧接着焊后半部。起弧和弧点焊缝要薄些，其搭接量为510MM，力求使搭接处焊缝与其它处平滑过渡，并不得有夹渣或焊瘤。操作时宜采用直线运条法，也可稍加摆动或用灭弧法控制其温度，保证底层焊透，两端要溶合好；盖面焊接：管球焊接是对接缝隙和贴角缝的组合焊缝隙，而盖面主要是贴角焊。焊缝要与母材等强，必须保证焊脚尺寸达到要求，焊缝表面无咬肉缺陷，切实保证球上焊缝的高度，但也不宜过高，以尽量减少热影响区及应力集中。消除咬边现象；焊接参数：手工电弧焊焊接参数通常包括焊条牌号、直径、电源种类、极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度等，其主要参数是焊条直径，焊接电流、电弧电压、焊接速度。焊接参数选择得当与否直接影响焊缝的成形，工程质量和生产效率。焊条直径：底焊接宜用3.2mm，盖面根据管径大小可用3.2mm5.0mm；焊接电流：其大小一般为焊条直径的3040倍，根据焊接位置不同电流可调在90A130A范围内。焊接电流除与直径有关外，还应注意焊缝位置。一般立焊、横焊时电流比平焊减小10%15%，仰焊时减小15%20%，使用碱性焊条比酸性焊条要小一些；电弧电压：电弧长电压则高，施焊时力求短弧（尤其是碱性焊条）一般弧长2mm3.5mm为宜；焊接速度：它与焊缝成形和提高焊接效率关系很大，一般运条时掌握焊接速度50mm/min70mm/min为宜。如速度过低，则会使焊缝过宽、过高，外形不整齐，甚至会烧穿薄壁管，既浪费焊条，又影响效率，还扩大了热影响区，造成应力集中；如速度过快，则焊缝较窄，产生未焊透，降低了焊缝有效截面，同样影响焊缝质量。4、焊接防变形措施：（1）、架杆件焊接采用水平转动焊，先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。（2）、止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）的停留时间。（3）、应注意的关键问题：3.1防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。3.2一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。3.3止在坡口以外的钢管和锥头上引弧和收弧。3.4一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其它道次类推。3.5两层间的焊接接头应错开23mm，不能重叠。3.6严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。5、焊接过程的检查：（1）、焊缝检验：1.1一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。1.2监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。1.3外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。4超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。七、管理机构与劳动力组织说明为了确保本工程优质、高速的完成，我公司决定成立指挥长领导下的项目经理部,负责本工程的加工及安装工作。安装成立安装项目经理部。安装工程根据施工阶段的划分及现场作业条件，成立一个作风顽强，技术过硬的项目经理部。各工种劳动力分批进场，高峰期计划投入劳动力25人，管理人员10人，其中工程技术人员4人。（一）、网架制作管理机构1、网架制作管理机构图总指挥技术、质量副指挥生产副总指挥生产总调度物质供应部网架设计所生产安全部财务部质量保证部计划部总师办公室防腐处理螺球网架制作质量管理室质量检测中心喷砂处理喷涂油漆螺栓球加工构件制作机械性能实验室理化实验室质量检验组2、主要部门的岗位职责序号部 门主 要 职 责1网架设计所负责图纸转化，负责设计生产工艺流程。2三总师办公室负责几个车间的具体技术问题，解决结构加工制作的难点,推广应用新技术,提高加工件质量。3物资供应部负责所有材料采购供应工作，保质、保量。4设备管理科负责各车间主要设备的维修保养负责不足新设备的租赁。5质量保证部负责构件最后一道产品质量把关；负责开具出厂合格证。6检测试验中心负责材质的进场检验；负责主要仪器的测试工作；负责开具试验报告。7生产调度科负责分厂生产安排；负责安排构件运输的顺序及时间。8预处理车间负责试件的采集；负责杆件的下料、调直、刨边、铣端边工作。9网架制作负责构件的组装校对焊接；负责焊口的检测工作；修磨构件、校正构件、给构件编号。10机械加工车间负责构件上的打孔，构件成品端部的铣平，安装吊具的加工制作。（二）、网架安装管理机构1、网架安装管理机构图项目经理项目总工程师项目副经理材料组安全组施工组质量组技术组网架拼装队网架焊接队网架涂装队吊装工安装工焊工焊工电工吊装工清理工补刷工涂刷工2、安装主要部门的岗位职责序号部 门人员数量主 要 职 责1项目经理1人全面负责两项目队的施工生产工作对安全质量负全责2副经理1人负责两项目队的生产安装,保证工期、安全、质量负责协调和土建施工进度平衡工作3总工程师1人负责解决安装中的技术难点和重点问题设计规划安装工艺流程4施工技术室3人解决现场日常施工中的技术问题负责检测工作，执行好施工组织设计和安装工艺流程方案5安全质量室4人负责各工序的验收工作负责安装工程的全部质量检查验收工作6材料供应室1人负责现场零星材料的采购、管理工作检测试验室1人负责现场材料焊接的检测工作经营预算室1人负责工程予结算工作财务室1人负责整个经理部的财务工作7焊接人员5人负责网架项目的焊接施工8铆工20人负责网架项目的组装施工9电工2负责现场施工用电八、施工机械设备配备主要施工机械一览表序号设备名称规格型号能力单位数量用 途一加工设备1交流焊机BX-500500A台3网架焊接2烘箱ZXJ1502KW台1电焊条烘烤3超声探伤仪CTS-26台1构件探伤4千斤顶3-10T台8顶升网架5经纬仪TDJ6台1测放轴线6水准仪AL-M4台1抄标高710T倒链只1网架调整83T倒链只5网架调整9缆风绳若干10开门滑轮若干111T卷扬机台2九、质量保证措施面对激烈的市场竞争，企业只有通过质量创信誉，而质量的保证依赖于科学管理的严格要求，为确保工程质量，特制定本工程制作、安装、焊接分项工程质量控制程序。 （一）、质量计划与目标贯彻执行GB/T ISO9000系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，为了在本工程中创造一流的施工质量，特别制订控制目标为优良工程。（二）、 质量保证体系根据GB/T ISO9000系列标准要求，建立起组织，职责，程序，过程和资源五位一体的质量体系。1在组织机构上建立由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位责任合同中，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，保证工程的整体质量水平。2在程序和过程控制上，狠抓工序质量控制。工程的主要工序有：制作、安装、测量、焊接等。3在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键作业岗位上，建立主要工序QC小组，定期开展活动，进行质量分析，不断改进施工质量。 （三）、项目质量保证措施1制作项目（1）钢结构的制作应严格按照钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）中的相关规定进行。（2）钢构件的下料尺寸应考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。加工余量的数值应根据规范或实际试验确定。（3）低合金结构钢板应采用板料矫平机矫正，当采用加热矫正时，加热温度不得超过900摄氏度。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。（4）焊缝坡口尺寸应按设计图纸及工艺要求确定。坡口不得有裂纹，咬口和大于1mm的缺棱。（5）钢构件组装前，各零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等到应清除干净。（6）板材的拼接应在组装前进行，焊缝按二级检验；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。连接组装的允许偏差应符合规范要求。（7）钢构件表面采用喷砂除锈，其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的Sa2.5级的要求。（8）涂装时环境温度宜在538摄氏度之间，相对湿度不应大于85%。构件表面不得有结露。涂装后四个小时内不得淋雨。（9）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。（10）钢结构出厂时，应附带出厂合格证和其它相关的技术资料。2安装项目（1）安装构件前应对构件进行质量检查。（2）安装施工中各工序、工种之间严格执行自检、互检、交检，保证各种偏差在规范允许范围之内。（3） 各种测量仪器、钢尺、轴力仪在施工前均送检标定合格后使用。（4）严格执行本工程钢结构安装项目质量保证计划，建立钢结构安装的质量保证体系（融合于钢结构项目质量保证体系）。（5）钢结构安装工程质量程控详见图33焊接项目（1）焊接工程概况1.1本工程钢结构焊接构件类型主要为管球焊接。母材均为国产Q235/Q345钢。1.2焊缝形式主要为全熔透对接焊缝，焊接位置有平焊、立焊、横焊、仰焊等。1.3全熔透对接焊缝按二级标准，进行20%的超声波检验。焊缝检验应符合GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级中的规定。（2）焊前准备2.1 焊接培训：参加本次焊接施工的焊工要按照JGJ81-91建筑钢结构焊接规程第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。持有锅炉压力容器焊工合格证的焊工可直接进入现场施工。所有焊工均须持证上岗，随时接受检查。2.2构件外形尺寸检查和坡口处理。 构件的组装尺寸检查：焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，方钢管柱主要检查构件的长度，截面宽度、高度，及对角线差；圆钢管主要检查构件的圆度和平直度。如发现上述尺寸有误差时，应待铆工纠正后方可施焊。 厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，预热温度宜控制在100150；焊后应进行保温。预热区为焊缝两侧不小于150mm的区域。 焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。2.3焊接材料的准备。 所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标； 所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度350400度，烘干时间12小时。焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。3.3焊接环境 下雨天露天作业必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。 采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，应设置防风设施，否则不得施焊。 雨后焊接前，应对焊口进行火焰烘烤处理。（3）、焊接 3.1 分层焊接介绍 定位点焊：组装时的定位点焊应由高级电焊工施焊，要求过度平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。 CO2气体保护焊打底：为保证全熔透焊缝隙的焊接质量，使用CO2气体焊来打底焊。焊接前应先清除焊缝区域内的油锈，使用焊接工艺规定的参数施焊。本焊接方法的特点是：a. 焊接电流大，速度快；b. 熔深大，易焊透；c. 没有药皮，焊接质量和缺陷一览无遗，容易修复。缺点是：a. 仅适于室内焊接，室外焊接时受风力影响，风力过大时应采取防风措施；b. 表面成型不好，只用于底焊。为加强CO2气体焊的抗风能力，我们将采用药芯焊丝和自保护焊丝焊接工艺。 中间焊和罩面焊：均采用埋弧焊，焊接前应在构件两端加设引弧板。3.3控制焊接变形：所有构件的焊接应分层施焊，层数视厚度而定；作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。3.4焊接检查 焊缝的外观检查：Q345钢应在焊接完成24小时后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合一级焊缝（部分二级焊缝）的要求； 超声波检查：所有的全熔透焊缝在完成外观检查之后进行20%的超声波无损检测，标准执行GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级，焊缝质量不低于B级的二级。焊缝的质量等级及缺陷分级见表10.3。3.5返修工艺超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。 焊缝质量等级及缺陷分级（mm） 表10.3焊缝质量等级一级二 级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.0每100.0焊缝缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.0长度不限咬 边不允许0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长裂纹、弧坑、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔不允许飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5每米焊缝不得超过一处十、玻璃屋面施工组织设计1、项目机构组织总 经 理总质量师副总经理总工程师安装质检员材料质量员供应部计调中心项目经理部生产加工部工艺部技术部设计部生产加工质检部2、设计组织 合同签定后，由方案部和销售部负责人向承担此工程的设计小组进行技术交底，完成设计输入工作。设计小组由工程部负责人总负责，由主设计师任组长。设计小组首先进行设计计划编制，之后进行施工方案设计。设计小组还将设计现扬测量放线图、施工放线图、埋件图、最后整理图纸，核算面积，完成整个工程的设计工作。 在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。3、生产组织3.1 生产安排3.1.1 材料如期进厂，是正常生产的先决条件。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料定额，另一方面，我们将要求材料厂家加快生产进度，保障我方的生产需求。为了做到这一点，我们将依靠与材料厂家的多年良好的合作关系，派人常住材料厂家，进行现场调度控制，使每种材料都能按期或提前进场。3.1.2 钢材要比铝材、玻璃的进货周期短，钢材进厂后，马上组成人员对钢材进行加工，做好转接件产品的制作。3.1.3 待铝材、玻璃进厂后，将进入大规模生产阶段，主要内容有铝型材的加工、玻璃的加工，以及板块的组装等。对此，我们将投入大部分人力，投入大部分的加工中心和生产线，进行两班或三班生产。3.2 生产工艺及质量保证3.2.1 材料标准3.2.1.1 材料应符合现行国家标准行业标准的规定。3.2.1.2 材料应有现厂合格证、合格的质检书( 具体检测项目视具体材料及要求而定)和准用证。3.2.1.3 材料应具有足够的耐候性、金属材料要进行表面防腐处理，不同类金属做好接触防腐处理。3.2.1.4. 材料应是不燃性和难燃性的。3.2.1.5 硅硐密封胶必须有性能和接触材料相容性试验合格报告，并应有十年的质量保证书。3.2.1.6 不合格材料禁止进场。3.2.2 玻璃板块制造3.2.2.1 玻璃板块加工基本程序是：玻璃切割(磨边等)玻璃合片 3.2.2.1.2 合片 玻璃构件在净化玻璃加工厂加工。玻璃经切割，倒棱、磨边、净化后用双组份胶合成。 玻璃加工精度表项 目尺 寸 允许偏差高度及宽度尺寸20000.820001.0对角线尺寸差20001.020001.53.2.2.1.3 组框 制作方法是：用结构胶将玻璃与铝合金付框粘接在一起，组装的工序是； a. 净化：用化学清洁溶液对需注胶进行清洗。清洁方法“二块抹布法”。 b. 设置垫条：设置垫条是为了给注胶一个空腔， 空腔的宽度尺寸要和胶缝设计尺寸一致，设置时采用靠尺或定位器定位，以保证垫定位正确。 c. 玻璃构件闰：玻璃构件要固定在单元框规定位，定位采用平 台夹具进行，以保证两者基准线重合，要求一次定位成功。 d. 注胶： 将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护， 防止这些部位被污染。 检查密封胶品种牌号，失效期及相容性试验报告， 全部符合才能使用。 所使用的结构胶为双组份。注胶时要保持一定速度， 以保证胶注满空腔，并溢出2-3mm，注胶速度要均匀，防止空穴和减少气泡残留。注胶结束，立即用刮勺将胶缝压实刮干。 对双组份胶要做蝶式试验和扯断试验及切开实验， 试验合格后再注胶，并将试验记录编号保存， 同时按规定作剥离试验。 e. 清洁污渍：注胶完毕，应将胶缝周围保护胶带撕掉，保护胶带以外的胶污渍用溶济清洗干净。 f. 养护：将装配完的屋面单元打包后运至堆