《声屏障施工方案》word版.doc

#工程声屏障施工方案一、编制依据1、现行的#铁路有关设计、施工、试验规范和规定；2、#及其相关工程招投标文件、设计文件及现有图纸；3、#工程建设指挥部#及相关工程指导性施工组织设计；4、现场实地调查情况、实测资料；5、本企业技术力量、设备状况、管理水平、类似的施工经验及三标一体化程序文件、管理手册和管理规定。二、工程概况#呈横列式布置，共设1座侧式基本站台，7座岛式站台，2条正线，16条到发线。为减少列车高速行驶产生的噪音对周边居民区的影响，设计对#部分地段设置声屏障。设置声屏障的地段共三段，设计里程分别为#左侧，#两侧,路基单侧设置声屏障长度共计#m。声屏障设计高度为3.95m(自路肩算起)，由声屏障基础和声屏障上部结构两部分组成。声屏障基础由钢筋混凝土钻孔桩及钢筋混凝土底梁两部分组成，声屏障上部结构以H型钢立柱作为屏障支撑，采用摩擦型高强螺栓与基础相连，上部采用吸隔声材料，吸隔声材料由金属声屏障单元板与通透隔声板组成。三、施工方法及工艺3.1施工方案根据#2010年度施工计划及施工组织安排，声屏障按照其结构形式分两个阶段进行施工，先行施工其基础结构，待路基基床表层及邻近的路基附属工程施工完成后，再施工其上部结构。声屏障施工步骤为：钻孔桩底梁型钢立柱金属单元板通透隔声板综合接地及其它3.2施工工艺3.2.1钻孔桩声屏障基础设计为钻孔桩，桩径0.8m，桩间距4m，桩身为C30钢筋混凝土结构。施工采用旋挖钻机钻进成孔、孔内串筒灌注混凝土成桩的施工方法。3.2.1.1测量放样按照基线控制网及桩位坐标，用全站仪精确放出桩位中心。放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。3.2.1.2钻孔a、钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。b、钻进：当钻机就位准确，即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻机钻进时，操作人员要严格按照技术人员交底的钻进深度进行操作，防止钻进过深破坏路基地基处理的桩基等。3.2.1.3清孔、检孔及成孔验收a、清孔：人工吊索对孔底虚土进行清理。b、检孔：采用垂钓铅球的方法检验桩孔的垂直度。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报监理工程师验收，同意验收后，进行下道工序。3.2.1.4钢筋笼制作与安装本框构的钢筋笼由一工段钢筋加工厂加工，平板车运至现场，吊车吊入孔内。钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。为防止钢筋笼碰撞孔壁，在主筋上每隔一段距离焊接耳环。用4根20的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋四个护桩打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于20。定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。3.2.1.5混凝土的灌注当钢筋笼定位完成后，采用串筒进行混凝土灌注，混凝土由罐车运至现场，直接入筒，人工采用振捣棒进行捣固。3.2.2底梁 声屏障底梁设计为C30钢筋混凝土结构。钢筋由钢筋加工厂统一加工生产，运至施工现场绑扎成型，采用钢模加固，混凝土由罐车运至现场，溜槽入模，人工采用振捣棒进行捣固。浇筑混凝土时注意钢板及螺栓等预埋件的埋设，埋设时加强对埋设位置的复核。3.2.3型钢立柱等上部结构的安装 声屏障上部结构施工主要为型钢立柱、金属单元板等构配件的安装。依据设计要求对构配件进行购买，运至现场进行焊接安装，焊接时注意按设计要求将结合处焊透。待金属单元板及综合接地扁钢安装完成后，再进行防锈涂装，防止涂刷后因施工对防锈层造成破坏，影响防锈效果。四、质量保障措施声屏障质量控制主要以基础钢筋混凝土结构为主。钢筋混凝土工程质量控制从三个阶段入手，分别是原材料控制、施工过程控制以及质量检测。主要控制项目为钢筋工程、模板及支架工程及混凝土工程。控制标准为铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准及相关设计要求。4.1钢筋工程所用钢筋均由自建钢筋加工厂统一加工，拖车运至现场绑扎。4.1.1一般规定钢筋在库存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含成型钢筋）应按厂名、炉批号、规格、状态等分类堆积标识。4.1.2加工1、钢筋在加工前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定，当设计无特殊规定时，应符合下列要求：a、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，弯钩末端应留有不小于3d的直线段。b、受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，弯曲直径不得小于5d，直线段不小于3d。c、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。d、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯曲内直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5d，平直部分不得小于箍筋直径的5d。e、钢筋应在常温状态下加工，不宜加热；弯曲应从中间开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。f、钢筋加工允许偏差如下表：序号偏差名称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34.1.3接头钢筋接头采用闪光对焊，焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，所有对焊接头必须进行纵向打磨并经检验合格后方可投入使用。4.1.4安装1、钢筋安装时，钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求，保护层厚度一般为30-50mm（做保护层用的砼垫块强度不得低于设计的砼强度且每平方米不少于4个）。2、钢筋骨架在运输、安装和砼浇筑时不得有变形、开焊、松脱现象，并应符合下列规定：a、钢筋交接处，应用0.7-2.0mm铅丝按对角线方式绑扎。b、箍筋应与主筋垂直围紧，中间平直部分的交叉点可以交错布置。c、钢筋安装及钢筋保护层的允许偏差应符合如下表：钢筋安装及钢筋保护层的允许偏差表序号偏 差 名 称允许偏差1受力钢筋排距5mm2同一排受力钢筋间距（基础、板、墙）20mm3分布钢筋间距20mm4箍筋间距绑扎骨架20mm焊接骨架10mm5弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30mm6钢筋保护层厚度c（mm）c35+10mm-5mm25c35+5mm-2mmc25+3mm-1mm4.2模板工程筏板模板采用钢模拼装，拐角采用点焊临时连接。4.2.1一般规定1、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇混凝土的重力、侧压力及施工荷载。2、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。3、施工过程中应对模板及支架进行观察和维护；发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并形成记录。4.2.2其他规定1、现场技术人员在混凝土浇筑前对模板支架、钢筋以尺量等手段进行检验，并做好检验批、检查证等记录资料，报监理单位。2、模板检查需符合客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准关于声屏障基础允许偏差、检验数量及检验方法之规定，如表4.2.2所示：4.3砼质量控制砼质量的控制主要对原材料进场、砼拌和、砼运输、砼浇筑、砼养生等环节进行控制。4.3.1原材料1、水泥采用甲供“济南世纪创新”。2、细骨料a、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。所有砼用的细骨料均采用细度模数为不小于3-2.3的中粗砂。表4.2.2声屏障基础距线路中心位置、截面尺寸、埋设深度的允许偏差、检验数量及检验方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1距线路中心线位置+20/0mm按声屏障基础数量抽样检验10%尺量2截面尺寸20mm尺量3埋置深度不小于设计值水准测量b、天然砂的坚固性指标应采用硫酸钠溶液法检验合格。3、粗骨料粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石。所有砼用的粗骨料均采用5-31.5mm连续级配的碎石。粗骨料实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。4、外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足砼耐久性能的产品。砼所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。4.3.2砼的拌合1、砼拌和前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。2、搅拌混凝土采用强制式搅拌机，计量器具定期检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。3、应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为1；粗、细骨料为2；拌合用水为1。4、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。应根据具体情况制定严格的投放制定，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。5、搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。按规定测定坍落度、泌水率、含气量等项目。搅拌机设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。6、砼拌制过程中，应对砼拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm。4.3.3砼的运输1、混凝土采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的砼罐车进行运输。2、混凝土罐车的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。3、采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动。当罐车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输车每天使用完后应清洗干净。4、夏季运输时宜采用混凝土运输搅拌车运输混凝土。混凝土运输容器应设防晒设施，尽量缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。5、砼运至工地时发生离析、严重泌水、若坍落度超标，有条件时进行二次搅拌，否则作为废料弃掉。4.3.4砼的浇筑1、炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30，按规定进行砼温度测定并记录。2、相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采用场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。3、混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。4、混凝土浇筑应连续进行。5、混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。6、砼自由倾落高度不得大于2m，大于2m时采用溜槽、串筒、漏斗等器具浇注。7、砼的捣固应符合以下要求：a、振捣棒移动间距不得大于50cm。b、振捣棒与侧模应保持5-10cm的距离。c、振捣棒插入下层砼5-10cm的距离（即每层浇筑厚度为30cm，振动棒长度为40cm，每次振捣深度以振动棒接近完全没入为准）。d、振动棒应垂直插入，并做到“快插慢拔”且插点均匀，振动时间在2030秒为宜。e、对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，其标志为：砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦翻浆。不可过振，以免造成砼的离析泛水。10、砼的浇筑应连续进行，其间断时间应不小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。允许间歇时间通过试验确定。11、要提前通知拌和站停止和开始拌和，确保在吊装钢筋期间砼运输车或泵车内清洁无砼，以避免砼的坍落度超限和对泵车与运输车的损耗。12、砼在浇筑过程中或浇筑完成时，若砼的表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排干。13、砼浇筑完成后，须对砼裸露面及时修整、抹平，等到定浆后再抹第二遍并压光，而后进行覆盖。4.3.5砼的养护和拆模1、砼的拆模时间应根据其同期养护试件的抗压强度确定,接到试验室书面通知后方可拆模。砼拆模后，在砼强度达到设计强度75%以前且龄期达7d，新浇砼不得与流动水接触。2、砼浇筑完成后，应在12h内尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼的表面。混凝土强度达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。自然养护时间不得少于表5.2.1.5的规定。3、抗压强度标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，试件的取样与留置频率应符合下列规定：a、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。b、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。c、现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。d、每次取样应至少留置一组试件。e、标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。表5.2.3.5 不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(RH50%),无风，无阳光直射大气干燥(RH50)，有风，或阳光直射日平均气温T()潮湿养护期限(d)日平均气温T()潮湿养护期限(d)胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T10215T102810T201410T2021T2010T20140.455T10145T102110T201010T2014T207T2010胶凝材料中未掺有矿物掺和料0.455T10145T102110T201010T2014T207T20100.455T10105T101410T20710T2010T207T207五、施工安全注意事项5.1一般规定：1、严禁违章指挥、违章操作。各种专用机械必须有可靠的安全防护装置，由使用者专门负责。2、各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须经过培训并考试取得操作合格证，对机械操作人员建立档案，专人管理。3、机械作业前须进行详细检查和能力鉴定，严禁机械设备带病作业，超荷载作业。4、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。5、严禁作业人员酒后上岗、带病上岗。6、依据建设单位对起吊机械使用的规定，编制专项施工方案，对作业人员下达技术交底及安全交底，严格执行“三工”教育，严防安全事故发生。7、临时用电按“施工用电安全措施”执行。8、安装等工序高空作业按“防高处坠落事故的安全措施”执行。5.2钢筋笼、安装等工序使用吊车作业时，严格按照“吊车作业专项安全施工方案”执行。5.3钻孔桩施工安全措施：1、对施工现场横断面下的管线（管道、电缆）情况进行调查，如有上述情况根据现场实际情况制定针对性措施。2、合理选择钻机位置，距路肩边缘应大于1m；根据路基横坡调平钻机，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇晃。3、正式施钻前，应查看一下电流的容量是否符钻机所需容量，检查电流、电压范围、漏电保护开关及操作手柄。4、正式施钻时，应将钻机缓慢放下，使钻头对准孔位，当电流指针偏向无负荷状态时，即开始下钻钻孔。5、钻孔作业过程中，应经常观察电流表，如超过额定电流时，应放慢下钻速度。6、为了防止电动机过载，在控制箱内设置过电流继电器；在过电流继电器动作之后，应间隔10min左右再启动。重新起动后，30min之内不应再过载；钻进中应尽量避免依靠点起动和瞬时的正转或反转。7、操作中要改变钻杆的回转方向时，须等钻杆完全停转后再启动。8、操作完毕后，应将钻杆及钻头全部提升至孔外，并冲洗干净，将钻杆放在最低位置。9、钻机司机持证上岗，所有人员经过安全培训，钻进现场设专人指挥。10、成孔后及时灌注砼，防止塌孔；不能及时灌注的必须进行有效防护。