福平铁路钻孔桩作业指导书(冲击钻)(新).docx

冲击钻灌注桩施工作业指导书编制： 审核： 审批： 年 月 日发布实施目 录1 适用范围12 作业准备12.1 目的12.2 编制依据12.3 内业技术准备12.4 外业技术准备23 技术要求24 施工程序及工艺流程34.1施工程序34.2工艺流程35 施工要求45.1施工准备45.2施工工艺46 劳动组织127 材料要求138 设备机具配置149 质量控制及检验149.1质量控制149.2质量检验1710 安全及环保要求1910.1安全要求1910.2环境要求19冲击钻灌注桩施工作业指导书1 适用范围适用福平铁路FPZQ-4标段内卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基础施工。2 作业准备2.1 目的明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2.2 编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准（TB10415-2003）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ203-2008)铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB1024-2010）铁路工程基桩检测技术规范（TB102182008）2.3 内业技术准备施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉图纸及有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工方案、施工安全保证措施，提出应急预案，对施工人员进行技术交底、技术、安全培训，考核合格后持证上岗工作。（1）做好图纸会审、现场踏勘工作施工图纸是现场施工的第一依据，开工前，技术负责人会同业主、监理及设计部门对施工图进行仔细、详实的会审，明确设计意图，并作图纸会审纪要，发现问题及时与设计、业主联系。（2）做好施工技术、质量交底工作开工前，技术负责人和质量监察员向全体施工人员进行施工技术和质量交底，明确技术要求和质量要求，使作业人员在具体实施过程中做到心中有数，并牢固树立“质量第一，预防为主”的观念。对重要部位的施工，填写“重要部位技术交底单”交责任人。（3）桩位测量测量放点人员对项目技术负责人提供的桩位坐标及控制点坐标进行检查，复核无误后，进行桩位测放并进行标识。测量工作应本着先控制后细部的原则进行，即首先按甲方所提供的控制点坐标和桩基平面布置图测放场内各控制点，然后再根据控制点测放具体桩位，同时应测定施工现场地面高程。为减少测站数量、提高测量精度，在条件具备的情况下，优先选择极坐标法进行测量作业。技术人员和质检员共同对已测放好的桩位进行验收，无误后方可提交给监理进行验收，合格后方可开工。2.4 外业技术准备钻孔前需根据现场情况，以能使钻机移动方便，钻孔时钻机不偏沉，电路及附属设备布置恰当，材料运送堆放合理，利于混凝土的灌注等因素，合理布置场地及修筑施工便道。、钻孔场地在旱地时，清除杂物及软土，整平夯实；场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。、钻孔场地在浅水中时，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积根据实际情况决定，并按需要布置泥浆循环系统。、钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有的静、活载，同时考虑施工设备能安全进、退场，必要时须对钻机进行锚锭稳固以保证钻孔过程中桩位准确。3 技术要求3.1钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。3.2在浅水中，采用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。3.3钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。如水流平稳时，钻机可设在船舶或浮箱上进行钻孔作业，但须锚锭稳固保证桩位准确。3.4设置泥浆循环净化系统，在计划施工场地或工作平台时一并考虑。4 施工程序及工艺流程4.1施工程序钻孔灌注桩的施工顺序为：初步放样筑岛恢复定线护筒埋设钻孔成孔检测清孔下钢筋笼下导管砼浇注泥浆清理破桩头成桩检测。桩位测放埋设护筒桩位偏差检验冲击钻进钻机就位终 孔清孔换浆下钢筋笼下导管、封水砼 浇 灌导管拔出地面吊车移位砼 养 护原材料检验挖泥浆池钢筋检验砼配比确定计量投料砼搅拌砼坍落度泥浆搅拌钢筋下料焊接钢筋笼加工泥浆排放不合格合格不合格合格4.2工艺流程 图1 钻孔桩施工工艺流程图5 施工要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MA后方可开钻。5.1施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.2施工工艺5.2.1 初步测量放样施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于5cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。5.2.2 埋设钢护筒护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。表1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目规定值或允许偏差检查方法和频率1护筒预埋位置50mm测量检查倾斜度1%2孔的中心群桩50mm单排桩50mm3倾斜度1%5.2.3 泥浆池5.2.3.1泥浆池分为两种：（1）陆地泥浆池设在桥梁两墩位之间，长15米，宽10米，深3米。泥浆处置方法为外运，泥浆采用淡水造浆。（2）水中的泥浆池采用护筒相连通接，泥浆在护筒之间循环，为确保开钻瞬间护筒内能及时补充泥浆，防止泥浆面急剧下降，将钻孔作业的护筒与周围2-3根护筒用钢管连通，作为泥浆循环回路的一部分。泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.2.4 钻孔5.2.4.1安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。5.2.4.2钻进（1）钻进时操作要点开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃角处，应小冲程低速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，当钻进深度超过钻头全高后，方可进行正常冲击钻孔。在砂类土或软土层钻进时，易塌孔。需要控制进尺、小冲程、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在钻孔钻进过程中注意地层的变化，并及时取样，当发现地质构造与设计地质资料有出入时，要注意及时反馈，重新核对，确定基底标高。地质情况记录地质情况记录按相应地质的相关表记录；钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的标高位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度。严格控制冲程：在钻孔施工过程中，冲程应严格按照土层变化情况进行调整。通过坚硬密实层或漂石层时采用大冲程（45m），最大冲程不能超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。入孔内岩石表面不平，应先投入粘土、片石将表面垫平后在冲击钻进，防止孔位倾斜、塌孔事件。掏渣后或因其他原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，防止卡钻。进入基岩后，采用低垂冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至孔底3050cm处，然后重新冲孔，每1050cm清孔取样一次。遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将孤石击碎或挤入孔壁中。每钻进45m时验孔一次。在钻孔排渣或因故提出钻头停钻时，必须保证孔内规定的水头高度和相应的泥浆相对密度和粘度。钻孔工地应用备用钻头，检查钻头直径磨损超过15mm时，应及时修补，更换钻头前，应检孔到孔底，确认钻孔正常时，方可放入新钻头。5.2.5检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。5.2.6清孔（1）采用抽渣法清孔，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至探空，清孔完毕应在最短时间内灌注混凝土。（2）清孔后，停止进尺，稍提钻头离孔底10cm20cm，并保持泥浆正常循环，以终速注入清水，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s20s,相对密度为不大于1.1，胶体率95%。各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。孔底沉淀土厚度不大于5cm，即终止清孔。大于设计值，进行二次清孔。5.2.7钢筋笼制作、安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于15米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。5.2.7.1钢筋笼制作按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋加工时，在每根桩中有一根通常接地钢筋，接地钢筋应做好标示，桩中的接地钢筋在承台中应环接，接地钢筋焊接要求：双边焊接长度不小于55mm；单边焊接长度不小于100mm；焊缝宽度不小于4mm钢筋十字交叉时采用直径14mm（Ik25KA）或16mm（Ik25KA）的“L“形钢筋进行焊接，主筋大于16mm的钢筋，采用滚扎直螺纹套筒连接。5.2.7.2钢筋骨架保护层的设置钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。4.5159109105.2.7.3骨架运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。5.2.7.4骨架起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。5.2.8 水下混凝土浇筑5.2.8.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。5.2.8.2安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。5.2.8.3二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。5.2.8.4首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。（1）首批混凝土封底 首批混凝土需要量计算式如下：(按最大桩径最深桩基计算) V=(D2p)/4(H1+H2)+(d2/4)h+ += h=HWrW/rc 其中：v灌注首批混凝土所需数量(m3) D钻孔直径(m)H1桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。 H2导管初次埋臵深度，H21.0m。 d导管内径 h桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外砼(或泥浆)压力所需的高度(m)。 HW首封完混凝土面到地面的距离。 rW水或泥浆的容重 (KN/m3)（取泥浆11 KN/m3) rc混凝土的容重 (KN/m3) （取24 KN/m3) 最大桩径2.8m，设计桩长30.5m。桩顶到地面高度3米。计算得首封需要9.3m3混凝土,使用大集料斗灌注。 对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。（2）箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。5.2.8.5水下混凝土浇筑桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。5.2.9泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.2.10破桩头由人工或汽镐、电镐进行，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。5.2.11成桩检测（1）混凝土质量的检查和验收，应按设计和规范规定的要求进行。（2）按设计要求每根桩均进行成桩质量检测。当桩基混凝土达到适当强度后，采用无破损法(超声波法)和低应变进行桩身检测，判断桩身混凝土质量，判断是否存在缺陷，确定桩身缺陷的深度与厚度，如桩身混凝土存在缺陷时应采取相应的补救措施或处理方法并及时进行处理，30米以下采用低应变，30米以上采用超声波。 （3）如对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩基混凝土质量。 （4）桩基检测完毕后，及时对声测管进行注浆封闭处理。6 劳动组织6.1劳动组织方式：采用架子队组织模式。6.2冲击钻钻孔灌注桩施工人员根据试桩确定的施工方案、机械配置、人员组合以及工期要求进行合理配置。表2每个作业班组人员配备表施工现场负责人1人技术主管1人专职安全员1人工班长1人技术员1人试验员1人测量人员2人起重工1人测控记录员1人电工1人拌合站5人电焊工4人钻机操作2人导管拆装4人7 材料要求除甲控、甲供材料外指挥部根据设计要求和规范规定采购相关工程材料，根据有关要求，委托有相应资质的实验室并经监理单位认可对工程材料进行试验及配合比试验，并对工程材料试验报告进行确认，合格的工程材料（包括甲控、甲供材料）可以使用，不合格的工程材料（包括甲控、甲供材料）进行清除出场处置。水泥：附有出厂合格证及化验报告，并按规定进行“安定性、初凝、终凝时间，抗压强度”等项试验；其用量不小于350kg/m3，初凝时间不小于2h。钢筋：施工所用各种钢筋均应附有“材质证明书”，各种规格按规定取样进行抗拉、抗弯试验。石：按规定取样进行“颗粒级配、强度压碎值，含泥量、密度”等项试验，含泥量应1%；其最大粒径不得超过导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋时，则粒径不得大于钢筋净距的1/3），且不大于60mm。砂：按规定取样进行“筛分、物理性质”等试验，含泥量应2%。水：拌和混凝土用水宜采用饮用水，对混凝土无侵蚀性。钢筋每60T、水泥每500T抽样一次，砂、石每400m3抽样一次，送具备相应资格的试验室进行检验。8 设备机具配置根据地质条件选择成孔机具，本作业指导书主要介绍回旋钻机成孔的主要施工方法及工艺。回旋钻作业主要施工机具设备配置如表2。表3 主要施工机具设备配置表 序号名称单位数量备注1冲击钻台12钻孔2汽车吊辆2设备、材料吊运，混凝土灌注3挖掘机辆2挖泥浆池、水沟、清理沉淀物4电焊机台10钻机维护、钢筋加工5潜水泵台12抽水6泥浆泵台10泵送泥浆7泥浆运输车辆2外运泥浆9 质量控制及检验9.1质量控制9.1.1钻孔（1）冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。（4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。表4 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩509.1.2钢筋制作（1）主筋焊接质量控制主筋的接焊接质量必须满足规范要求，并按规定每200个焊接头抽取一组试件送试验室检验。设计采用搭接焊焊接主筋时，搭接长度必须满足设计或规范规定，即采用双面焊时，搭接长度5d，采用单面焊时，搭接长度10d（d为钢筋直径）。（2）主筋与箍筋间的焊接质量控制焊接质量外观必须满足：焊点处熔化金属均匀；压入深度符合要求，为较小钢筋直径的3045%；焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4%且相邻两焊点不得有漏焊及脱落现象；焊点无裂纹、无多孔性缺陷及明显烧伤现象。（3）控制同一截面的主筋接头数量，不超过规范要求主筋焊接时，同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋总数的50%，两接头纵向间距不小于50cm。（4）钢筋笼成型质量控制控制好主筋间距、加强筋间距、箍筋间距、钢筋笼长度、钢筋笼直径、钢筋笼弯曲度等指标。（5）钢筋笼吊放时应选择合理的吊点，缓慢起吊，防止弯曲变形。表6 钢筋笼制作允许偏差项目主筋间距（mm）箍筋间距（mm）骨架外径（mm）倾斜率（%）骨架保护层厚度（mm）中心平面位置（mm）顶端高程（mm）底端高程（mm）允许偏差1020100.5202020509.1.3混凝土搅拌（1）计量准确，投料偏差控制在规范规定之内，即：水泥：1%；粉煤灰：1%；砂、石：2%；水：1%；外加剂：1%。（2）搅拌时间不少于60S，以保证搅拌好的混凝土具有良好的和易性。（3）现场所用砂、石量含水量变化时，及时调整投料量。9.1.4混凝土浇筑（1)导管投入使用前，应在地面试装，进行气密性压力试验，检查有无漏水间隙。（2）成孔孔径、深度检测合格，方可下放钢筋笼、导管；经量测沉渣厚度100mm时方可进行混凝土灌注。（3）导管直径为300mm，壁厚3mm，导管吊放入孔时，法兰连接，确保密封良好，底管长度不小于4m。（4）砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。（5）水下灌注混凝土是确保成桩质量的关键，混凝土灌注应紧凑、连续不断地进行。（6）灌注过程中，导管埋入混凝土深度控制在26m，严禁将导管提出混凝土面，使导管内进浆造成断桩。（7）严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高达到设计标高1m以上，确保桩顶在凿除浮浆后达到设计强度要求。（8）水下混凝土灌注充盈系数不得小于1.0。9.2质量检验9.2.1钻孔9.2.1.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。检验方法：检查施工记录、观察。9.2.1.2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。9.2.1.3钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量检查。9.2.1.4泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行泥浆比重和含砂率试验，监理单位见证试验。9.2.1.5浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足客运专线铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测量。9.2.2钢筋钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的相关规定。9.2.3混凝土9.2.3.1混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）和铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）的相关规定。9.2.3.2水下混凝土浇筑必须符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。监理单位旁站监理。9.2.3.3桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。检验数量：施工单位每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组；每个桩基础监理单位见证取样检测或平行检验数量为施工单位检验数量的20%、10%，且不少于2组。 检验方法：施工单位进行混凝土强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告和进行见证取样检测或平行检验。9.2.3.4桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。9.2.3.5钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整。其检验必须符合下列规定：1对钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测。检测方法必须符合铁道部现行铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。2对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。检测方法应符合铁道部现行铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426）的规定。有资质的检测单位检测。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位检查检测报告，监理单位见证检测并检查检测报告。9.2.3.6桩尖注浆应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位按设计要求数量检查。检验方法：施工单位注浆检测，监理单位见证检测。9.2.3.7桩承载力试验必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位按设计要求数量检验。检验方法：施工单位进行静载试验；监理单位见证试验。勘察设计单位进行现场确认。10 安全及环保要求10.1安全要求（1）施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。（2）施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。（3）为保证施工安全，现场应有专人统一指挥。（4）混凝土灌注桩施工中，制定合理的作业程序。10.2环境要求（1）认真贯彻“预防为主，防治结合，综合治理的原则，做到统一规划，合理布局，综合利用，化害为利，严格控制污染源，保护生态环境”。（2）按设计要求，并结合工程实际，对在施工中可能造成的环境破坏和不利影响提出具体预防措施并付诸实施。施工完成后，应及时清理施工垃圾，做到文明施工。（3）对取弃土、弃碴场、临时用地应结合当地土地利用规划，统筹考虑。取弃土、弃碴要少占用耕地，保护植被和沿线的原有地形地貌。（4）清洗施工机械、设备的废水、废油以及生活污水，不得直接排放于溪流、湖泊或其他水域中，也不得排泄于饮用水源附近的土地上，以防止污染水质和土地。（5）泥浆护壁进行钻孔桩施工，要采取措施防止泥浆对环境造成污染。