商业、办公楼1幢(迎瑞综合楼)冲孔桩施工专项方案.doc

一、工程概况3二、施工依据3三、冲孔灌注桩施工参数3四、冲孔灌注桩施工工艺流程4五、施工准备41、场地平整42、施工测量放线43、电源和水源的准备44、混凝土的准备45、泥浆循环系统的布置46、护筒的准备57、导管水密承压检验5六、操作工艺51、桩基定位52、护筒埋设53、钻机就位64、泥浆制备65、冲孔76、掏渣97、基岩取样108、清孔109、钢筋笼制作安装1010、灌注混凝土13七、钻孔灌注桩桩头凿除18八、桩基检测19九、避免工程质量通病191、预防坍孔192、预防钻孔漏浆。193、预防桩孔偏斜204、预防梅花孔205、预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。206、预防断桩21十、安全措施21十一、产品保护22一、工程概况商业、办公楼1幢（迎瑞综合楼）工程位于广州市越秀区农林下路，由广州市迎瑞房地产开发有限公司兴建，广东省重工建筑设计院有限公司进行地质勘察，该工程为1幢综合楼，地上6层，地下3层，采用框架结构。本工程支承柱基础为冲击成孔灌注桩，桩为摩擦端承桩，桩端支承在微风化岩，其天然湿度的单轴抗压强度31.40MPa。桩身成孔钻(冲)进入基岩后,每钻进100500,应清孔分段取样一次:非桩端持力层段高为300500；桩端持力层段高为100300，分析取样准备终孔验收。桩孔成型后必须清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于100，并应立即灌注水下混凝土。二、施工依据 商业、办公楼1幢（迎瑞综合楼）地质勘查报告及其设计图纸建筑地基处理技术规范-JGJ79_2002 建筑地基基础工程施工质量验收规范-（GB50202-2002）三、冲孔灌注桩施工参数1钻孔灌注桩长约512m2钻孔桩桩径、间距1200/1400的单桩3钻孔桩桩身混凝土强度C35水下混凝土4钢筋笼主筋20/25/325钢筋笼加强筋1420006钢筋笼螺旋筋8250四、冲孔灌注桩施工工艺流程场地平整桩位放线开挖浆池、浆沟护筒埋设钻机就位、孔位校正成孔、泥浆循环、清楚废浆、泥渣第一次清孔质量验收下钢筋笼和钢导管第二次清孔浇筑水下混凝土成桩五、施工准备 1、场地平整 清除场地杂物，按地势大体平整场地，以满足钻机施工轮廓地基平整密实、以及混凝土运输和钢筋笼运输及吊装、优化布设泥浆池、并为测量放样提供通视等便利条件。 2、施工测量放线 根据复核无误的控制桩以及钻孔桩桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩；经监理工程师复查后方可安装钻机，旋挖孔口并埋设护筒。 3、电源和水源的准备 该项用电通过从变压器引出的低压支线引到位，并设置配电箱供电。施工用水从市政供水，并通过泥浆池进行适量储备，以保证钻机正常施工需要。 4、混凝土的准备 采用商品混凝土，坍落度控制在1822cm。 5、泥浆循环系统的布置 施工场地设泥浆池，泥浆池中废浆要勤抽，沉淀物要及时清理。 6、护筒的准备 护筒的规格，护筒内径大于桩径20cm,护筒高度1.5m，采用48 厚钢板制作。对于局部地表顶层是粉细砂地层时建议采用2m高的护筒，并保证护筒接缝严密不透水。 护筒上部宜开设12 个溢浆孔。7、导管水密承压检验 进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力Pmax的1.3倍，Pmax=cHc-wHw。该计算检验压力数值依据现场孔内实际泥浆深度进行计算得出，根据经验也可采用1Mpa进行检验。在已硬化的场地进行管节拼装，并对管底端用钢板焊接封堵严密，管顶端预留压水打压孔，用压力泵进行打压，对导管漏水孔进行标记，并补焊后再做密水试验，直至导管无漏水方可使用于水下混凝土灌注。 六、操作工艺 1、桩基定位场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条1216800mm的钢筋做桩位标记，并固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。2、护筒埋设 根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩，然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度0.51m，护筒口必须高出地面至少50cm以上。把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心（可采用拉正交十字线法），然后通过控制桩放样，把桩位中心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合，平面允许误差为50，同时用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直度，垂直线倾斜不大于1%，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。 护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。3、钻机就位 检查底部和顶端的平衡，确保在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者要在同一铅垂线上，其偏差不得大于2厘米。4、泥浆制备作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规定：在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.11.3。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.21.3。在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.31.5。泥浆的控制指标：粘度1822S；含砂率不大于6%；胶体率不大于95%.施工中应经常测定泥浆比重。泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.51m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.52倍。应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。5、冲孔 冲孔钻前护筒内应加入足够的泥浆。开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制冲程在1米以内，泥浆比重1.21.5，提锤高度要小，冲击次数要多，低锤密击，这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实，如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1.52米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按下表的施工要点进行。冲孔灌注桩施工要点适用土层施工要点效 果在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入粘土块夹小片石造成坚实孔壁粘土或粉质粘土层中小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。提高钻进效率粉砂或中粗砂层中冲程13m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。反复冲击，造成坚实孔壁，防止坍孔。砂卵石层中、高冲程23m，泥浆比重1.31.5，投入粘土块，勤掏渣。提高钻进效率基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣。加大冲击能量，提高钻进效率。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小块石，泥浆比重1.31.5。造成坚实孔壁软弱土层或塌孔回填重钻，小冲程反复冲击，加粘土块夹小块石，泥浆比重1.31.5，造成坚实孔壁。必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔，所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径2030厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤密击或间断冲击，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。如发现钻孔偏斜，应立即回填片石至偏孔处上部0.30.5M，重新钻进。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。遇弧石时可适当抛填硬度相似的片石，用重锤冲击，或重低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。6、掏渣 在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到45米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆45桶，但在掏渣的同时要注意两点： （1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。（2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆56桶。7、基岩取样桩身成孔钻(冲)进入基岩后,每钻进100500,应清孔分段取样一次:非桩端持力层段高为300500；桩端持力层段高为100300，分析取样准备终孔验收。8、清孔 (1)钻机达到要求设计深度后，按要求进行孔深（不小于设计深度）、孔径（不小于设计桩径）、倾斜度（小于1%）、孔的中心位置（群桩：小于100，单排桩：小于50）检查，符合要求后，立即进行清孔。 (2)清孔采取掏渣清孔法和换浆清孔法。本冲孔桩主要采用换浆清孔法，即待钻孔完成后，提升钻锥至孔底10-20厘米，继续循环，以相对密度较低的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出。 (3)不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。 （4）泥浆的密度控制在1.11.2,粘度控制在1822s，含砂率不大于6%，胶体含量大于95%，灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于10cm。 （5）严禁使用加深孔底深度的方法代替清孔。 （6）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次请孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 （7） 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；9、钢筋笼制作安装钢筋笼在地面分段制作好后，用吊机配合吊装，采用电弧焊连接。 （1）桩基础所用的钢筋，须进行随机抽样做相应的力学试验，并经监理认可后，才能使用。 （2）在制作钢筋笼前认真阅读施工图纸和技术交底，核准钢筋型号、规格、尺寸及数量。先对钢筋骨架进行详细放样，用铁丝定位，经检查合格后，再进行固定对接焊。 （3）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。制作过程中桩检声测管以钢筋笼的中心为基点成120布置三根，牢固的绑扎在钢筋笼的内壁上，声测管内冲洗干净，确保无杂物，底口应用钢板焊接密封。 （4）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折；采用冷拉法调直桩基外侧用盘条钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋笼的主筋与加强箍筋逐点焊接牢固；螺旋箍筋与主筋适量点焊，其余各处采用绑扎。确保主筋保护层的支撑耳筋均匀分布于加强筋四周，并与主筋焊接牢固。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。（5)钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部要预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。 （6）制作成的钢筋笼，必须具有足够的刚度和稳定性，确保在运送、吊装和浇筑混凝土时不松散、移位、变形，必要时可增设加强钢筋。 （7）孔内泥浆清孔指标符合规范要求后立即分段吊装钢筋笼就位。 （8）骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，用两台汽车吊同时协调起吊，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其钢度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当第一节骨架顶部降止护筒口为止，将骨架临时支撑于护筒口，再吊起第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后，经监理检查合格后下沉入孔。分段钢筋笼上下节主筋焊接接头要相互错开，错开间距不小于35d(d为主筋的直径)，接头的截面面积不超过钢筋总截面面积的50%。同时声测管的连接焊接保证密实，管顶封住，以防灌注混凝土时杂物掉入。最后钢筋笼并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 （9）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，然后在定位钢筋骨架顶端的吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5厘米左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。为防止钢筋笼上浮，悬吊钢筋骨架的吊环直接焊接在支撑横担型钢上面。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 （10）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。 序 号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距2010、灌注混凝土 冲孔桩采用导管法进行水下混凝土灌注 （1）导管的检测、吊装及其它准备工作 刚性导管用钢管制成，导管内径为25CM。内壁光滑圆顺，底节长5米，中间节长2.5m，采用有螺纹丝扣快速接头。使用密水承压检测合格的导管进行水下混凝土灌注。 导管上口设置储料斗（漏斗）和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并保证灌注在最后阶段时，避免影响导管内混凝土柱的灌注高度而导致混凝土不能顺利流出底口。 导管吊装：导管吊装前应试拼，接口连接紧密、牢固。吊装时，导管要位于井孔中央，并在灌注前进行提升实验。 导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.3倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管安装后，其底部距孔底有400mm的空间。 导管吊装设备的吊装能力，要考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力以及导管管壁与导管内混凝土间的摩擦力，并具有一定的安全储备。 灌注混凝土期间，要配置水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保证井孔水头和及时处理灌注故障。 （2）水下混凝土的配置： 水下砼采用商品砼。 首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩的全部混凝土灌注完成时间，当混凝土数量较大，灌注需要时间较长时，可通过实验，在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其初凝时间。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。集料的最大粒径不大于导管内经的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40。 混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180220。 （3）二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。 （4）灌注混凝土： 混凝土拌合物运至灌注地点时，检查其和易性和坍落度，如不符合要求应进行二次拌合，经二次拌合仍不合格的，不得使用。 首批封底混凝土：灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离一般为40厘米。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。所需混凝土数量可参考公式计算：V=（D2/4）（H1+H2）+(d2/4)h1。 式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）; D桩孔直径； H1桩孔底至导管底端间距，按照0.4m计算； H2导管初次埋置深度（m）,按照1m计算； d导管内经（m）； h1h1=Hwrw/rc。 在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要大于8m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土无法顺利灌注。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施： a、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当导管底口高出钢筋骨架底端1m以上时，应徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。 b、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造浪费。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。灌注的桩顶高度要予加一定的高度，要比设计高出0.51.0米，高出部分在基坑开挖时凿除，凿除时要防止损坏桩身。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝后终凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留1020，并保证不挠动下部桩体混凝土，以待随后修凿，接浇承台。 护筒的拔出和提升：整体式刚性护筒，在灌注结束、混凝土初凝前拔出。高于地面以上、能拆卸的护筒，须在混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。 在灌注混凝土时，每根桩至少留取1组试件。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行详细记录。 （5）灌注中故障处理的注意事项 灌注中途发生下列故障时，在可能的条件下应及时进行处理，但必须注意下列事项： a、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注； b、在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注； c、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管； d、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，要及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土； e、按上述方法处理达不到要求时应重新钻补桩或同有关单位研究补救措施。 （6）灌注砼测深方法 灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如控测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，灌注水下混凝土是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。 目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米），根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深时，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。拔导管前需仔细探测混凝土面深度，并沿井口四周多测几个点位，防止混凝土上升不均匀。用测深锤测深时，需要2人相互校对，防止误测。 （7）泥浆清理：钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 七、钻孔灌注桩桩头凿除 1、当桩身混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行凿除。 2、桩头凿除前，应根据设计桩顶标高沿桩身弹线标明凿除位置，并用手动切割机沿弹线环向切割适当深度，以防止钢筋混凝土保护层在凿除过程中劈裂。 3、桩头凿除严禁用爆破和外力牵引的方式，以避免扰动桩身和影响桩头混凝土强度，凿好的桩头混凝土面应平整、密实、无松散。 4、桩头凿除接近桩顶标高时，应预留10厘米采用人工凿除，以此确保混凝土保护层不受损坏。 5、桩头凿除过程中，如果钢筋的混凝土保护层受到破损，应用高标号砂浆沿桩身进行封闭，避免桩头结合部钢筋外露产生锈蚀。 6、凿除过程中严格随意弯折桩头钢筋，如下道工序不能及时安排施工，应对桩头外露钢筋采取保护措施。 八、桩基检测 当桩身混凝土强度达到设计要求强度时，请具有桩基检测资质的单位，对桩进行检测，检测合格后进行承台或系梁等基础工程的施工。 九、避免工程质量通病1、预防坍孔1）在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击。使粘土块、片石挤入孔壁。如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。严格控制冲程高度。2、预防钻孔漏浆。加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石，反复冲击，增强护壁。3、预防桩孔偏斜（1）安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。（3）在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石，冲平后再钻进。4、预防梅花孔（1）经常检查转向装置是否灵活。（2）选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。（3）用低冲程时，隔一段时间要换高一些的冲程，使冲击钻头有足够的转动时间。5、预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。（1）如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。（2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放孔时再拆除。（3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及桩径设计。（4）清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。（5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。（6）吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应即时进行调正达到设计要求后方可使用。6、预防断桩（1）混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。（2）边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。十、安全措施 坚持“科学施工，安全生产”的原则和“安全第一，以预防为主“的方针组织施工生产，实现安全目标。 1. 参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并应定期进行安全技术考核，合格者方可上岗操作。 2. 操作人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品，施工中所用的各种机具设备和劳动保护用品，应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态；不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。 3. 场内架设的电线应绝缘良好，悬挂高度及线间距离必须符合电业部门的安全规定。电线接头应牢固，并用绝缘胶带包扎。各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层，并按规定加设漏电保护器。 4. 施工现场及驻地必须设置足够的消防设备。 5. 钻机就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳、牢固。 6. 对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。7. 清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管线，给排水管道等情况。8. 冲、钻孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得随意离开岗位。9. 冲、钻孔机操作时应安放平稳，以便防止冲、钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。10. 施工现场安全用电必须符合以下规定：（1）施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。（2）电器安装后经经验合格后方准接通电源使用。（3）多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。（4）施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。十一、产品保护（1）混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。（2）桩养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。