焊接通用工艺规程.doc

焊接通用工艺规程目 录一：总则-3二：焊工 - 3三 焊接工艺评定 -5四：焊接材料-9五：焊前准备-11六：焊接-146.1预热: -146.2手工电弧焊焊接：-156.3 埋弧自动焊焊接：-166.4不锈钢材料焊接 ：-186.5手工钨极氩弧焊：-196.6换热器管束焊接：-216.7管一板自动焊焊接：-236.8 CO2气体保护焊：-256.9复合钢的焊接 -29七：焊工钢印打印位置规定-43八：焊缝外观质量检查标准- 45九：焊缝返修规定- 47十：焊接材料选用原则-49一：总则1.1本规程适用于我厂碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢等金属材料手工电弧焊，钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，复合钢的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊。以及返修的要求和规程。1.2 如设计文件和专用工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。1.3我公司各类容器制作和金属构件焊接工艺评定必须按照NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定和NB/T47016-2011承压设备产品焊接试件的力学性能检验标准要求。1.4引用标准TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程GB150.4-2011压力容器NB/T47015-2011压力容器焊接规程JB/T4714-2001承压设备焊接工艺评定JB/T4730-2005承压设备无损检测GB/T985.1-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸GB/T985.2-2008埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸HG20583-2011钢制化工容器结构设计规定二：焊工2.1压力容器和承压管道上所有受压元件、与受压元件相焊、熔入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面耐蚀堆焊的焊接工作，必须由相应位置考试合格的焊工担任。22焊工考试按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行。焊工考试合格后才能上岗进行相关压力容器及受压元件的施焊。2.3参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行培训，并经考试合格方能焊接产品。2.4施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点，严格执行有关技术要求和工艺文件。2.4.1采用新类型材料进行焊接时，焊工应首先进行焊接性试验和焊接工艺评定试验，并取得同类材料焊接资格后方可进行焊接。2.4.2领用焊接材料时要严格核对焊接工艺，填写焊条领用单，严防用错。同时焊工必须对焊接设备进行检查,应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。确定完好后方能施焊。2.5焊工对压力容器的A、B、C、D焊接接头进行焊接时，应严格执行焊接工艺和本工艺守则的有关规定。焊后应对所焊焊缝进行自检和专检，对主要受压元件的A、B、C、D类焊缝，应在规定部位打上焊工钢印，并作好有关记录。三 焊接工艺评定31本细则是根据NB/T470142011承压设备焊接工艺评定和NB/T470162011承压设备产品焊接试板的力学性能检验标准要求，并根据本公司情况进行补充规定，适用于我公司各类容器制造及金属构件制造。3.2焊接工艺评定目的：验证焊接工艺的正确性和可靠性，作为焊接工艺编制的依据。3.3焊接工艺评定实施条件：331焊接工艺评定试件的焊接应由操作技能熟练的焊工担任。332试验用材必须符合国家和行业有关标准和规定。333焊接设备和仪表必须完好。334焊接工艺评定试验由焊接培训中心负责，焊接工艺评定试样的检测外委给巴陵石化检测站完成。34焊接工艺评定一般程序：341根据有关标准，是否需进行被焊材料的焊接性能试验。342提出焊接工艺评定任务书。343编制焊接工艺指导书（即焊接工艺评定方案）。根据产品图纸、技术条件、材料焊接性能和本公司实际工况条件进行编制。如果确定其中某项工艺条件的根据不足，应先进行焊接工艺性试验，并完成编制焊接工艺指导书。344根据焊接工艺指导书施焊评定试板，作好焊接工艺评定原始记录，并完成检验和测定试样性能的各项试验。345填写焊接工艺评定报告，报告内容包括焊接工艺评定试验记录和各项检测结果。3.5 焊接工艺评定规则 3.5.1评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。3.5.2板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可，对接焊缝试件评定是合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。3.5.3管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可。3.5.4焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。3.5.5重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。3.5.6补加因素是指影响焊接头冲击韧性的焊接工艺因素。当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。3.5.7次要因素是指对要求测定力学性能无明显影响的焊接工艺因素。3.6焊接方法：3.6.1改变焊接方法，需重新评定。3.6.2当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺焊接试件，进行组合评定。组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但要保证其重要因素、补加因素不变，按NB/T47014-2011中的相关条款确定每种焊接方法或焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围。3.7母材3.7.1为减少评定数量，根据母材的化学成份，力学性能和焊接性能对母材进行分类分组，见NB/T47014-2011第 512条款表1。 3.7.2未列入NB/T47014-2011第512条款表1中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成份、力学性能和焊接性能与某钢号相似，可归入表1中相应的类别和组别中。3.7.3国外钢材首次使用时应按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定。A 己掌握该钢号焊接性能，B 且该钢号与NB/T47014-2011第512条款表1中某钢号在化学成份、力学性能和焊接发性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。本单位常用国外钢材分类表序号国外钢号类（组）别相当于国内钢号1321106Cr18Ni11Ti2304106Cr19Ni103304L1022Cr19Ni104SUS32111Cr18Ni9Ti5AISI32111Cr18Ni9Ti6AISI30410Cr19Ni97SUS30410Cr18Ni98SUS304L100Cr18Ni99316206Cr17Ni12Mo210316L2022Cr17Ni14Mo211SUS31620Cr18Ni12Mo212SUS316L200Cr17Ni14Mo213316Ti20Cr18Ni12Mo2Ti14X2CrNi189100Cr18Ni1015X2CrNiMo182200Cr17Ni14Mo23.7.4组别评定规则及试件厚度和焊件厚度范围，按照NB/T470142011标准执行；3.7.5 焊后热处理定义：焊后、为改善焊接接头的组织和性能或清除残余应力进行的热处理。3.7.6 焊后热处理类别按照NB/T47014-2011标准执行；3.7.7当规定进行冲击试验时，试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同（除气焊外）。试件加热温度范围不得超过相应标准或技术文件规定。低于下转变温度进行焊后热处理时，试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80。3.8改变焊后热处理类别，需重新评定注1：焊后热处理类别如下：铬镍不锈钢分为不焊后热处理和热处理（固溶或稳定化），除铬镍不锈钢外分为不焊后热处理、低于下转变温度进行焊后热处理、高于上转变温度进行焊后热处理、先在高于上转变温度继之在低于下转变温度进行焊后热处理、在上下转变温度之间进行焊后热处理。注2：压力容器行业焊后热处理的通俗用语：例“回火”“退火”“清除应力热处理”都是同一含意，即为将焊件加热相变点温度以下保持一段时间后缓冷，与GB72321999金属热处理工艺术语标准中“回火”、“退火”的定义相差甚远。因此、在NB/T47014-2011中以新类别术语替代。3.9焊接工艺评定一般规定及程序3.9.1焊接工艺评定的试板制备及焊接、评定项目的检验方法及评判标准等，按NB/T47014-2011、GB150等有关标准执行。3.9.2焊接工艺评定试验不合格时，应分析原因，重新编制焊接工艺指导书，重新进行焊接工艺评定。3.9.3耐腐蚀层堆焊的工艺评定按NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定、NB/T47015-2011压力容器焊接规程等标准执行。3.9.4不锈复合钢板焊接工艺评定按NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定按附录A执行。3.10焊接工艺评定按如下程序：3.10.1 由掌握该需求的部门（或分公司）向焊培中心提出焊接工艺评定任务书。3.10.2焊培中心进行焊接工艺评定指导书编制，并委托检维修分公司进行试板3.10.3焊培中心委托巴陵石化检测站进行焊接工艺评定试件和试样的检验；并取得检验报告。3.10.4 库存有不常用钢材时，应用库存材料先行完成焊接工艺评定；无库存材料且与制造设备材料同时采购时，此设备的焊接工艺评定应在设备开始焊接之前完成。3.11焊接工艺评定管理3.11.1焊接工艺评定试样由焊培中心负责保存。3.11.2焊接工艺评定报告和档案由焊培中心保存，保存期一般为7年。四：焊接材料4.1焊接材料选用原则按GB150.2-2011和NB/T47015-2011标准执行；焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。4.2凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，如证明书内容不全，应进行复检，如无质量合格证明书，均不得用于压力容器制造。4.3首次使用的焊接材料应经焊接工艺评定，其评定指标满足要求后，方能进行焊接生产。4.4焊接材料代用，必须履行相应的材料代用手续。4.5焊接材料选用必须符合图纸及专用工艺文件规定。在图纸没有规定时，由设计人员、工艺人员参照常用钢材焊接材料用表、并遵循NB/T47015-2011压力容器焊接规程焊材选用原则确定。4.6焊接材料的验收、存放、保管、烘干、发放等必须符合焊接材料管理制度和焊接材料烘干和发放制度的规定。4.7焊条、焊剂4.7.1焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干。焊条和焊剂在烘干后应放入80100C保温箱中贮存，随用随取。焊条重复烘干次数不宜超过两次。4.7.2焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度5、相对湿度60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次。焊接时不允许使用受潮或药皮脱落的焊条。4.7.3焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据工艺、图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。表1本公司常用焊条、焊剂烘干温度如下： 牌号烘干温度（C）恒温时间（C）J422 J5021501J4263001J427J506J50735040012R207 R307 R3173502A102 A132 A302A3121501A137 A307A40720025012HJ4312501.52HJ350HJ250HJ26030035024.7.4低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不锈钢焊接一般应选用与母材金属成份相近的焊接材料，可按表2选用。表2常用钢号推荐选用的焊接材料4.7.5焊丝表面的铁锈、氧化皮、油污等必须清除干净。过大的局部弯曲处必须校直或剪掉不用。五：焊前准备5.1焊接设备5.1.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。5.1.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。5.1.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。5.2 坡口加工5.2.1焊缝坡口型式和尺寸应按图纸规定。若产品图纸未做规定时，参照表3焊缝坡口型式及选用表选用。容器开孔接管接头型式的具体选用应在图纸注明。凡与机械加工件在连的壳体，管子的焊缝坡口，一律按对应的机械加工件的焊缝坡口加工。表3焊件的坡口形式和尺寸项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边(mm)坡口角度() ()113I型坡口01.5单面焊3602.5双面焊239V型坡口0202036575556592603369带垫板V型坡口35020245559264641260X型坡口030355655230T型接头I型坡口026610T型接头单边V型坡口020245551017030317300404项次坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙(mm)钝边P (mm)坡口角度() ()备注72040T型接头对称K型坡口032345558管径76法兰角焊接头235060（3035）9管径76133承插焊接法兰23456010法兰角焊接头承插焊接接头K=1.4T，且不大于颈部厚度E=6.4，且不大于T5.2.2工件坡口可用机械加工，也可采用气割加工。珠光体耐热钢和s400Mpa的低合金高强度钢，如采用火焰切割坡口，切割后需按GB150.1-2011钢制压力容器标准对表面进行检查，切口不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。5.2.3坡口加工后，用专用坡口样板检查。坡口不得有毛刺，凹凸不平，裂纹、分层、夹渣等缺陷。检查合格后方才组装。5.2.4焊前应将坡口两侧各20mm范围内的油、锈、脏物、氧化皮等清除干净，使材料露出金属光泽；不锈钢材料坡口两侧各50mm处用酒精或丙酮去除油污，并在坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉剂，以免焊接飞溅损伤不锈钢表面。5.3.装配定位焊5.3.1装配的零部件必须检验合格，焊件装配间隙必须均匀，并符合有关规定，工件一得强行组对。纵环焊缝的错边量不得超过GB150.4-2011及其它行业标准的要求。5.3.2定位焊（包括拉筋、卡具等的焊接）用焊条牌号与正式焊接时相同，并应遵守相应的焊接工艺规定（如预热等）5.3.3定位焊焊缝有裂纹时应清除。5.3.4筒体纵缝及接板焊缝必须带引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。引弧板、引出板的材质厚度、坡口型式应与产品相同。其尺寸：手工焊长100mm、宽100mm（两块对接宽度），自动焊时，长160mm，宽150mm（两块对接宽度）。5.3.5检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。5.3.5焊材二级库，应严格按照烘干制度所规定的要求进行烘干，并控制烘干时间，焊工领用焊条应按焊接工艺、图样所示焊缝，向二级库说明所焊部件名称、图号及焊缝编号，由二级库做好发放记录。焊工应将所烘干焊条放入保温筒内，以备现场焊接使用。5.3.6焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。(a)手工焊风速大于10m/s；(b)气体保护焊时风速大于2m/s；(c)相对湿度大于90%；(d)雨雪环境；(e)当焊件温度低于0时应在施焊处100mm范围内予热到15。5.3.7埋弧自动焊焊前，除遵守以上有关规定外，还应注意正确选用焊丝牌号，焊丝表面应进行清理、除锈，然后绕入焊丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干对使用过的焊剂应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。5.3.8对自动焊机进行焊前检查，注意电源部份、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性。六：焊接6.1预热:6.1.1正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。预热温度由工艺评定确定或参照NB/T47015-2011执行。预热在坡口两侧均匀进行。一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。6.2手工电弧焊焊接6.2.1焊工应在施焊前调整焊接规范，严禁在产品上打弧、试焊。焊接规范应遵照焊接工艺文件规定。6.2.2压力容器零部件间的定位点固焊（即点焊）应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，点固焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、未焊透等缺陷，否则应以清除。6.2.3压力容器主体上的A、B类焊接接头应尽量采用双面焊。正面焊完后，背面用碳弧气刨清理净，焊根砂轮磨光后再进行焊接。如采用氩弧焊打底，应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。6.2.4受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。6.2.5多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊接电流大小。6.2.6多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清除净焊渣和杂物。如发现缺陷修磨掉，再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。6.2.7焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面补电弧咬边。6.2.8应采用合理的焊接顺序及措施，尽量减少焊接应力和变形。一般应遵守如下规定：a设备、容器、接管等筒体工件应先焊纵缝后焊环缝；一般结构件应先焊收缩最大的焊缝，后焊收缩最小的焊缝。b集中的焊缝要采用跳焊，长焊缝应采用对称和分段退焊法，避免局部受热过高而产生变形。c对称位置的焊缝，采用对称焊接d对于柱、梁、箱形构件等可采用夹具和反变形等方法。e角焊缝应尽量采用船形焊。6.2.9严禁在非焊缝部位引弧，引弧的部位在焊接时应重新熔焊一次，避免产生引弧气孔。6.2.10焊接过程中，弧长要保持稳定，一般弧长为0.51.1d（d为焊条直径）对于碱性低氢型焊条应采用短弧焊。6.2.11各焊道要连续焊完，各层接头应错开。6.2.12多层焊时，每焊完一层焊道，应将已焊层焊渣清理干净，焊接过程中如发现缺陷应及时清除后才能继续焊接。6.2.13双面焊时，应精除焊根到确认无缺陷后方可进行焊接。6.3 埋弧自动焊焊接：6.3.1焊前检查自动焊设备各组成部分的电气及机械部件是否正常。6.3.2焊前应在试板上（不得在产品上试焊）调整好焊接规范；焊接规范按工艺文件要求。6.3.3焊剂复盖层厚度在2540mm范围；焊丝伸出长度控制在40mm左右。6.3.4焊接时应随时注意电流、电压表读数，当不符合要求时，应及时调整，并随时注意和调整机头位置，保证焊丝和焊缝对中。6.3.5焊接筒体内外环缝时，应使焊丝向逆转方向偏离筒体最高点一定距离（一般为5080mm）。6.3.6当焊缝出现烧穿，大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行处理后返修。6.3.7双面焊接时，对未焊透部分必须清根焊。6.3.8珠光体耐热钢的焊接，应注意控制线能量，焊接时必须连续进行，其具体要求按专用焊接工艺卡执行。6.3.9焊接过程中应保持焊接工艺规范的稳定，焊接电流的波动应不超过A电压差值在23V范围内，焊丝伸长波动范围一般不超过510mm，焊剂覆盖厚度应保持在2540mm，B焊丝伸出长度应控制在3040mm。6.3.10 焊接时应随时观察焊接电压及电流的变化，并及时进行调整操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。6.3.11 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时调整。6.3.12 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在400mm以上。 焊条直径选择表 表3工作厚度44881212焊条直径2.53.23.24455 手弧焊接电流选择表 表4焊条直径（mm）2.53.24.05.0焊接电流A酸性609090130160210220270碱性5090901201501901802306.3.13多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。6.3.14 平板对接焊板厚614mm时，一般可采用工型坡口进行双面埋弧自动焊。第一面焊接时可在工件下面垫上焊剂，间隙一般不大于1mm，两面焊缝熔深重叠应有23mm，为保证焊透和改善成形，第二面焊接时可先采用电弧气刨清根，厚度大于14mm的工件，一般采用单面坡口进行双面埋弧自动焊。6.3.15筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外。 6.3.16筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透外焊缝可用电弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接。6.3.17环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对熔敷金属及熔渣流动的不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。偏移量a植根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为2040mm。6.3.18埋弧自动焊操作一般需23人互相配合，一人操纵焊机一人续送焊药，一人清理焊渣（或后两者为同一人）。操作过程中应注意防止工件在焊接过程中震动和移动，同时要注意安全，避免烫伤。6.3.19收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其它杂物，以备回用。焊接结束后清理净场地、关闭电源，填写好焊接记录并签名和日期。6.3.20埋弧自动焊焊接规范6.3.21焊接电流应根据板厚和焊丝直径选择焊接电流。焊接电流增加，熔深增加，不同直径的焊丝适用的焊接电流范围见表5。埋弧自动焊焊接电流选用:表5焊丝直径（mm）3456焊接电流350600500800700100080012006.3.22电弧电压增高，熔宽增加，熔深和余高相应减小，为保证取得合理的焊缝形状，在增加焊接电流的同时，必须相应提高电弧电压焊接电流与相应的电弧电压。见表6 埋弧自动焊焊接电流电压对照表 表6焊接电流A5006006007007008508501000电弧电压V34363638384040426.3.23焊接速度增加，焊接线能量减少，熔宽减小，熔深增加，但焊速大于40米/小时量之后，继续增加焊速、熔深减小，过分增加焊速会导致加热不足而产生未焊透，未熔合、气孔、咬边等缺陷。6.4不锈钢材料焊接6.4.1不锈钢焊接可用手工电弧焊、氩弧焊和埋弧自动焊，焊接时必须同时遵照各焊接方法工艺规程或工艺卡规定。6.4.2焊接不锈钢，为了避免产生晶间腐蚀和热裂纹，一般采用直流反接，并适当采取快速及窄焊道，并尽量采用多层道焊，焊接电流一般较低碳钢低20%左右，也可按下表7选择，在保证熔合的条件下宜用小规范和短弧焊接。不锈钢手工电弧焊焊接规范表7焊件厚度 mm 焊条直径 mm 平焊焊接电流 A 立焊焊接电流 A 仰焊焊接电流 A 2mSB 相对温度大于90C 雨雪环境D焊件温度低于20C6.5.15当焊件温度为00C时，应在始焊处100mm范围内预热到15C以上。6.5.16室内施焊应避免穿堂风影响。6.5.17为保证产品质量，应尽量减少焊接变形，使用胎卡具时，待工件焊完冷却后再行拆除。6.5.18在预热焊或多层焊时，焊前或层间应将焊口氧化膜清除。根据要求和工艺需要，可在焊缝背面衬以有槽或无槽的可拆垫板。6.5.19双面焊时，背面用风铲或砂轮清焊根。清根深度能保证焊透即可，清根底部应为光滑圆弧，不能为尖角。6.5.20管子对接尽可能采用管子转动，焊枪保持水平位置。特殊情况可采用“固定焊或半固定焊。6.5.21施焊中间焊道时不得将打底焊道焊穿。6.5.22不锈钢和铬钼钢焊接时，焊缝背面必须充氩保护。6.5.23使用直流氩弧焊机时，必须采用正极性。6.5.24填充焊丝时，应将焊丝端头始终处于焊枪氩气保护区内。6.5.25钨极端部严重烧损时，应停止焊接并更换钨极。6.5.26严禁使用漏气或漏水的氩弧焊枪。6.5.27当氩气瓶压力低于0.5Mpa时，应停止焊接并更换氩气瓶。6.5.28焊枪喷嘴孔径原则上按D=2d+4确定。（D喷嘴孔径 mm d钨极直径 mm）6.5.29焊枪氩气流量按Q=KD确定。（Q 流量 升/分钟 ， D喷嘴孔径 mm， K系数 0.81.2） 6.5.30焊缝检验符合有关的要求。对有缺陷的焊缝，要严格按照“焊缝返修管理制度”要求执行。6.6换热器管束焊接6.6.1本工艺适用于钢制管壳式换热器中管子的焊接及管子与管板的焊接。6.6.2如图纸及技术文件另有特殊要求，应按图纸及技术文件执行。6.6.3参加换热器管束焊接的焊工必须具有相应项目的考试合格证书。6.6.4焊接前管端50100mm长范围内的油锈必须清理干净，直至露出金属光泽。6.6.5对口错边量不得超过管壁厚度的15，且不得大于0.5mm。6.6.6焊接方法按图纸或工艺要求选定。6.6.7焊前预热和焊后热处理按图纸和有关技术要求进行。6.6.8焊接材料按图纸或工艺要求进行选定，也可参照焊接材料选用原则按GB150.2-2011和NB/T47015-2011标准执行；6.6.9焊接时应严格按焊接工艺卡进行施焊，对接接头应按NB/T47014-2011的规定进行焊接工艺评定。6.6.10焊接检验：6.6.10.1对接管子应进行通球检查，以钢球通过为合格，钢球直径按表选取。表1钢球直径选用表（mm）换热管外径d252540钢球直径0.75di0.8di0.85di 注：di为换热管的内径6.6.10.2对接管子的焊接接头应进行射线探伤抽查，抽查数量应不少于接头总数的10，且不少于1件，以JB/T4730.2标准III级合格，如不合格应加倍抽查，如仍不合格应100抽查。6.6.10.3对接接管必须逐根进行水压试验，试验压力为设计压力的2倍。6.6.10.4对接管焊缝，对不锈钢管允许返修一次。对于碳钢和普通低合金钢管允许返修两次。6.6.10.5对于图纸要求做晶间腐蚀的不锈钢管，焊接后应对焊缝作晶间腐蚀试验（试验方法按图纸指定的方法进行）。6.6.11换热器管子与管板的焊接6.6.11.1焊前管端50-100mm内应磨削显出金属光泽，管板、管孔及焊接区应去除杂质、油污。6.6.11.2管子最小伸出长度及管板最小坡口深度按GB151第5.8.3条款表33的规定，管子坡口为45，采用机械加工。6.6.11.3 焊接材料按图纸或工艺要求选定，也可参照焊接材料选用原则按GB150.2-2011和NB/T47015-2011标准执行；6.6.11.4点焊焊条应与正常焊接时焊条牌号相同，焊前必须将点焊处的焊渣清理干净。6.6.11.5焊前预热和焊后热处理均按图纸和有关技术要求执行。6.6.11.6焊接时应按照焊接工艺卡进行施焊，并遵守图1所示的焊接顺序：先在管板四个区域（图1）作固定焊。然后按1、2、3、4位置对称焊接，每个位置焊接1015个管口后，对称轮换一次。 图 1 3 2 1 46.6.12焊接环境当出现下列任一情况，又无防护措施，禁止施焊。a.风速大于或等于10msb.环境相对湿度90c.雨、雪天气6.6.13焊后检查6.6.13.1焊接表面质量按JB/T4730.1执行。6.6.14表面检查合格后，进行压力试验，试验压力按照GB150.4-2011执行。6.6.15试压时如发现裂纹，重新按照焊接工艺进行补焊。6.7管一板自动焊焊接6.7.1 焊接材料的选择 6.7.1.1异种钢焊接时，宜选用与合金含量较低一侧的材相匹配的焊接材料，并要保证力学性能，其接头抗拉强度不低于两种母材标准规定值的较低者。 根据以往的生产经验和两种母材按照异种钢母材的 化学成分、性能、接头形式和使用要求正确选择焊 接材料。 6.7.2坡口形式 6.7.2.1考虑到管板坡口形式与换热管伸出长度对焊接质量的影响，换热管与管板的焊接工艺评定，选择比较合理的管板坡口形式与换热 管伸出长度 ( 如图 2 所示) 。 图 26.7.3.1焊接生产中装配A1装配要求换热管伸出长度应严格控制在要求尺寸范围内 端面焊为1-2 角焊为4-6A2采用手工氩弧焊点固焊固定换热管与管板一端 另一端用管板端面机去除多余管口。A3胀管要均匀一致 避免有贴胀不紧的情况6.7.3.2清理要求A1穿管前应严格清理管孔及管口 内油污及水分A2胀完管后 要用丙酮溶液严格清理 确保焊接区域无油污 以免焊接时产生气孔6.7.焊接工艺6.7.4.1 提前预送气时间，滞后停气时间，根据不同材质时间是不同的。 6.7.4.2予熔时间根据管板厚度及换热管直径和壁厚决定，管板厚、换热管直径和管壁厚越大，予熔时间越长反之则短。6.7.4.3起弧位置一般在11点钟，起弧收弧在12点钟。也可随意起弧但不利于大生产。6.7.4.4第一层焊速比第二层快一些，避免烧穿管头。6.7.4.5焊接工艺参数如下具体焊接工艺参数（具体情况根据管板厚度，换热管大小改变参数）起始电流 焊接电流 脉冲电流 熄弧电流 脉冲频率 脉冲宽度 上升时间 下降时间 提前送气 滞后停气 焊接速度 送丝速度第一层K2=CCW正向； R 28机头代号T01予送气T02滞后送气T11予熔T12峰值T13基值T14衰减4S6S4S0.2 S 0.2 S 6SI11予熔I12峰值I13基值V21旋转V31送丝N11电流衰减位置11013552190%200%365DDV21T31滞后送丝V3 2基值送丝DV31送丝增量N31送丝结束T32送丝回抽50%1D101%50%361D5S第二层：K2=CCW正向； R 28机头代号T01予送气T02滞后送气T11予熔T12峰值T13基值T14衰减4S6S2.5S0.22 S0.22 S6SI11予熔I12峰值I13基值V21旋转V31送丝DV2111512650190%320%50%T31滞后送丝V3 2基值送丝DV31送丝增量N31送丝结束T32送丝回抽1D100%50%361D0.6S6.7.4.6焊接结果A1焊接接头表面成形均匀 美观光滑 焊缝宽度和高度也比较均匀 并带有均匀的鱼鳞纹 经酸洗钝化后焊缝呈银白色6.8 CO2气体保护焊6.8.1焊前准备6.8.1.1 检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。6.8.1.2 检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2-4m之间），确保送丝无阻。6.8.1.3 检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。出气孔是否出气通畅。6.8.1.4 检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。6.8.1.5 检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98MPa时，禁止使用。6.8.1.6检查施焊环境：确保施焊周围风速小于2.0m/s。6.8.1.7 清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。6.8.1.8 检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。6.8.2施焊操作6.8.2.1根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。6.8.2.2 引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2-3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。6.8.2.3施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。6.8.2.4 熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。6.8.2.5 焊缝接头连接采用退焊法。6.8.2.7 尺量采用左焊法施焊。6.8.2.8 摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。6.8.2.9 对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。6.8.2.10 严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。6.8.2.11焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。6.8.3焊接参数规范6.8.3.1焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：6.8.3.2 焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝，焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。6.8.3.3焊接电流：根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在50-230A内选择，颗粒过渡在250-500A内选择。6.8.3.4 焊接电压：短路过渡在16-24V选择，颗粒过渡在25-36V选择。并且电流增大时电压相应也增大。6.8.3.5 焊丝伸出长度：一般取焊丝直径的10倍，且不超过15mm。6.8.3.6 CO2气体流量：细丝焊时取8-15L/min，粗丝焊时取15-25L/min。6.8.3.7 电源极性：对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。6.8.3.8 回路电感：通常随焊丝直径增大而调大，但原则上应力求使焊接过程稳定，飞溅小，可通过试焊确定。6.8.3.9 焊接速度：全自动焊根据工艺卡确定，半自动焊根据保护效果、焊缝。6.8.4 工作过程6.8.4.1按下焊枪开关SA5，电磁阀获电吸合，送气，供电开始。（A）首先，高电压慢送丝引弧。完成引弧后，系统转为规范的工作电压及送丝速度。当送开焊枪开关，为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作，保证收弧的稳定。（B）引弧BG95导通。J3获电吸合，高电压，慢送丝转成焊接电压，焊接电流。（C）松开焊枪QA1、J2失电释放，送丝停止，先停丝，GB94导通。输出适当的电压，防止焊丝的末端和熔池粘连。消熔球后停电。由于J1的延时释放，电磁阀继续吸合，实现滞后送气。松开焊枪开关约25秒钟GB96截止，J4失电交流CJ释放，主电路供电停止，实现空载节电。6.8.4.2 焊接准备工作（A）焊丝盘的安装将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上，请注意焊丝的出丝方向要正确，旋紧轴端的挡板旋扭。（B）送丝机压把的调整按方向穿好焊丝，焊丝要进入送丝轮的槽中，压紧压臂，调节压紧把手到合适的位置。（C）开机a.在开机前检查三相380V电压是否正确，地线连接应当牢固可靠。b.检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确。c.闭合焊机电源开关、指示灯亮，机内的冷却风扇转。6.8.4.3检查气体流量先将流量计开关调整下降至松动位置，后打开CO2气瓶顶部的气阀（反之会造成流量损坏）将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置；调整气体流量开关至合适位置，此时，则有气体由焊枪端部出口处喷出。6.8.4.4 手动送丝将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置，即可实现手动送丝，调节遥控盒焊接电流旋扭，可改变送丝速度的快慢，当焊枪导电嘴处焊丝伸出10-15mm时，立即将送丝开关搬到自动位置，送丝停止。6.8.5焊接操作，规范调整在焊接操作开始前a.焊接方式开关置于CO2位置。b.气体保护开关置于焊接位置。c.控制盒电流调节旋钮，电压调节旋钮旋至一定刻度。按下焊枪开关，引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮，使电弧燃烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件，焊接电流和焊接电压的关系见（表）焊接条件（参考）形对接：气体流量:10-20L/min板厚mm焊丝直径间隙mm电流A电压V速度cm/min焊嘴与母材距离mm1.00.8050-6016-1740-5081.20.8060-7017-1840-5081.60.80-0.580-10018-2040-5082.31.00-0.8100-12020-2140-50103.21.00-1.5130-15020-2330-40104.51.20-1.5150-18021-2330-3010水平填角焊接：气体流量10-20L/min板厚mm焊丝直径脚长mm电流A电压V速度cm/min焊嘴与母材距离mm1.00.81.5-2.555-6016-1740-5081.20.83-3.570-8017-1845-5081.61.03-3.590-13019-2040-50102.31.03.5-4130-15019-2435-45103.21.24-4.5150-18021-2435-4510角焊接：气体流量10-15L/min板厚mm焊丝直径间隙mm电流A电压V速度cm/min焊嘴与母材距离mm1.30.8055-6016-1740-4581.61.0065-7515-17.540-4582.31.0080-10019-2040-45103.21.20130-15020-2233-4010-156.8.6关机焊接操作结束后，按下列过程关闭焊机：a.关闭气瓶总开关b.将气体保护开关拨到检查位置，流量计压力指示到“0”位置。调整流量计的流量旋钮，向左旋到关闭位置。c.关闭焊机电源开关。d.断开焊机外接的电源开关6.8.7 焊缝缺陷的产生原因（a）气孔：焊丝和工作有过量的油、锈和水；CO2气体保护不良（流量低，焊丝内硅锰含量不足，气体不纯，喷咀堵塞，漏气，风较大）。（b）裂纹：焊丝和工作有过量的油、锈和水；电流和电压配合不当；溶深过大，母材焊缝含碳量过高；多层焊第一道焊缝过小，焊接顺序不当，气体的含水量过多。（c）咬边：弧长太小，焊速过快；焊枪位置不合适，焊接电流过小，垫板的凹槽太深。（d）夹渣：前层焊缝的溶渣去除不干净；小电流低速度时溶敷量过多，在坡口内进行左焊法、焊接溶渣流到前面去，焊接摆动过大。（e）飞