水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书.doc

水冷壁远场涡流自动化探伤操作工艺指导书文 件 号：替 代：版 本：修 改：受控状态：发 布 号：编制： 审核： 批准：日期： 日期： 日期：一、 目的1、规范远场涡流探伤作业过程。2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。 二、被检工件参数： 1. 钢管外径：30159mm 钢管壁厚；320mm 钢管状态：直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。 平直度：2.0mm1000mn，沿钢管总长不超过10mm, 椭圆度：不大于外径公差的80。 壁厚不均：不超过壁厚公差的80。 凹坑：凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。 管两端：管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。 三、对比试样制备：1）参照GB/T7735-2004检测标准制作对比标样管；用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性；2）长度：2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷； 3）人工缺陷： 形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm；4）人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。钻孔公称直径分为A级和B级。4.样管制作技术要求： (1)管体弯曲1%。 (2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。 (3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。 (4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。 (5)以46mm壁厚为宜。 (6)钻孔直径的允许偏差： 直径1.10mm时，0.10mm； 直径1.10mm时，0.20mm。三、实施要求 1、检测前准备：1）充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等；2）对比试样制作完成；3）安装安全保护滑索。4）编制自动检测工艺人员分工计划表。5）绘制检测位置分布图，制定检测数据记录编码规则及测厚点位图；6）安全带、安全帽、安全鞋、头灯等防护用品配置；7）辅助工具，带灯放大器、风磨机、测厚仪、深度尺等；2、开机准备1）根据现场被检工件选定合适的检测探头，根据鳍片尺寸调节探头位置，将各接线端与自动爬行机器人及多功能涡流仪主机链接。检查无误后开启电源；2）对涡流探伤仪进行参数设定，扫查标样管并对其进行调整、效验。将标样管信号调整至最佳状态，将效验参数及调整结果进行记录于远场涡流探伤仪工艺卡中。3）根据检测数据记录编码规则输入各被检工件对应的数据编码；3、自动机器人安装1）根据鳍片间距调整定位轮和减震轮的位置;2）链接安全绳扣，使机器人处于安全绳保护状态；3）使用设备配备的橡胶片垫至永磁轮正下方，慢速的使永磁轮吸附至被检工件上，确认吸附后，将控制器调整慢速档位，匀速的向前移动，取出橡胶片；4）安装编码器，将编码器旋转轮调节至管壁高峰处，旋转顺畅；5）安装高清摄像装置；4、摄像装置调试；1）根据工况合理调节视频位置，确保视频聚焦清晰，信号传输稳定；2）调节里程编码器和激发器的位置，确保编码器工作有效，显示正常；3）检查视频显示及存储状态为正常；2、作业流程探伤前：1）现场需满足检测前的各项条件；2）涡流仪软件参数设置；包括（探头规格选择、频率、电压、增益、显示、工件数据记录编码、数据存储路径等等）；3)扫查标样管，将不合适的参数进行修改，使信号达到最佳状态。并在远场涡流探伤仪工艺卡中详细记录，并记录修改原因与结果；4）严格按照开机准备事项安装检测系统；5）检测人员根据自动检测工艺人员分工计划表各自明确分工，包括（数据分析人员、安全绳控制人员、机器人控制人员，线缆回收及送递人员等；探伤检测：1）所有参数设置和设备安装后进行工件检测。保存各个工件检测数据和视频数据；2）2-3小时进行一次标样管复验，对于检测效果要勤于复查、调整，确保设备处于正常工作状态；3）检测中将信号可疑点记录至可疑点位记录表中，备注必须清晰明确；4）信号可疑点复查，采用打磨观察、测厚等方式，并做好相关记录及表面标注；检测完毕及结果评判：1）设备断电拆卸自动机器人及仪器等设备入箱保存，线缆缠绕有序；2）数据分析，结果评判；探伤检测报告根据探伤结果，探伤检测人员出具检测报告，包括以下内容：1）被检水冷壁管的牌号、规格、数量、炉批号等信息；2）本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级；3）端部及限制区域盲区标注；4）结果判定；5）操作者和签证者及技术资质等级；6）出具检测报告及相关数据；