机械设计与制造的毕业论文.doc

云南广播电视大学 云南国防工业职业技术学院机械电子工程学院毕业论文（设计）课 题 数控机床的加工与维护 教 研 室 机械设计与制造教研室 专 业 机械设计与制造 班 级 10机制班 学生姓名龙志文 学号20101120122 导师姓名浦绍荣 职称 副教授 2012年10月18 日摘 要随着社会的发展和技术的进步,数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必经之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界顶级制造业基地之一。但数控机床是一种价格昂贵的精密设备，数控机床的正确使用和维护影响到我们加工出来的工件的精度和工件是否合格！所以，对于机床的维护也是很重要的！本文简要介绍了数控机床的发展趋势、加工的实例及其维护。通过本次毕业论文让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件 ，为即将走上工作岗位 打下良好基础。 关键词：数控机床；加工；维护目 录第1章 数控机床的简介 21.1 数控机床的发展史 21.2 数控机床的分类 31.3 数控机床的发展趋势 5第2章 数控加工的准备阶段 92.1 数控加工刀具的要求及种类 92.2 装夹方式和夹具的选择 112.3 数控铣床安全操作规程 13第三章 实例加工 143.1 零件图纸 143.2 材料的选择 143.3 铣床的对刀 153.4 零件的加工工艺性分析 153.5 编制加工工艺过程 173.6 编制数控刀具及加工工艺卡 18第四章 数控机床的维护 204.1 制订数控系统日常维护的规章制度 204.2 应尽量少开数控柜和强电柜的门 204.3 定时清扫数控柜的散热通风系统 204.4 经常监视数控系统用的电网电压 214.5 定期更换存储器用电池 214.6 数控系统长期不用时的维护 21参考文献 22致谢 23第1章 数控机床的简介1.1数控机床的发展史20世纪中期，随着技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。 采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到0.0381mm（0.0015in），达到了当时的最高水平。 1952年，麻省理院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。 这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生产出来。 在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。 数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。 然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。 到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。 数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。 1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem—FMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。 1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。 80年代，国际上出现了14台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCellFMC）。这种单元少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。 目前，FMS也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。 所以机床数控技术，被认为是现代机械自动化的基础技术。1.2数控机床的分类1.2.1按工艺用途分类1、金属切削类数控机床：分别有数控车床、数控铣床、数控磨床、数控镗床以及加工中心。这些机床的动作与运动都是数字化控制，具有较高的生产率和自动化程度，特别是加工中心，它是一种带有自动换刀装置，能进行铣、钻、镗削加工的复合型数控机床。加工中心又分为车削中心、磨削中心等。还实现了在加工中心上增加交换工作台以及采用主轴或工作台进行立、卧转换的五面体加工中心。2、金属成形类及特种加工类数控机床 ：它是指金属切削类以外的数控机床。数控弯管机、数控线切割机床、数控电火花成形机床等等都是这一类数控机床。1.2.2按运动方式分类1、定位控制数控机床：它是指能控制刀具相对于工件的精确定位控制系统,而在相对运动的过程中不能进行任何加工。 通过采用分级或连续降速，低速趋近目标点，来减少运动部件的惯性过冲而引起的定位误差。2、直线运动控制数控机床:它是指控制机床工作台或刀具以要求的进给速度，沿平行于某一坐标轴或两轴的方向进行直线或斜线移动和切削加工的机床。这类数控机床要要求具有准确的定位功能和控制位移的速度，而且也要偶刀具半径和长度的补偿功能以及主轴转速控制的功能。现代组合机床也算是一种直线运动控制数控机床。3、轮廓控制的数控机床:它是指能实现两轴或两轴以上的联动加工，而且对各坐标的位移和速度进行严格的不间断控制，具有这种控制功能的数控机床。现代数控机床大多数有两坐标或以上联动控制、刀具半径和长度补偿等等功能。按联动轴数也可分两轴联动、两轴半、三轴、四轴、五轴联动等。随着制造技术的发展，多坐标联动控制也越来普遍。1.2.3按控制方式分类1、开环控制系统：它是指没有位置检测反馈装置的控制方式。特点是结构简单、价格低廉，但难以实现运动部件的快速控制。广泛应用于步进电机低扭矩、高精度、速度中等的小型设备德驱动控制中，特别在微电子生产设备中。2、半闭环控制系统：它是指在电动机轴或丝杆的端部装有角位移、角速度检测装置，通过位置检测反馈装置反馈给数控装置的比较器与输入指令比较，用差值控制运动部件。特点是调试方便、良好的系统稳定性、结构紧凑，但在机械传动链的误差无法得校正或消除。目前采用滚珠丝扛螺母机构有很好的精度和精度保持性和采取看可靠的、消除反向运动间隙的机构，可以满足大多数的数控机床用户。因此被广泛的采用且成为首选的控制方式。3、闭环控制系统：是在机床最终的运动部件的相应位置安装直线或回转式检测装置，将直接测量到的位移或角位移反馈到数控装置的比较器中，与输入指令位移量比较，用差值控制运动部件。优点是将机械传动链的全部环节都包含在闭环内，精度取决于检测装置的精度，超过半闭环系统。缺点是价格昂贵、对机构和传动链要求严格，不然会引起振荡，降低系统的稳定性。1.2.4按功能水平分类一般把数控机床分为精密型、普通型、经济型。数控机床水平的高低一般取决于以下几个参数和功能。 1、中央处理单元：经济型数控8位CPU，精密和普通型有16位发展到32或64位且采用精简指令集的CPU。2、分辨率和进给速度：经济型数控分别率10m进给速度815m/min；普通型数控分别率1m进给速度1524m/min；精密型数控分别率0.1m进给速度24100m/min。 3、多轴联动功能：经济型数控23轴联动；普通与精密型数控35轴联动，甚至更多。 4、显示功能：经济型数控只有简单的数码显示或简单的CRT字符显示；普通型则有较为齐全的CRT显示，还有图形、人及对话、自诊等功能；精密型则还有三维图形显示。 5、通信功能：经济型无通信功能；普通型有RS232或DNC等接口；精密型有MAP等高性能通信接口。除以上四种分类外，目前还有用数控装置的构成方式来分类，分硬件和软件数控。控制坐标轴数和联动咒术方式分位三轴二联动和四轴四联动等。1.3数控机床的发展趋势数控机床最早诞生于美国。1948年，美国帕森斯公司在研制加工直升机叶片轮廓检查用样板的机床时，提出了数控机床的设想，后受美国空军委托与麻省理工学院合作，于1952年试制了世界上第一台三坐标数控立式铣床，其数控系统采用电子管。1960年开始，德国、日本、中国等都陆续地开发、生产及使用数控机床，中国于1968年由北京第一机床厂研制出第一台数控机床。1974年微处理器直接用于数控机床，进一步促进了数控机床的普及应用和飞速发展。由于微电子和计算机技术的不断发展，数控机床的数控系统一直在不断更新，到目前为止已经历过以下几代变化：第一代数控（19521959年）：采用电子管构成的硬件数控系统； 第二代数控（19591965年）：采用晶体管电路为主的硬件数控系统；第三代数控（1965年开始）：采用小、中规模集成电路的硬件数控系统；第四代数控（1970年开始）：采用大规模集成电路的小型通用电子计算机数控系统；第五代数控（1974年开始）：采用微型计算机控制的数控系统；第六代数控（1990年开始）：采用工控PC机的通用CNC系统。前三代为第一阶段，数控系统主要是由硬件联结构成，称为硬件数控；后三代称为计算机数控，其功能主要由软件完成。 近20年来，随着科学技术的发展，先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控技术提出了更高的要求。目前数控技术主要朝以下方向发展：1、向高速度、高精度方向发展速度和精度是数控机床的两个重要指标，直接关系到产品的质量和档次、产品的生产周期和在市场上的竞争能力。在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m，精密级加工中心则从35m提高到11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.001m）。加工精度的提高不仅在于采用了滚珠丝杠副、静压导轨、直线滚动导轨、磁浮导轨等部件，提高了CNC系统的控制精度，应用了高分辨率位置检测装置，而且也在于使用了各种误差补偿技术，如丝杠螺距误差补偿、刀具误差补偿、热变形误差补偿、空间误差综合补偿等。在加工速度方面，高速加工源于20世纪90年代初，以电主轴和直线电机的应用为特征，使主轴转速大大提高，进给速度达60mmin以上，进给加速度和减速度达到12g以上，主轴转速达100000r/min以上。高速进给要求数控系统的运算速度快、采样周期短，还要求数控系统具有足够的超前路径加（减）速优化预处理能力（前瞻处理），有些系统可提前处理5000个程序段。为保证加工速度，高档数控系统可在每秒内进行200010000次进给速度的改变。2、向柔性化、功能集成化方向发展数控机床在提高单机柔性化的同时，朝单元柔性化和系统化方向发展，如出现了数控多轴加工中心、换刀换箱式加工中心等具有柔性的高效加工设备；出现了由多台数控机床组成底层加工设备的柔性制造单元（Flexible Manufacturing Cell，FMC）、柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，FMS）、柔性加工线（Flexible Manufacturing Line，FML）。在现代数控机床上，自动换刀装置、自动工作台交换装置等已成为基本装置。随着数控机床向柔性化方向的发展，功能集成化更多地体现在：工件自动装卸，工件自动定位，刀具自动对刀，工件自动测量与补偿，集钻、车、镗、铣、磨为一体的“万能加工”和集装卸、加工、测量为一体的“完整加工”等。3、向智能化方向发展随着人工智能在计算机领域不断渗透和发展，数控系统向智能化方向发展。在新一代的数控系统中，由于采用“进化计算”（Evolutionary Computation）、“模糊系统”（Fuzzy System）和“神经网络”（Neural Network）等控制机理，性能大大提高，具有加工过程的自适应控制、负载自动识别、工艺参数自生成、运动参数动态补偿、智能诊断、智能监控等功能。（1）引进自适应控制技术 由于在实际加工过程中，影响加工精度因素较多，如工件余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些因素事先难以预知，以致在实际加工中，很难用最佳参数进行切削。引进自适应控制技术的目的是使加工系统能根据切削条件的变化自动调节切削用量等参数，使加工过程保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。 （2）故障自诊断、自修复功能 在系统整个工作状态中，利用数控系统内装程序随时对数控系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、自检查。一旦出现故障，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。 （3）刀具寿命自动检测和自动换刀功能 利用红外、声发射、激光等检测手段，对刀具和工件进行检测。发现工件超差、刀具磨损和破损等，及时进行报警、自动补偿或更换刀具，确保产品质量。 （4）模式识别技术 应用图像识别和声控技术，使机床自己辨识图样，按照自然语言命令进行加工。 （5）智能化交流伺服驱动技术 目前已研究能自动识别负载并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能化主轴交流驱动装置和进给伺服驱动装置，使驱动系统获得最佳运行。 4、向高可靠性方向发展数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标，它主要取决于数控系统各伺服驱动单元的可靠性。为提高可靠性，目前主要采取以下措施： （1）采用更高集成度的电路芯片，采用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。 （2）通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时通过硬件结构的模块化、标准化、通用化及系列化，提高硬件的生产批量和质量。 （3）增强故障自诊断、自恢复和保护功能，对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断、报警。当发生加工超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。5、向网络化方向发展 数控机床的网络化将极大地满足柔性生产线、柔性制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造（Agile Manufacturing，AM）、虚拟企业（Virtual Enterprise，VE）、全球制造（Global Manufacturing，GM）的基础单元。目前先进的数控系统为用户提供了强大的联网能力，除了具有RS232C接口外，还带有远程缓冲功能的DNC接口，可以实现多台数控机床间的数据通信和直接对多台数控机床进行控制。有的已配备与工业局域网通信的功能以及网络接口，促进了系统集成化和信息综合化，使远程在线编程、远程仿真、远程操作、远程监控及远程故障诊断成为可能。第2章 数控加工的准备阶段2.1数控加工刀具的要求及种类2.1.1加工刀具的要求 1、铣刀刚性要好一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。2、铣刀的耐用度要高尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。2.1.2常用铣刀种类1、面铣刀 图2-12、成型铣刀 图2-23、球头铣图2-34、鼓形铣刀图2-4除上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀。但因不少数控铣床的主轴内有特殊的拉刀装置，或因主轴内孔锥度有别，须配制过渡套和拉杆。2.2 装夹方式和夹具的选择2.2.1装夹方式数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，要求有以下两点： 1、力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。综合以上分析可选用：平口钳。2.2.2夹具的选择对夹具选择的基本要求： 1、为保持零件安装方位与机床坐标系及程编坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。 2、为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做得尽可能开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。 3、夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏夹具或工件定位精度。以下为常见的夹具：图2-5 机械式平口钳 图2-6 液压式平口钳2.3 数控铣床安全操作规程2.3.1安全操作基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床； 2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌； 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大； 4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致； 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 2.3.2工作前的准备工作 1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑； 2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 4、刀具安装好后应进行一、二次试切削； 5、检查卡盘夹紧工作的状态。 2.3.3工作过程中的安全注意事项 1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； 2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； 3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床； 4、铣床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车； 5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查； 6、在加工过程中，不允许打开机床防护门； 7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。 2.3.4工作完成后的注意事项 1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态； 2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换； 3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。第3章 实例加工3.1 零件图纸件一3.2 材料的选择由于各种机械的用途和性能不同，其零件的材料、结构和技术要求也各不相同。 零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。45钢是常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC。 综上所述该零件的材料选为毛坯37142242铝材料。3.3 铣床的对刀对刀： 装工件，刀具主轴正转500 对X轴: 将刀移到工件一侧 轻碰 提刀上来，相对坐标X清零 移刀到工件另一侧，记录当前坐标X1 将刀移到X1/2处，X清零 对Y轴: 将刀移到工件一侧 轻碰 提刀上来，相对坐标Y清零 移刀到工件另一侧，记录当前坐标Y1 将刀移到Y1/2处，Y清零 对Z轴（对工件表面清零即可） 设置工件坐标： 1,对刀完成后（到在X0 Y0 Z0） 2,POS坐标一般全设 3,将刀提到安全高度3.4 零件的加工工艺性分3.4.1加工工序两配合件要求外形轮廓相配销孔相配，配合间隙要求等于0.06。从图形可以出轮廓的周边曲线圆弧和粗糙值要求都比较高，零件的装夹采用平口钳。在安装工件时，需要注意工件安装要放在钳口中间部位，安装台虎钳时，要固定好钳口，工件被加工部分要求高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉。加紧时，注意工件上浮。先加工件上表面kjjhjhkjkjhhhkjkjoioiiokjhjj，再加工件下表面，加工坐标系G54建立在工件表面上，零件的对称中心处。1、工件上表面加工工序为： （1）铣大平面，保证尺寸不小于14024017，选用80可转位面铣刀（T1） （2）铣轮廓外形，选用80可转位面铣刀（T1） （3）精铣外轮廓外形周边，选用16立传铣刀（T2） （4）先用3中心钻定位，再钻孔30孔，选用30的麻花钻头（T3） （5）铣内轮廓2mm厚度的周边，选用16立转铣刀（T2） （6）铣内轮廓R45、R7、R10的周边，选用16立转铣刀（T2） （7）铣边角料，选用16立转铣刀（T2） （8）钻孔2*11孔，选用11.8钻头（T4） （9)铰孔2*12H7,选用12H7的铰孔（T5）2、工件下边面加工工序为：（1）铣大平面，保证尺寸19，选用80可转位面铣刀（T1） （2)先用3中心钻定位（T3） （3)精铣外轮廓外形周边，选用16立传铣刀（T2） （4)铣内轮廓中的残料选用32立铣刀（T7） （5)铣内轮廓R45、R7、R10的周边，选用16立转铣刀（T2）3.4.2工艺设计 1、选择加工方案 面粗糙度为1.6，采用粗铣-精铣方案即可；孔尺寸精度要求为IT8级，粗糙度为1.6，为防止钻偏，按钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔方案进行；10mm沉头孔在孔基础上锪至尺寸即可。 2、确定加工顺序 按照先粗后精、先面后孔的原则及为了减少换刀次数不划分加工阶段来确定加工顺序。具体加工路线为：粗、精铣面-粗、半精、精镗孔-钻各光孔和中心孔-钻、扩、铰-钻孔、再倒角，具体顺序见表。 3、确定装夹方案和选择夹具 分析该盖板零件形状不是特别复杂、尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以盖板底面和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。 4、选择刀具 根据加工内容，所需刀具有面8mm铣刀、中心钻、11mm麻花钻、12mm铰刀、立铣刀（锪孔）等，其规格根据加工尺寸选择。精铣铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹。考虑到两次走刀间的重叠量及减少刀具种类，经综合分析确定粗、精铣铣刀直径都选为8mm。其他刀具根据孔径尺寸确定。 5、确定进给路线面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因所选铣刀直径为8mm，故安排沿x方向两次进给。因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，所以所有孔加工进给路线均按最短路线确定。3.5 编制加工工艺过程加工工艺过程：序号 工序内容定位及夹紧1装夹工件，夹持工件250mm*140mm机械式平口钳夹持2铣平面保证尺寸37mm机械式平口钳夹持3钻孔10mm，钻深为17mm机械式平口钳夹零件4钻孔2*12mm，钻深17mm机械式平口钳夹零件5铰内孔16、铰内孔2*24至尺寸，精铣及检查机械式平口钳夹零件3.6 编制数控刀具及加工工艺卡 工件的刀具卡片：零件名称相配件零件图号刀具号刀具名称刀具备注直径（mm)刀长(mm)T01可转端面铣刀840粗铣平面T02立铣刀845精铣平面T03球头立式铣刀645钻孔T04麻花钻1145钻孔T05铰刀1140铰孔工件上表面件的加工工序卡片：数控加工工艺卡片零件号零件名称材料 1盖板铝工序号程序编号夹具名称使用设备数控铣床台虎钳工步号工步内容刀具号主轴转速r/mm进给速度/ mm. min背吃刀量 备注1粗铣表面留余量1 mmT01800503.5粗加工2精铣表面T021200200.5精加工3加工R45内孔、R45外圆、R34弧度T01800500.2粗加工4加工R45内孔、R45外圆、R34弧度T021200600.2精加工5钻2*12孔至10mmT04300500.1精加工6钻30mm孔至24mmT03300500.05粗加工7铰30mm孔至24mmT05300600.1精加工件二的加工工序卡片：数控加工工艺卡片零件号零件名称材料2铝工序号程序编号夹具名称使用设备数控铣床台虎钳工步号工步内容刀具号主轴转速r/mm进给速度Mm/min背吃刀量备注1粗铣表面留余量1mmT01800703.5粗加工2精铣表面T021200500.1精加工3粗加工R45、R7、R10内孔T01800200.1粗加工4加工2*12的圆孔至19mmT04300200.2精加工5精加工R45内孔T02300500.2精加工第4章 数控机床的维护数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。4.1制订数控系统日常维护的规章制度根据各部件特点，确定各自保养条例。如文明规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入/输出单元 光电阅读机的清洁，检查机械结构不分是否润滑良好等），哪些部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。4.2应尽量少开数控柜和强电柜的门因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。4.3定时清扫数控柜的散热通风系统应每天检查数控系统柜上的各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有赌塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55），造成过热报警或数控系统工作不可靠。4.4经常监视数控系统用的电网电压FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。4.5定期更换存储器用电池FANUC公司锁生产的数控系统内的存储器有两种： 1、不需要电池保持的磁泡存储器。2、需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由+5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应该每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。4.6数控系统长期不用时的维护为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为避免数控系统损坏，需注意以下两点：1、要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。2、数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。参考文献1机械设计基础 许勇评 江苏科学技术出版社2010.2机械制造工艺与机床夹具 吴拓 机械工业出版社2006.3机械制造工艺学 王启平 哈尔滨工业大学出版社1999.4金属切削加工方法与设备 陈根琴 人民邮电出版社2008.5数控机床结构与维修 王海勇 成方杰 北京化学工业出版社2009.16机械设备维护与保养 王伟平 北京理工大学出版社2010.2 致谢 三年的学习即将结束，回首走过的岁月，心中倍感充实，当我写完这篇毕业论文的时候，有一种如释重负的感觉，感慨良多。 首先诚挚的感谢我的论文指导老师浦绍荣老师。他在忙碌的教学工作中挤出时间来审查、修改我的论文。还有教过我的所有老师们，你们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；他们循循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。 感谢三年中陪伴在我身拜年的同学、朋友、感谢他们为我提出的有意的建议和意见，有了他们的支持、鼓励和帮助，我才能充实的度过了三年的学习生活。没有他们的帮助和支持是没有办法完成我的毕业论文的，同窗之间的友谊永远长存。