生产管理计划书.doc

生产管理计划书一、 车间规划1. 划订原料、余料、物料、半成品、成品存放区a、 原料、余料对入厂原料、生产余料按类别分区摆放于指定库房内，以40袋/栈板（25kg/袋）为标准，整齐摆放于划订区域内，标示明确。b、 物料对入厂物料按类别分区摆放于库房划订区域内，标示明确。c、 半成品、成品对生产的半成品、成品分区摆放于划订区域内，标示明确。 2. 生产设备规划 按生产工序摆放设备，用地脚螺栓固定于地面上，并用路标漆划线标示，区分设备摆放区、车辆行走区、人员行走区、模具摆放区等。二、 管理制度1. 建立5S管理体系，贯彻5S管理精髓，确实执行整理、整顿、清洁、清扫、教养五个方面。2. 建立全员生产保养（TPM）管理体系，贯彻全员生产保养理念，配合保养部门做好预防保养及IE改善。3. 建立奖惩制度，对停开车余料发生量、个人卫生责任区、设备预防保养、产品品质等方面进行考核。三、 安全管理1. 建立安全生产宣传板，定期对安全操作、安全隐患、工伤案例等宣导，加强生产人员安全意识。2. 于车间墙壁及存在安全隐患部位，粘贴安全图示及安全标语，进行安全宣导及安全提示。3. 对特种设备、生产设备建立安全检查周报及月报，对安全隐患进行排查、维修。4. 定期开展安全生产教育训练，教导生产人员安全知识。5. 对新进员工进行岗前培训，预知安全隐患。6. 购买统一工作服、安全帽、安全鞋、手套等安全防护用具。四、 生产标准化建立1. 建立生产设备标准操作条件卡（OP卡），确立标准加热温度、主机转速、水槽真空度、引取速度等，保证设备稳定生产，确立产量标准。2. 建立配方标准卡，确立各原料间配比标准。3. 编制各岗位人员操作规范，建立标准操作规程。4. 建立停开机余料发生量管制基准，对停开车余料发生量进行管控。5. 建立架模、预热、开机调整、异常处理时间基准，对操作时间进行管控。6. 配合品管部建立产品重量、厚度、长度、外观等管制基准。五、 生产流程管理1建立生产流程表单，如：轮班交待簿、领料单、混合记录、原料结存日报、再生料结存日报、换模开车检查表、操作条件记录表、品检记录单、余料发生量记录表、生产状态单、生产单、缴库单、异常改善报告单、修复单、预防保养检查表，管控生产流程。2.每日审核生产流程表单，统计每天产量、余料使用量、余料结存量、原料使用量、原料结存量、生产时间、异常时间、异常原因等，并将设备异常及时通知保养部门修复及主管知晓。六、品质管理 1.配合品检部门建立产品检查规范。 2.每天会同品检人员对产品尺寸、外观、物性进行抽检，并审核生产自主检查表（品检记录单）正确性。 3.建立品质看板，对品质异常进行宣导。七、设备管理1.针对设备异常填写修复单通知保养部门进行设备修复。2.开展全员生产自主保养，将设备保养落实到人，每周对设备进行保养，并填写预防保养检查表，由保养部门定期进行检核。八、人员管理1.确实执行管理部门制定的考勤制度。2.开展人员定期培训及机会教育。3.建立操作技能考核表，每季度对员工设备操作技能进行考核。九、生产绩效1成本降低a、跟踪生产稳定性，研讨产速提升方案，降低生产成本。b、开展开源节流，减少生产用水、电、消耗品等无谓浪费，降低成本。c、进行改善案件提报，并追踪其执行，降低成本。d、制定一次收率、二次收率预定目标，并向目标达成。e、设定每月车间管理目标，并向目标达成。2绩效考核a、考核每月产量、收率、余料发生量、再生料结存量之差异，并说明异常原因及改善对策，上报主管知晓。