BOPET薄膜的生产工艺和应用.doc

有 关 聚 酯 的 技 术讲 座一、 什么是PET(聚酯树脂)？什么是 BOPET?聚酯树脂是一种高分子聚合物，它是通过化学合成的方法，将低分子的单体在一定的温度、压力和某种催化剂的作用下聚合而成的高分子化合物。所谓高分子是指其分子量相对非常高，例如：水的分子量是18，而聚酯的分子量约在20000左右。那么，又为什么称之为聚酯树脂呢？大家知道，自然界有天然树脂如松香、天然纤维如棉花和天然橡胶。我们人类通过化学合成的方法则可以制得合成树脂（如PET、 PE、PP 、PA 、PS）、合成纤维(涤纶、锦纶、聚丙烯腈）和合成橡胶（硅橡胶、氟橡胶、氯丁橡胶），它们通称为三大合成材料。聚酯就是合成树脂中的一种.。那么，聚酯这个名称是怎么定义的呢？我们先来看看聚酯树脂的分子化学结构式： 从其分子结构式可以看出，在其大分子结构的两端存在两个羟基（），中间一个芳环，他们通过酯键（）彼此互相连接而成为一个长链的大分子。因其大分子的主链中含有酯基，所以取名为聚酯。当然，其全称应该是聚对苯二甲酸乙二醇酯。其实，聚酯是一个家族，除PET之外，还有PEN、 PBT、 PPT、PETG 等。因为PET的产量最大、应用面最广，它在聚酯家族中最具有代表性，故通常所谓的聚酯实际上就是聚对苯二甲酸乙二醇酯，简称PET。聚酯树脂（俗称聚酯切片）经过干燥、熔融挤出、铸片和双向拉伸定向、牵引、收卷等工艺过程而制得到薄膜，就是双向拉伸聚酯薄膜，简称为BOPET薄膜（BO表示双向定向）。双向拉伸定向的塑料薄膜还有：BOPP、 BOPA、BOPEN等。二、聚酯树脂的合成路线简介1）酯交换法（DMT法）DMT法是以对苯二甲酸二甲酯与乙二醇先进行酯交换反应，生成对苯二甲酸双羟乙酯（BHET），再经缩聚反应生成具有一定分子量的PET树脂。 上述酯交换反应是在催化剂醋酸盐存在和加热条件下进行的。乙二醇与对苯二甲酸二甲酯的甲氧基-OCH3进行酯交换，由原来的对苯二甲酸二甲酯变成了对苯二甲酸双羟乙酯(BHET)，被取代的甲氧基与乙二醇的氢原子结合生成甲醇。该酯交换反应是可逆反应，生成的甲醇又可与BHET进行酯交换反应，再生成DMT和EG。所以，为使酯交换反应生成BHET，须向反应体系中加入过量的EG，一般EG：DMT（克分子比）=22.5：1，同时把生成的甲醇从体系中除去，这样就可抑制可逆反应。由于甲醇的沸点为64.7，远低于EG的沸点197，而酯交换反应温度为190210，因而体系中甲醇会迅速挥发，从而能使酯交换反应进行到底。 很早以前，由于对苯二甲酸中，存在较多的异构体，当时的提纯技术不过关，所以都采用酯交换法生产聚酯.。. .2） 直接酯化法（PTA法）PTA法与 DMT法相比，并无本质区别，不同点仅是使用的中间体为PTA(化学名称为纯的对苯二甲酸)，无酯交换反应过程，而是PTA与EG直接进行酯化反应后便生成BHET，然后进行缩聚反应生成PET。(注: 酸与醇类起的化学反应为酯化反应,如下式) 从技术经济方面进行对比的话，PTA法比DMT法有以下几个优点：（1） PTA法的消耗定额比DMT法省，因为DMT中的甲酯基不是聚酯分子结构中的有效成分，在酯交换过程中甲酯基会转化成甲醇而析出，故用等量的PTA比用DMT法能多生产PET 15%，中间体费用在PET生产总费用占50%以上，故PET法的成本比DMT法低710%。（2） 所用乙二醇的配比，PTA法少于DMT法，因此，乙二醇的回收系统较小。PTA：EG一般只需1.16-1.2，而DMT：EG则需1.36-1.4克分子。（3） PTA法不需甲醇回收工序，因其直接酯化的副产物是水，而DMT法的副产物是甲醇，需要回收。（4） PTA法生产控制较稳定，酯化反应速度平缓；DMT法的酯交换反应较难掌握。（5） PTA法生产系统中无甲醛产生，操作安全。(甲醛是剧毒化学品)（6） PTA法投资较省，比DMT法可节省投资20%左右。但是PTA法也有某些不足之处:：DMT在EG中溶解度比PTA大，物料分散均匀，因缩聚反应是在均相系统中进行的，PET切片质量均一。中间体制备方面PTA精制技术比DMT精制技术复杂得多，同时系统中的物料具有严重腐蚀性，因此对设备与管路要求耐腐蚀。直接酯化反应中能进行的副反应与酯交换反应时间相同，但程度不同。在酯交换反应中，二缩乙二醇醚(又称二甘醇DEG)的含量不高，而在直接酯化中DEG的含量常大于1。.3）环氧乙烷法(环氧乙烷加成反应法)环氧乙烷法与上述两种方法的区别是用环氧乙烷代替乙二醇与对苯二甲酸直接加成反应为BHET，再经缩聚反应制得PET。其反应式如下：PTA与环氧乙烷直接加成反应的特点是；a）此反应是放热反应，反应热须快速排除；b）PTA不溶于EO中，须在激烈搅拌下形成分散状态才有利于加成反应的进行；c）EO/PTA配料比1：4-8（克分子比），配料比高，副产品少，PTA转化率高；d）用EO代替EG，可省去EO水解工序，加成反应产物为单一的BHET，流程短，成本低，不需回收设备。总之,在上述三种聚酯树脂生产工艺路线中,所用的单体主要是对苯二甲酸和乙二醇，或对苯二甲酸二甲酯和乙二醇，或者是对苯二甲酸与环氧乙烷。其中，我们特别要关注的则是直接酯化法的PTA、EG这两种原料单体，因为它们的质量和价格将直接影响到聚酯的质量和价格。, 三、聚酯切片的基本性质分子量：196n+66 当n=100，则PET分子量为1900020000左右密度：无定型1.33， 结晶取向1.39（结晶度46%，比重法），熔体 1.2（275）， 熔融热：1116卡/克比热：0.2502+9.4010-4t（卡/克），（t=2060） 0.3243+5.5610-4t（卡/克）, （t=270290）导热系数：3.3610-4（卡/厘米秒）体积膨胀系数：1.610-4（t=2060） 3.710-4 （t=90160）玻璃化温度Tg：无定型67 晶型81熔融温度Tm：258260软化温度Tf：248结晶温度TC：100140（起始结晶），170190（最大结晶速率）热降解温度Tb：318低聚物熔点：G（AG）110 G（AG）2160170 G（AG）3186202 G（AG）4220 G：乙二醇 AG：对苯二甲酸折光指数：1.574（25）吸水率：0.4%（在25，RH 65%下放置7天）四、 薄膜级PET切片的质量指标及影响因素聚酯树脂最初大量用于生产涤纶化纤，后来才用于生产薄膜和容器等，故聚酯树脂有纤维级与薄膜级之分。作为薄膜级聚酯切片的质量控制指标为：（1） 特性黏度：它表征PET分子量的大小，它影响薄膜的机械性能。较高时，熔融黏度也高，流动性则较差，需要较高的挤出温度和挤出功率；当较低，即分子量较低时，熔体黏度则较低，可采用较低的挤出温度，有利于提高生产能力和降低挤出机功率，同时拉膜时结晶速率较快。当要求生产较高强度的薄膜时，宜选用较高的PET树脂。膜级切片的特性黏度一般要求在0.640.015。对回收再生切片的，因其经过了第二次熔融再造粒，必然会产生降解，但其特性黏度最低也不得低于0.58。（2） 熔点Tm：它间接反映PET树脂的质量情况，如DEG含量、分子量分布、低聚物含量等。熔点低，影响树脂的耐热性能。对于绝缘膜、转移膜、烫金膜等要求耐热性好的薄膜宜选用熔点较高的切片，相应其塑化温度也稍高一些。通常要求Tm=2601。（3） 端羧基含量（COOH）：羧基是由于在缩聚过程中大分子链裂解而产生的，羧基对PET的热稳定性及绝缘性有较大影响，要求羧基含量30mg当量/kg。（4） 二甘醇含量（DEG）：二甘醇是合成聚酯生产中生成的副产物，它对熔点的影响很大。据报道，当DEG含量达4%时，PET的熔点将从260降至250，同时还会使PET热氧化降解起始温度下降，热稳定性降低。要求DEG含量1.2%。（5） 色相：色相(色度)表示切片的白度，色相主要影响产品的外观。常用b值来表示，b值低，颜色趋向白色，b值高，则趋向黄色，一般要求b值2。（6） 水份：PET对水份敏感，在高温下，PET由于水分的存在，极易产生水解。在加工过程中则会影响予结晶、干燥操作，水分含量高PET切片容易在结晶床中结块且加重干燥操作的负荷，甚至在铸片时产生气泡。要求切片水分含量在0.4%以下。（7） 灰分：PET切片的灰分来自催化剂、添加剂和机械杂质，纯PET切片灰分含量在0.07%。通过灰份的测量可间接估算出母料中添加剂的含量。（8） 凝聚粒子：凝聚粒子是指切片中大于10的非聚合物粒子，以每毫克含有多少凝聚粒子来计算。凝聚粒子的多少影响过滤性能和薄膜质量，要求凝聚粒子4个/毫克。（9） 分子量分布及低分子物含量：要求聚酯切片的分子量分布比较均匀，不能太分散，否则将影响加工的稳定性和薄膜厚度的均匀性。要求Ww / Wn =22.5，同时要求低分子含量在2%。低聚物（齐聚物）在薄膜生产过程中会造成污染。（10） 热稳定性：它直接影响到热降解性能，如果聚酯切片的热稳定性差，在加工过程中和薄膜在长期使用过程中，容易发生降解，使黏度下降，色泽变黄。故对膜级切片要求在聚合过程中加有热稳定剂如磷酸或亚磷酸酯类，以提高PET边废料回收再造粒及薄膜在高温下使用时的热稳定性。热稳定性的测试方法是：在N2气保护下于282保持1小时，或者在空气中加热到140保持8小时，测其黏度降应5%。五、双向拉伸聚酯薄膜生产设备与工艺在本章讲解之前，先介绍一下塑料成型的的理论基础知识。 1.高聚物的聚集态先介绍几种温度的概念。Tb脆化温度（brittleness temperature），当T Tg，温度继续升高，高分子材料开始软化，从高弹态转变为粘流态的温度。这时整个大分子链段能自由运动，高聚物呈可流动状态。Td分解温度(decompose temperature)，当T Tf，温度进一步升高，高分子材料开始分解、分子量逐渐降低的温度。这时高分子材料的性能变劣，已失去使用价值。 高聚物的聚集态有三态：1.1玻璃态：在温度较低时（TbTg ），高聚物分子间作用力很强，长链大分子运动被冻结，整个高聚物处于刚性状态，形变很小，这种状态称为玻璃态。1.2高弹态：当温度上升（TgTf），热能不断增加，高聚物体积膨胀，大分子链段开始运动，发生位移，但整个大分子长链还不能移动。高聚物在外力作用下，可产生很大形变，这时高聚物呈柔软而富有弹性，称之为高弹态。PET薄膜拉伸就是在高弹态下进行的。1.3粘流态：当温度继续升高（TfTd），直到整个大分子链能够移动、这时高分子链间作用力很小、形变容易，其流体的黏度很大，故称粘流态。塑料成型基本是在粘流态下进行的。高聚物的三态转变温度范围不是完全固定的，它除与温度有关外，还与应力作用的时间和作用力施加的速度等因素有关。同时，随着聚合物分子量的增加，玻璃态向粘流态过渡向高温区转移。 高聚物力学三态的特征状态玻璃态高弹态粘流态特性1.大分子链及链段被冻结。大分子链开始运动。整个大分子链能自由移动。分子间作用力较小。2.分子间作用力大。在较小外力作用下，可产生较大变形。3.高聚物呈刚性。高聚物柔软而有弹性。高聚物呈流动态。力学行为1.弹性模量约为109泊2.断裂伸长率小3.变形是可逆的4.力学性能依赖于分子量和分子结构。弹性模量较小约106泊断裂伸长率大形变可逆力学性能依赖于链段的性质弹性模量很小形变率很大形变不可逆力学性能如黏度依赖于整个分子链的性质加工性可进行机械加工和焊接。可二次成型，拉伸。可挤出、注塑、压延、吹塑等成型。2. 高聚物的流变行为（略）3高聚物的结晶高聚物大分子在相互作用力影响下，按严格次序有规律排列成为有序的过程叫做结晶。结晶高聚物从Tm冷至Tg，在这区间都可发生结晶。 3.1高聚物结晶过程（1）分子链有序排列成链束；（2）链束折迭成带，形成晶核；（3）晶核连续规整排列堆砌成晶片；（4）晶片与晶片之间进一步堆砌成球晶；（5）球晶再进一步生长成多晶体。3.2高聚物结晶条件，取决于大分子结构及外部条件：（1）分子链结构简单的容易结晶；（2）分子链结构规整的容易结晶；（3）大分子支链少而短的容易结晶；LDPE支链多，结晶度低，HDPE支链少，结晶度高。（4）分子间作用力较大的容易结晶；（5）外界条件的影响 温度：当TTm,分子链为无序运动，结晶度为0；当TTg，分子链被冻结，结晶度也为0。 冷却速度：缓冷，使温度缓慢地从Tm降至Tg，因有足够时间让链段排列有序而结晶。急冷，使温度快速地从Tm降至Tg，使之来不及结晶或极少结晶而成无定形。 成核剂：成核剂起到晶核的作用，加入成核剂能促使形成结晶中心。 拉伸：能使高分子链沿应力方向有序排列，因此拉伸有利于结晶。3.3结晶度与结晶速率 结晶聚合物实际是晶区与非晶区共存体系，晶相部分占总量的质量百分数，称为结晶度。 聚合物的结晶度达到50%的时间的1/2或用其倒数K来表示聚合物的结晶速率。聚合物的结晶度和结晶速率可以用DIA(差热分析)和DSC(差热扫描量热法)来测定。PA的结晶速率为5min, PET结晶速率为4042sec.3.4高聚物结晶对性能的影响（1）密度：结晶后分子链堆集紧密，密度增加。如无定形的PET密度为1.33，结晶后的密度可达1.40。（2）透光度：无定形高聚物分子排列无序，分子堆集各向同性，光线通过时不发生折射，物体呈透明态，如PS、PMMA。结晶高聚物是结晶区与非结晶区共存体系，结晶区与非结晶区的密度不一样，呈各向异性，当光线通过不同密度的高聚物时产生折射往往呈不透明，如PE。但是PET的结晶部分是微晶结构，故仍呈透明态。（3）熔点：高聚物熔点表示分子链自由运动的温度，结晶使分子间紧密，从而使熔点提高。（4）机械强度：高聚物经过结晶，结构紧密，分子间相互作用力较强，其机械强度得以提高。4.高聚物的取向取向的含义在外力和热的作用下，高聚物分子链段、晶片沿外力方向有序的排列起来，称之为高聚物分子链取向。取向的条件（1）分子链节短、有柔性。（2）有足够的分子量，易保存取向结构。（3）要有一定的拉伸应力。（4）要有一定的温度范围。TgT取向Tm（Tf）（5）拉伸取向后要进行热定型处理，以使已取向的分子固定下来。PP PET T熔点 170176 258260 T结晶 120150 140190 T拉伸 150170 85110 T定型 180190 190230高聚物结晶与取向的关系结晶与取向都与高分子链的排列有关，但有序程度不同。取向是大分子沿拉伸应力方向做有序排列，有序是单向的。结晶是指高分子链节在空间作有规则排列，其有序性是三维的。高聚物拉伸取向后对性能的影响（1）使力学性能提高，如拉伸强度、弹性模量均有较大程度的提高。（2）阻隔性改善，对水汽、氧气等气体的透过率有所降低。（3）光学性能提高，透明度、光泽度均有提高。（4）电气性能如绝缘强度、电阻率等也有提高。（5）耐热性、耐候性也有改善。 5、高聚物的降解5.1降解的含义高聚物在外界条件作用下（热、光、氧、力、水、辐射），大分子链发生断裂，分子量下降，性能变劣的化学过程称为降解。.5.2产生降解的原因 内因与高聚物大分子结构有关。聚合物分子中含有双键C=C 如ABS，叔碳原子、季碳原子如PP，羰基 C=O、酰胺基 CNH如PA等基团时，这些键能较弱，稳定性差，容易降解。 外因高聚物在成型加工过程中，因受热、氧的作用，或在高温下因水的存在，而发生热氧化降解或水解，及在使用过程中因受光辐射、大气老化等原因而发生的降解。5.3高聚物降解分类（1） 热降解：高聚物在加工温度下停留时间过长，或达到其分解温度时而发生的降解。例如，当聚酯的受热温度超过315度时会发生明显的热降解。（2） 氧化降解：实质上是高聚物被氧化的过程，特别是在高温下，热/氧化降解是同时发生的。为此，在成型加工过程中，常采用N2气保护或用抽真空的办法以减少氧化降解的发生。 （3） 水解：高聚物分子结构中含有酯基 、醚基ROR，酰胺基CNH等吸湿性基团的，这些碳杂链键能低于碳碳键能，稳定性较差，在水分存在下极易发生水解。故PET在成型前必须进行干燥处理。（4） 光降解：塑料制品在使用过程中，如长期置于室外暴露在阳光下，因受紫外线辐射，则会发生光降解。5.4减缓高聚物降解的方法（1） 对易发生水解的高聚物，在加工前应进行严格的干燥处理，如PET、PC、PA等。（2） 在成型加工过程中，应制定合适的工艺条件，尽可能避免超高温、强剪切下操作，以防止或减少热氧化降解的发生。像聚酯的挤出加工的温度，一般不要超过285度为宜。（3） 在成型加工前或成型加工过程中，尽量隔绝氧气，选用合适的稳定剂包括抗氧剂、热稳定剂、紫外线吸收剂等以缓解降解的发生。（4） 消除加工设备的死角，尽量缩短熔体流动的路径，避免物料长时间处于高温状态。.下面正式开始讲解聚酯薄膜的生产设备与工艺(1）BOPET薄膜生产流程（专用切片）有光切片 配料混合予结晶、干燥熔融挤出粗过滤母料切片 再生切片计量泵精过滤器静态混合器铸片（第一测厚） 纵向拉伸（在线涂布） 横向拉伸 牵引 测厚 切边 电晕处理 收卷 分切 检验 成品 造粒 以上是单层聚酯薄膜生产线的流程，它只用一台挤出机 。这是三层聚酯薄膜生产线的流程，它需要使用2台（A/B/A结构）或3台(A/B/C结构)挤出机。 如果采用直拉法，也就是将连续法聚酯树脂生产线与薄膜双拉生产线连接起来，将完成缩聚反应的聚酯熔体，通过熔体管（中间加有熔体计量泵），直接输送至模头铸片拉膜，称为直拉制膜法。直拉法可以省去聚酯缩聚后熔体水下切粒、风干、打包、物流以及PET切片结晶干燥、再熔融挤出等工序。这样既大大节省设备、厂房的投资，减少能量消耗，又可避免PET二次受热产生的降解，所以直拉法具有较好的价格和质量的优势。但是，直拉法也有其不足之处，一是投资巨大，二是调换品种不易，三是如果生产线发生故障很难处理。 (2） 配料与混合2.1 配料 生产BOPET薄膜通常使用三种或三种以上的物料，例如大有光切片、含添加剂切片（母料切片）、回料再生切片、改性或功能性切片等。根据薄膜产品的要求，对上述物料进行配方设计，然后按一定的配比进行配料。配料可采用重量法或体积法。重量法即称重法可使用电子秤分别进行称重，此法配料准确。体积法有螺杆加料器和旋转阀加料两种。旋转阀体积计量加料法使用比较普遍，但计量精度不及称重法。2.2 混合 在几种PET树脂切片中，大有光切片是PET薄膜的主体，再生切片的掺用是为了降低物耗，避免环境污染，母料切片是为了增加薄膜表面的粗糙度，降低摩擦系数，避免薄膜之间的粘连，改善薄膜收卷性能。添加剂的种类很多，常用的有SiO2、CaCO3、Al2O3、高岭土等。对于生产单层PET薄膜，只需将三种切片按一定配比进行混合后风送至下道工序进行予结晶和干燥。对于三层共挤PET薄膜，表层、芯层的配比是不同的，它们要分别进行配料与混合，然后各自进入结晶干燥系统或双螺杆挤出系统。混合可采用机械搅拌混合器，也可使用物料自由落体式静态混合器。(3) 结晶与干燥3.1 予结晶： 因为PET有光切片和母料切片是无定形的，其软化点较低，为防止其在干燥塔内和挤出机加料口处粘连结块产生堵塞现象，必须对它们进行予结晶处理，使其转变成坚硬的、不透明的结晶体，以提高其的软化点。予结晶温度一般为150160。3.2 干燥：由于PET分子结构中含有酯基，对水分非常敏感， 在高温下极易发生水解反应，使分子量下降，同时水分的存在，在加工过程中，将会产生气泡。所以必须进行干燥处理，要求干燥后的水分含量控制在3050ppm以下。干燥的方式有真空转鼓干燥和气流干燥两种。3.2.1真空转鼓干燥 卧式真空转鼓干燥设备由圆柱形带夹套的不锈钢转鼓、除尘桶、冷却桶及真空泵组成。转鼓的旋转支撑轴是在桶体的对角线上，轴与桶体中心线夹角25，转鼓夹套内通入蒸汽或热油。转鼓容积有420m3不同规格，转鼓内物料加入量一般小于标称容积的70%。工作时转鼓低速旋转，PET切片在其中不停地翻动并与转鼓内壁不断地进行热交换，使切片被加热产生结晶并使其中所含水分被真空泵抽走，从而达到结晶干燥的目的。真空转鼓干燥的工艺参数：蒸汽压力 4-5kg/cm2鼓内温度 140-150干燥时间 8h真空度 0.08Mpa干燥后切片的湿含量要求达到3050ppm，黏度降小于0.01。3.2.2气流干燥 立式气流干燥系统由结晶器、干燥塔、循环风机、加热器、去湿器等组成。混合好的物料通过旋转阀先进入予结晶器被具有一定压力的热风加热并呈沸腾状态而结晶。经过予结晶的物料在此停留一定时间后便在循环热风的推动下，慢慢进入充填式干燥塔中，与来自塔底的干热空气进行对流、热交换，将物料中的水分带走，完成干燥的目的。常选用压缩空气为气源（也可以采用罗茨鼓风机），压缩空气先进行初步除油、去湿处理，然后送至去湿机（一般为分子筛）进一步除湿，要求干空气露点在-60以下。除湿后的干空气通过加热器加热到一定温度后便送至干燥塔，经过塔底气流分配器向上与塔内缓慢向下呈柱塞移动的切片完成传热传质的过程。气流干燥的主要工艺参数：予结晶温度：1605予结晶停留时间：2025min干燥塔温度：170干燥时间：5h干空气露点：60干燥后切片湿含量：30ppm干燥后切片黏度降：0.02要求干燥塔内的切片呈柱塞式流动，以保证每一粒切片在干燥塔内停留时间的一致，以保证干燥均匀。(4） 熔融挤出熔融挤出系统由挤出机、过滤器、计量泵、静态混合器和熔体管线等组成。本系统的作用是将予结晶和干燥的PET切片通过挤出机加热熔融并在挤出压力及熔体泵的推动下，将熔体均匀地输送到模头处铸片。4.1挤出机 是塑料加工的重要设备，根据螺杆的个数有单螺杆挤出机和双螺杆挤出机之分。4.1.1挤出机的功能段 通常把挤出机螺杆分成三个区段：加料段：此段螺纹深度不变，其作用是将固体物料预热并向前输送至压缩段。压缩段：又称熔融段，其作用是对物料进一步加热熔融塑化并压缩，同时将物料中夹带的空气向加料段排出。此段螺纹由深变浅（等距不等深螺纹）或螺距由大变小（等深不等距），以形成一定的压缩比。计量段：本段的作用是将压缩段送来的物料进一步塑化和均化，然后将熔体以一定的压力和流量均匀挤出计量挤出，确保挤出量的稳定。4.1.2 挤出机的主要参数螺杆直径D：它对挤出量有决定性的影响，挤出量（顺流）与螺杆直径的平方成正比，直径加大，挤出量增加很快。长径比L/D：是指螺杆的工作长度与螺杆外径之比。物料在螺杆工作长度上完成输送、熔融塑化并压缩以及计量挤出的全过程，加大长径比有利于物料的混合与塑化、提高熔体压力、减少逆流和漏流损失、提高产量，并使熔体的流量和压力更为稳定。当然，如果螺杆太长，长径比过大，物料在高温下停留时间延长，容易产生降解。另外，还会增加螺杆头部的挠度，有可能产生扫膛现象。同时功率消耗也要增加。通常，长径比为2833。压缩比：其定义是加料段内每节螺纹槽的容积与计量段内每节螺纹槽的容积之比。有三种方式可使螺杆容积渐渐变小，从而形成压缩比。A螺距不变，螺槽变浅，即等距不等深螺杆。这种螺杆加工容易，通常都采用这种等距不等深的螺杆。但是，因螺杆根部螺槽深、强度削弱，故不宜用于压缩比大而直径小的螺杆上。B螺槽不变，螺距变窄，即等深变距螺杆。这种螺杆加工比较困难，而且因计量段螺槽深，倒流量大，对物料均化效果差，较少采用。C螺距变窄，螺槽变浅，即变距变深螺杆。这种螺杆加工复杂，也很少采用。螺杆压缩比须与物料的形态（粉状、粒状或片状）、堆积密度相适应。为使物料在螺杆中被压实，并排出空气和低分子物，螺杆压缩比一般取2.53.5。螺距与螺旋角：螺杆直径决定后，螺距决定于螺旋角。螺旋角的大小影响螺纹推进力，螺旋角不同，进料能力也不同，不同形状的物料对螺旋角的要求也不一样。但从螺杆加工方便性考虑，都取螺距等于螺杆的直径，此时螺旋角=1738”螺杆与机筒的间隙：它会影响剪切力和产量。间隙越小，剪切力越大，剪切力过大产生的剪切热过高，有可能导致物料的降解，同时也可能发生螺杆扫膛现象。但是间隙过大，又会影响挤出量。因漏流流量与间隙的三次方成正比，当间隙=0.15D时，漏流流量可达总流量的1/3。故间隙应尽可能小一些，一般小螺杆的间隙0.002D，大螺杆的间隙0.005D。螺杆转速：螺杆转速虽不属于挤出机结构参数，但它与产量直接有关。一定直径的螺杆只能在一定的转速范围内使用，转速高，产量也高，当然，转速太高的话，物料受到的剪切力太强，容易产生过热甚至降解。转速太小也不好，会影响物料的混合塑化效果，不利于熔体建立背压。螺杆转速变化范围一般在1：6之间。4.1.3 挤出机的特种螺杆由于普通螺杆输送物料的效率较低，一般只有30%左右。此外，熔融段固体床与熔池同居一个螺槽中，这样会出现一部分物料不能完全融化，气体不易排出，因而挤出时熔体压力、温度、产量波动较大。为解决这些不足，现在已广泛采用各种新型螺杆，如Barrier螺杆、分离型螺杆等。所谓分离型螺杆，其特点是螺杆结构在熔融段设置一条起屏障作用的附加螺纹，由主副螺纹组成两条螺槽，一条进槽-固相槽，起点与螺杆加料段相通，终点在熔融段末端。熔融过程仅在此固相槽内进行；另一条是出槽-液相槽，起点由熔融段始点开始，终点与螺杆的均化段相连，此液相槽只容许液相的熔体进入。这样，便达到固相与液相分离的目的。分离型螺杆由于具有以上结构，故分离型螺杆有如下优点：能提高挤出能力。 因分离型螺杆能及时将熔融的物料与未熔固体料分离开来，使固体床熔融速度加快，加料段送料速度也随之加快。另外，分离型螺杆均化段螺槽深度比普通螺杆螺槽深度深一些，阻力小，熔体输送能力大。所以分离型螺杆生产能力比普通螺杆可提高1530%。减少脉冲现象，提高挤出熔体的均匀性和稳定性。由于附加螺纹把固液两相及时分开，避免或减少倒流，提高熔体输送的稳定性，并可大大减少熔体径向温差。普通螺杆径向温差约为520，分离型螺杆的径向温差约为的13.有利于排气。对于普通螺杆，熔体可将气体包在固体之中，阻碍气体排出的通道，导致气体不易排出。而分离型螺杆能及时将熔体分离，故对排气十分有利。4.1.4 双螺杆挤出机双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比具有许多的优点，特别适用于混料改性、回料造粒、排气挤出等方面，目前已被广泛使用。双螺杆挤出机的特点如下：有强制送料和自洁功能。双螺杆挤出机输送物料的工作原理与单螺杆挤出机完全不同，后者是靠物料与机筒、螺杆的摩擦系数的差值进行推进，双螺杆挤出机则是采用正向输送进行强制推进。对于啮合型同向双螺杆挤出机，物料在螺杆与机筒间呈螺旋形运动（以形运动），啮合处两螺杆圆周上各点运动方向相反，相对速度很大。而且螺杆啮合间隙很小，物料不会粘在螺槽上，故有自洁作用。具有很好的混炼效果。通过混炼元件的组合可以得到不同的剪切应力，以适应不同物料对混炼塑化的不同要求。双排气双螺杆挤出机能很好地排除物料中的水分、气体和低分子物。在排气口处，螺杆的螺槽设计成突然变深，物料在此处的压力骤降，这样被压缩的气体会膨胀释放出来并及时被真空泵抽走。所以使用双螺杆挤出机可以省去干燥装置。4.1.5挤出工艺参数温度 温度是挤出机挤出过程中最重要的参数。挤出机加热与冷却一般分成几个区。加料段为预热区，此区温度较低，一般在T以下。压缩段与计量段为熔融塑化区，要求加热功率较高，温度需在T以上（T+1520），以保证物料充分熔融塑化。但温度不宜太高，以免高聚物降解加速。 挤出机机筒加热：多采用铸铝加热器加热。这是一种将电阻丝装入氧化镁作绝缘介质的金属管中，然后将金属弯成一定形状，铸在铝合金中。铸铝加热器的特点是防潮、防氧化，使用寿命长，成本低。铸铝加热器最高使用温度为360。 挤出机机筒冷却：机筒加热时存在一定的热惯性，物料在挤出过程中会产生因与机筒、螺杆的摩擦热和剪切热，当温度过高超过设定温度时须通过冷却将热量带走，以免过热而产生降解。因此在挤出机筒每个加热段都同时设有冷却单元，实行热、冷PID控制。 机筒冷却方式有风冷、水冷两种。风冷是在每个加热段下方装有一只小型风机，在铸铝加热器内表面开有一个沟槽，冷风由沟槽通过以提高冷却效果。风冷的特点是冷却速度平缓，温度波动小，冷却效果与周围环境温度有关。水冷是在加热器内侧设有水环管，内通冷却水进行冷却。冷却水流量用电磁阀控制。水冷却的特点是冷却速度快、冷却效果好。 另外在挤出机加料口处需有冷却夹套，其中也需通冷却水，以防物料过早受热粘结包螺杆，同时也可阻止挤出机机身的热量传给螺杆的止推轴承和减速箱。压力 压力是挤出机挤出过程中又一重要工艺参数。熔体压力的形成一是由于螺槽容积的减小（槽深变浅或螺距变窄），二是由于分流板、过滤网、机头的阻力，即所谓的背压。一定的背压有利于得到均匀、密实的熔体。一台完善的挤出机，其传动系统应能保证挤出机机头的熔体压力基本稳定，这对实现薄膜厚度均匀性十分重要。然而由于在挤出系统中配置的过滤器随着挤出时间的延长，过滤器中的杂质逐渐增多，阻力增大，会引起挤出压力的变化。为了克服机头压力的波动，挤出机需能及时改变螺杆转速，以维持机头压力稳定不变，常用的一种方法是采用压力反馈装置。 P1 P2 P3 P4 挤出机粗过滤器计量泵精过滤器模头 其中，计量泵进口压力P2是决定挤出熔体稳定的重要因素。实践证明，只要泵前压力P2稳定，那么进入模头的熔体压力P4也基本稳定。所以只要检测P2压力值，反馈控制挤出机螺杆的转速，便可实现稳定P4值的目的。这种压力控制的方法在过滤器阻力不大的情况下效果很好，但是当过滤器的压力P3逐渐增大时，P4必然会出现缓慢下降。这时，需根据薄膜或厚片的变化情况，利用生产线的测厚反馈系统，自动调节冷鼓的线速度或计量泵的转速来弥补上述变化引起薄膜厚度变薄的问题。挤出机转速 从挤出机生产能力的经验公式Q=KD3N得知，挤出量Q与螺杆直径D的三次方成正比，与螺杆转速N成正比（K为经验系数，通常取K=0.05），当螺杆直径一定，挤出量随螺杆转速的增加而增加。所以说螺杆转速是挤出机第三工艺参数。 根据挤出产品的工艺要求，挤出机的螺杆转速应是无级调速，其调速范围一般要求在1：61：10之间。4.2 过滤器 在熔体挤出过程中，为了除去熔体中的杂质、晶点、凝聚粒子或其它异物，并保护计量泵不受损伤和保证产品质量，故在挤出熔体管线上需安装熔体过滤器。一般在计量泵的前后各安装一只过滤器，在过滤器前为粗过滤器，其作用是使熔体由在螺杆中的螺旋运动变为直线运动；增加料流背压使熔体密实；阻止较粗的杂质和未熔物通过，保护计量泵、延长精过滤器使用寿命。粗过滤可采用碟式或板式。板式过滤也称不停机换网器，它是由液压驱动装置和过滤网板两部分组成。工作滤网和备用滤网同时装在一只滑板上，换网时在液压缸的推动下，滑板进入熔体流道，将旧网推出、新网换入，滑板速度极快，换网动作只需0.1秒，因此无须停机 ，故称不停机换网。精过滤通常采用碟式过滤器，也有采用管式过滤器的。碟式过滤器由若干滤碟和过滤筒体组成，滤碟直径为12英寸（304.8mm），内芯直径85mm，厚度约6.5mm。工作时熔体从滤蝶之间星形不锈钢隔离物的空隙处流向滤蝶表面，在熔体压力作用下，穿过滤网最后从滤蝶内圆的小孔流出，进入过滤芯棒的出口再进入熔体管道。过滤器的总面积与薄膜的生产能力有关，过滤面积越大，使用时间越长，一般当过滤器前后压力达到一定的压差时，就要更换过滤器了。放置滤碟和星形隔离物的过滤器筒体是经过高温锻造的，内腔镜面抛光，其R值要求达到0.2。筒体要能耐350高温和25MPa的压力。过滤器筒体加热可采用电加热，最好用导热油加热，加热均匀、温度容易控制。加热温度一般在280度左右。4.3 熔体泵（计量泵） 为了保证模头处的熔体具有足够高而稳定的压力，从而保证薄膜厚度的均匀性，在挤出机出口的熔体管道上都装有一台高精度的熔体泵。常用的熔体泵为外啮合的二齿齿轮泵，泵运转时齿轮啮合脱开处为自由空间，构成泵的进料侧，进入的熔体被齿轮强制带入泵体的啮合区间，然后挤入出料侧，此时的高压熔体只能压入出料管。齿轮泵是一种容积计量泵，每转泵出量是恒定的。计量泵的工作温度为275285，工作压力615MPa，转速为1030rpm。为保证BOPET薄膜纵向厚度均匀性，在生产过程中常用两种控制方式，一种是计量泵速度不变，当过滤器阻力加大时，自动调节冷鼓的线速度来适应这一变化。另一种方法是随着精过滤器阻力的增大，自动调节计量泵的速度适当加大泵出量，来保证进入模头的熔体压力不变，通常采用前者。4.4 熔体管及静态混合器 熔体管是连接挤出机、过滤器、计量泵、静态混合器和模头的熔体流动管道。熔体管由耐压无缝不锈钢管加工而成。要求管道内壁镜面抛光，在300下能承受25Mpa的内压。熔体管应尽量避免弯头和过长，以免流动阻力大、滞流时间长而造成降解。熔体管外壁用电加热，最好采用夹套油加热。加热温度在280左右。在进入模头前的熔体管内一般都装有静态混合器，常用的一种静态混合器类似麻花状。它是由长方形不锈薄钢板拧转180成为一个混合单元，混合单元之间的端面成90交叉焊接。静态混合器的作用是使进入模头前的熔体通过上述混合元件的不断分流又不断汇合，如果有n个混合元件，流过静态混合器的熔体就有2n次的分/合过程，从而达到改善熔体径向温差及熔体黏度梯度的目的。(5） 铸片系统 铸片是将挤出系统输送来的均匀稳定的熔体通过模头流延在转动的急冷辊上，使之形成无定型的厚片，供下道工序拉伸用。铸片系统由模头、急冷辊（冷鼓）、静电吸附装置和驱动电机等组成。5.1模头 模头是铸片系统最重要的设备。模头按其流道形式分鱼尾型、支管型和衣架型三种，衣架型模头兼具前两种模头的特点。衣架型模头的支管扩张角大，模头内压力分布均匀，是PET铸片常用的一种模头。按模头与挤出机的方向和熔体在支管中流向又分T型和I型两种。所谓T型是指挤出机与模头方向垂直，物料从支管中部进入；而I型是指挤出机与模头方向平行，物料从支管的一端进入，支管的另一端封闭。 PET铸片的厚度调节主要取决于模唇间隙，其次是铸片辊的线速度。在调节模唇间隙（开度）时，先用手工调节模头上的差动螺栓，一般差动螺栓有螺距为2.0mm外螺纹和螺距为1.75mm的内螺纹，则螺栓每转一周，模头开度便增加或减小2.0-1.75=0.25mm，这是模唇开度的粗调。模唇开度的微调是靠薄膜在线测厚仪的扫描检测信号，自动反馈至模头以控制推拉螺栓的加热功率，使之产生细微的伸长或收缩而达到微调模头的目的。对于三层共挤薄膜生产线，若是A/B/A结构，只需在普通单流道模头上方安装一只分配块，来自两台挤出机的物料在分配块中汇合后进入模头，并在冷鼓上铸片。若是A/B/C结构，三种物料需三台挤出机并通过分配块进入三流道模头，最后在模头出口处汇合后流延在冷鼓上。5.2 冷却转鼓（铸片辊）聚酯是结晶性聚合物，这主要是由于其大分子结构中有着高度的立构规整性，其最大结晶速率温度是170190，当PET结晶时就变得不透明而呈乳白色，且成脆性。所以必须控制好聚酯熔体流延在冷鼓上的冷却温度，为了防止其结晶，这就需要采取快速冷却的铸片工艺。 PET熔体流出模唇后便铸片于匀速转动的冷却转鼓上，被急冷至玻璃化温度Tg以下并形成无定形的透明的厚片，此过程称之为铸片。 在铸片过程中，PET熔体发生如下的变化：通过急冷，使PET熔体在几秒钟内从280左右的高温骤冷至50以下；PET从粘流态转变成玻璃态；PET熔体由完全无定形变成有一点结晶度（5%）的无定形厚片。铸片过程的工艺和设备对拉伸工艺和产品性能的影响：冷却速度快慢的影响 冷鼓温度越低、厚片贴附冷鼓越紧密、热传导效果愈好，则铸片的冷却速度愈快，这样可使铸片的结晶度最小、球晶细而均匀，有利于下一步的拉伸和取向。所以PET铸片应采用低温快速冷却，冷却水温度控制在30以下。当然，冷却水温度也不要过低，特别是对于厚度较厚的铸片，会造成铸片两面的温差过大，两面结晶情况不一样，甚至产生铸片脱离冷鼓的现象。冷鼓表面温度均匀性影响 冷鼓表面温度均匀稳定，最终影响铸片结晶的均匀性。因此冷鼓内循环水的走向和流量应能满足上述要求，即冷鼓表面温差1，冷鼓进出水温差1。冷鼓对PET熔体予拉伸影响 熔体流延速度低于冷鼓的表面线速度，这时熔体在粘流态下产生了一定程度的予拉伸，这种予拉伸有利于晶粒细化和生成准晶结构，从而可减少拉伸破膜的发生。颈缩现象 铸片在预拉伸的同时，由于冷鼓的拖拽作用，使冷却后的铸片产生颈缩现象。其结果使铸片两个边部变厚，在纵向拉伸时会因边部变厚与预热辊、拉伸辊接触不良，导致拉伸不均匀。减少颈缩的措施是尽量减小模唇与冷鼓之间的距离。冷鼓尺寸精度和运行稳定性的影响 冷鼓精度包括加工精度和安装精度，它们的精度要求0.01mm，冷鼓运行时振幅要求0.02mm，为此冷鼓表面须进行精加工，并要做动/静平衡试验。冷鼓表面光洁度则是影响铸片表观质量的重要因素，要求镜面抛光，镀硬铬厚度约0.1mm。5.3静电吸附装置 铸片时，高温熔体流延到光洁、低温、高速转动的冷鼓表面后，如果没有外力的作用，一方面经急冷的铸片不易贴附于冷鼓表面，另一方面，在厚片与冷鼓之间很容易夹入空气，降低传热效果，因而严重影响铸片质量，如结晶度高、结晶不均匀，颈缩大，甚至有水波纹等缺陷，所以在铸片系统都须配置铸片贴附装置，如静电吸附、气刀、真空吸嘴等。下面介绍一下静电吸附装置。静电吸附装置由静电吸附丝电极、高压发生器、电极丝放卷收卷马达等组成。静电吸附铸片的原理：利用高压发生器产生的几千伏直流电压，使电极丝与冷鼓分别为负极和正极（冷鼓接地），铸片在此高压静电场中因静电感应而带上与冷鼓极性相反的静电荷，在异性静电荷相互吸引力作用下，于是铸片与冷鼓表面紧密吸附贴合在一起，达到排除空气和良好传热的效果。静电吸附丝电极常用的金属丝有钨合金丝、镍铬丝、钼丝等，丝的直径一般为0.120.15mm。 静电吸附力F=KV/2由上式可知，吸附力F与电压V成正比，与电极丝离铸片的距离成反比，与电极丝直径的平方成反比。为了增大吸附力，特别是为适应高速生产线的需要，例如当冷鼓线速度达到90米/分以上时，必须在提高直流电压的同时，应尽量减小电极丝直径才行。但减小电极丝直径受到其拉伸强度的限制，因为吸附丝在工作状态下是在连续走动的，即一边放丝，一边收丝，要承受1020N的拉力，为了进一步提高吸附力，于是出现了带状吸附装置。带状吸附电极是在保证有足够拉伸强度的条件下，尽量减小其截面以达到提高F值的目的，吸附带最小截面为0.05mm。静电吸附丝在工作过程中，为保持其表面清洁，避免低聚物在吸附丝上的凝聚而影响吸附效果，电极丝须预先绕在金属盘上，再放入绝缘盒中。放线盘与高压发生器相连，工作时，电极丝通过导向轮、端部绝缘套，在伺服电机的驱动下缓慢而连续地通过冷鼓铸片吸附区，以不断更新被污染的电极丝，然后经过端部绝缘套、布线器绕到收线轮上。放线端的伺服电机设计成反力矩模式，电极丝运行过程中，给予一定的反向力，而收线端的伺服电机给电极丝一定的拉力，在它们的共同作用下，使电极丝完成平稳移动的放/收线过程。拉力的大小通过变频来调节。此外，也可采用双丝的办法来改善吸附效果，即在平行电极丝旁另外增加一根较粗的金属丝（0.2mm），并通电加热使电极丝周围产生较高的温度场，其作用仍然是防止低聚物在电极丝上凝聚。对于高速生产线，例如当生产线速度达到320米/分以上或冷鼓线速度在90米/分以上时，单靠吸附丝就显得不够，于是一种适合高速生产的PET切片（简称高速料）应运而生了。所谓高速料是在聚酯切片生产过程中，加入某些金属离子，在熔融挤出铸片时，铸片中所含的金属离子在高压静电场作用下，同样因静电感应而带上与冷鼓相反的电荷，从而达到增加铸片的贴附效果。5.4 静电消除铸片通过静电吸附后带有大量静电荷，它不仅容易吸附灰尘，而且对操作工的安全有影响，故在铸片离开冷鼓后须进行消静电处理。高速薄膜生产线，由于薄膜在运行中摩擦等原因常常产生静电荷，也须加以消除，避免静电荷的积累而造成下游客户在使用时带来的麻烦。6）纵向拉伸（MDO）铸片进入纵拉机后，在一定温度和外力作用下完成纵向拉伸过程。纵拉机由预热辊、拉伸辊、冷却辊、张力辊、橡胶压辊、红外加热器及穿片机构、热水机组、驱动系统等组成。6.1纵向拉伸机组成6.1.1 预热辊组 铸片在预热辊组间被逐部加热到玻璃化温度以上，接近高弹态，然后进入拉伸区。预热辊一般为8只钢辊，表面镀铬。其排列方式有上下交叉排列和一字形排列两种。上下排列时，膜片的包角大，传热面积大，正反面温差也较大；一字型排列时，膜片受热面积较小，但其正反交替受热较快，相对受热比较均匀，同时也便于安装和维修。膜片在预热过程中，因受热膨胀而有一定的伸长，为避免薄膜下垂、夹有空气而影响传热效果，在设计时须对预热辊逐个增速，滚筒的增速是通过齿轮或皮带轮实现的。预热辊温度设定：60806.1.2 拉伸辊 纵向拉伸有单点拉伸和多点拉伸之分。单点拉伸是在两只拉伸棍之间完成的，多点拉伸则是在几组拉伸辊之间进行的，多点拉伸比较适合高速生产线，因为多点拉伸时，冷鼓的速度相对可降低一些。所谓单点拉伸是在一对拉伸辊之间通过它们的速度差来完成的。拉伸辊的直径一般比较小一些，例如预热辊和冷却辊的直径通常为300，而拉伸辊直径只有200，因为采用较小直径可加大薄膜对滚筒单位面积上的压力，增加摩擦，防止打滑。拉伸区的温度设定：约高于高聚物-聚酯的玻璃化温度十几度即8085的高弹态下拉伸，拉伸倍数33.6，最大可达4倍。拉伸比越大，PET大分子取向越好，薄膜的拉伸强度也越大。在聚酯拉伸区薄膜的两侧，还配置有管状红外加热器，其长度略长于被拉伸薄膜的宽度，以便对薄膜进行补充加热，并且在最后一只预热辊的两端也配有半圆形红外灯管对薄膜边部补充加热。在拉伸区红外加热灯管对薄膜表面的加热温度控制在130以下，红外灯管横向温差2。6.1.3冷却辊 有34只，经过纵向拉伸的薄膜在快拉辊30下急冷，避免薄膜过度结晶而影响横向拉伸的顺利进行。冷却辊温度设定：3050。急冷后的聚酯薄膜要在4050下冷却定型。另外，冷却辊组也要考虑有一定的速差，即减速比。适当增大减速比也有利于薄膜的纵向松弛，减小聚酯膜的纵向收缩率。6.1.4 张力辊 在纵拉机的进出口各装有一只张力辊，其作用是调节铸片辊与MDO及MDO与TDO之间的薄膜张力，通过张力传感器对薄膜张力进行控制。6.1.5 橡胶压辊 通常在MDO的进出口和快慢拉伸辊上各安装一对橡胶压辊，它们的作用是防止空气进入薄膜与滚筒之间影响传热，并可防止薄膜拉伸时打滑。压辊的起落和压力的大小由气缸来完成。6.1.6 穿片装置 为了安全迅速地将厚片送入平行或交叉排列的众多滚筒之间进行纵向拉伸，在纵拉机入口的一侧装有一套机械穿片装置。它是一条单独循环运行的套筒滚子链条，此穿片链条带动铸片运行于各滚筒之间而完成穿片操作。链条的驱动可利用快拉辊驱动马达和一个附加离合器来动作或停止。6.2纵向拉伸工艺6.2.1拉伸温度 预热辊 6085 预热温度不宜太高，否则会影响薄膜的浊度。慢拉伸辊 8090 拉伸温度过高，结晶度过高将不利于横向拉伸。快拉伸辊3935 拉伸后即冷，对提高取向度，防止解取向很重要。 冷却辊3555 进一步冷却定型,避免过度结晶。纵向拉伸机辊筒的表面温差要求16.2.2纵向拉伸倍数拉伸倍数是指快拉辊与慢拉辊线速度之比，故称拉伸比。纵向拉伸比的大小将会影响薄膜的纵向机械性能。在一定的拉伸温度和拉伸比的条件下，拉伸比越大，PET分子的取向则越大，于是薄膜的纵向拉伸强度提高，断裂伸长率降低，冲击强度、透明度和透气性变佳。但是，拉伸比过大，结晶度、取向度过大，会增加薄膜横拉时的破膜率。普通聚酯薄膜的拉伸倍数一般为3.33.5倍，强化膜的拉伸倍数可达4倍左右。6.2.3拉伸间隙 拉伸间隙是指慢拉辊与快拉辊之间的切线距离，拉伸间隙的大小主要影响薄膜在此区间的颈缩量。拉伸间隙大，经缩量也大，经缩现象对薄膜厚度的均匀性不利，应尽量减少经缩量。解决的办法一是尽可能减小拉伸间隙；二是在拉伸辊组上设置一对橡胶压辊。拉伸间隙一般考虑在150250。(7） 横向拉伸（TDO）铸片经过纵向拉伸后随即进入横向拉伸机进行拉幅操作。横拉机主要由烘箱、链夹、导轨、静压箱、EPC（导边器）、链条张紧装置、夹子开闭器、调幅装置、加热系统、润滑系统、驱