ODM控制程序.doc

1目的提高ODM/OEM产品质量，降低产品研发、制造成本，确保一切ODM/OEM活动有序、高效、可控的进行。2范围本程序适用于公司有关ODM/OEM活动的一切行为。3职责3.1生产部负责ODM/OEM合同、订单的编制和供应商的管理,及ODM/OEM的合作全过程的实施。由公司销售部、财务部、质量部、生产部共同确定ODM/OEM合作厂家。3.2生产总监、常务副总负责ODM/OEM合同的审核和订单的审批。3.3质量部经理负责ODM/OEM合同的审核，产品认证和ODM/OEM生产全过程的质量监督。3.4董事长负责ODM/OEM合同的审批。4程序4.1 ODM/OEM厂的确定4.1.1 ODM/OEM厂的选择董事长和营销副总负责选择供应厂商。4.1.2 ODM/OEM厂的评价公司销售部、财务部、质量部、生产部共同对ODM/OEM厂的基本情况进行评价，其中包括企业的资质证明及质量保障能力、供货能力、生产能力、综合服务水平等，由董事长和营销副总组织进行实地考查。4.1.3 ODM/OEM厂的确认生产部根据评价结果，对符合要求的ODM/OEM厂，要求其填写ODM/OEM供应商考察表，经销售部、技术部、质量部、财务部相关负责人签字后，经实际考察人签字，由董事长批准。4.2 ODM产品研发工作流程：4.2.1产品立项 进行项目预研，制作概念样机，确定技术方案，测试、修改、调整概念样机； 编制产品设计任务书，确定项目负责人、技术方案、执行标准、需要达到的技术指标、材料成本、项目费用预算； 立项评审； 工业设计，进行产品造型设计，期间邀请ODM厂商参与意见； 工业设计评审。4.2.2 技术交接 提供产品设计任务书、概念样机、工业设计效果图和实体建模给ODM厂商； 双方进行技术交底，厂商确定该项目负责人，编制项目研发进度表。4.2.3 产品研发 方案设计并评审（包含关键零部件选择，提供规格书）； 结构设计并评审； 电路（软件、硬件）设计并评审； 手板样机制作、测试、修改、评审； 模具加工、试模、修改、确认，组装模具样机，测试、修改、评审，样机封样； 编写所有技术文件； 样机认证检测（ODM厂提供样机和相关资料，质量部负责检测）； 首次小批量试生产、样机封样并评审； 产品修改（修改首次试产发现的问题）； 第二次小批量试生产，样机封样，封样留存在质量部。4.2.4 资料交接第二次小批量试产结束后，ODM厂需提供以下资料： 产品结构2D、3D图纸； 产品零部件明细表（BOM表，要求有所有零件及部件编码、名称、规格参数、材质、单台用量、单价、总价、供应厂商、联系方式等等）； 产品作业指导书（即装配工艺卡）； 产品检验指导书（包括零部件检验标准、整机终检及整机出厂抽检标准）； 产品关键零部件规格书； 产品认证受控零部件清单； 产品电路设计原理图、PCB板图、电子元器件清单、软件编写流程图； 软件源代码、软件烧结代码； 产品说明书、铭牌及各种标贴的word和AI印刷文档、包装箱及包装物2D、3D图纸和AI印刷文档； 重要更改记录及说明。4.3 ODM/OEM产品的采购4.3.1 采购订单的下达 产品开发完成后（指模具样机通过评审），生产部下达首次小批量试生产订单，订单经生产总监审核，常务副总批准后生效下发。 首次试产修改完成，通过评审后，生产部下达第二次小批量试生产订单，订单经生产总监审核，常务副总批准后生效下发。 第二次小批量生产完成，通过评审后，可以进行批量采购，生产部根据销售部下达的订货计划单编制批量采购订单，订单经生产总监审核，常务副总批准后生效下发。4.3.2 采购订单的跟踪生产部负责采购订单执行情况的跟踪，及时反馈相关信息。4.3.3 ODM/OEM供应厂商的复评生产部对ODM/OEM厂每年进行复评，针对过去一年的产品质量、交货期和综合服务水平进行复评确认，复评结果填写在ODM/OEM供应商复评表内。4.3.4 合格供应商名录生产部根据对小批量采购合格的供应商，编入当年的ODM/OEM供应商合格名录，作为本年度采购工作的依据之一。4.3.5与ODM/OEM厂的联络 原则上生产部作为公司与ODM/OEM厂联络的唯一对外窗口，负责对ODM/OEM厂的联络包括采购业务、图纸、技术文件的发放、质量问题的处理。特殊情况下，生产部可以委托质量部、技术部与供应厂商协调解决问题。 出现质量问题时，首先由生产部与其进行沟通，将质量部发放的纠正和预防措施表书面传真给供应商，限期整改，如整改后的质量依然不能完全符合产品质量要求，生产部应对此供应商减少采购量或者不予采购。 生产部定期与供应厂商对账，索要发票，支付货款。4.4 ODM/OEM产品的质量控制4.4.1 产品一致性的控制 ODM/OEM厂提供产品零部件受控清单和封样样机给质量部，必须按照产品零部件受控清单和封样样机上的厂家及零部件的规格型号供应产品，不符合产品一致性要求的产品无条件退货。 质量部应每月对封样样机和产品零部件受控清单进行查询，并将查询结果记入受控零部件确认检验报告中，如发现产品零部件受控清单上的厂家证书出现问题，由质量部对生产部下纠正预防措施，限期解决，并停止对ODM/OEM产品的采购。4.4.2 产品零部件进货质量控制 零部件进厂检验由供应厂商负责，质量部不定期抽查供应厂商的进货检验报告； 质量部依据产品检验指导书中的检验要求对照检查供应厂商是否按要求进行了入厂检验，入厂检验项目是否完全，方法是否正确，不合格品是否流入生产流程； 如发现问题，则向供应厂商下发纠正和预防措施表要求其整改，情节严重时，质量部有权要求厂商停产整改，直到整改合格才能恢复生产。4.4.3 生产过程的质量控制生产过程的质量控制由供应厂商负责，生产厂商需提供整机终检记录给质量部，质量部不定期抽查，如发现问题，则向供应厂商下发纠正和预防措施表要求其整改，情节严重时，质量部有权要求厂商停产整改，直到整改合格才能恢复生产。4.4.4 整机验收抽检的质量控制 整机验收抽检由质量部负责； 供应厂商完成成品终检，认为可以交付后，质量部按照产品检验指导书中的整机抽检标准对货物进行抽检； 抽检合格，甲方收货，抽检不合格，则要求供应厂商返工或返修，直至质量部验收合格为止，情节严重时，质量部有权要求厂商停产整改，直到整改合格才能恢复生产； 抽检完毕，质量部填写整机抽检记录，存档并保存三年。4.5 ODM/OEM文件的管理 定牌合同由生产部编制，各相关部门审核，填写合同审批表，经董事长批准后保留正本两份，财务部、综合部各保留一份，生产部复印一份备用； 保密协议由生产部编制，各相关部门审核，填写合同审批表，经常务副总批准后保留正本两份，财务部、综合部各保留一份；产品设计任务书由技术部编写、存档保存； 项目研发进度表由供应厂商编写，技术部存档保存； 生产订单由生产部编制，经常务副总批准后下发，生产部负责将供应厂商确认后的订单存档，可以保存传真件；纠正和预防措施表由质量部编写下发，供应厂商整改后，质量部填写整改意见及结论后存档；进货检验报告、整机终检记录由供应厂商提供，质量部存档；整机抽检记录由质量部填写、存档。 5. 相关文件ODM/OEM定牌生产合同书ODM/OEM新产品保密协议产品设计任务书项目研发进度表6相关记录ODM/OEM供应商考察表ODM/OEM供应商合格名录合同审批表进货检验报告整机抽检记录纠正和预防措施表