折叠纸花篮课程设计报告.doc

郑州航空工业管理学院课 程 设 计 报 告 2015 级 物流工程 专业 1505053 班级 课程名称 基础工业工程课程设计 题目 纸篮子生产线的工作研究与改进 姓名 学号 指导教师 职称 二一七年 六 月 九 日目录课 程 设 计 报 告1目录21课程设计简介51.1选题背景51.1.1课程设计名称51.1.2课程设计目的51.1.3课程设计内容51.1.4课程设计要求51.2工作研究理论及方法61.3课程设计的安排71.3.1改善前具体人员分工图71.3.2时间进度安排81.3.3资源的投入使用情况82纸篮子生产线现状分析及其问题分析92.1 原方案92.1.1原方案工艺程序图92.1.2原方案的流程程序图102.1.3原方案的现场布局图102.1.4原方案的秒表测试112.2 存在的问题分析123纸篮子生产线的改善方案123.1改善方案123.1.1改善方案的现场布局图123.1.2 改善方案的人员分工情况133.1.3改善方案的工艺程序图143.1.4改善后的流程程序图153.1.5改善后的秒表计时16 3.2组装工位的双手作业分析173.2.1改善前双手作业分析173.2.2改善后双手作业分析183.2.3 组装工位的详细分析19 3.3效果评价213.3.1改善效果评价213.3.2现场管理改善前后对比图223.3.3组装工位的现场布置图234组装工位的SOP235个人工作描述及总结24参 考 文 献01课程设计简介1.1选题背景本次课程设计主要是设计纸篮子生产线并对其改善。1.1.1课程设计名称纸篮子生产线的工作研究与改进1.1.2课程设计目的（1）.将工业工程的知识运用到实践中去。（2）.通过课程设计，加强同学们的动手能力，避免眼高手低。（3）.通过课程设计，让同学加强对工业工程的理解，进一步巩固我们的专业知识。（4）.加强同学间的交流，培养团队协作精神。1.1.3课程设计内容（1）.根据图纸的工艺要求，加工产品纸篮子。（2）.设计纸篮子加工的流水线，工位的分布和工时，运用方法研究、平衡和改善该流水线，写出详细的分析改善过程。（3）.设计两套方案：一种是初步的设计方案；一种是改善后的设计方案，要求进行原方案的现状分析，问题分析，重点是改善方案的设计。1.1.4课程设计要求（1）.绘制原方案与改进方案的工艺程序图。（2）.绘制原方案与改进方案的流程程序图（选择某一部件）。（3）.绘制出改善前后的现场布局图。（4）.选择主要工位（至少一个），绘制该工位改善前后的双手作业程序图，改善前后效果评价。（5）.计算出每个工位的标准时间，宽放率去15%。选择一个主要工位分别运用秒表时间研究和模特法计算，并比较分析两种的差异。（6）.计算日产能（假设每日8小时工作班制）。1.2工作研究理论及方法 1、工艺程序分析 工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统的进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程说进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和径路分析作准备。2、流程程序分析 依照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。3、动作分析按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各个部位的动作内容，并将记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善点。4、双手作业分析通过对作业者双手动作的观察，研究双手的动作及其平衡，左右手分工是否恰到好处；发觉“独臂”式的作业；发现伸手，找寻以及笨拙而无效的动作。运用双手作业分析图，对其动作进行改进和优化，缩短整个作业时间。 5、秒表时间研究在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接，连续地观测，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间。 6、模特法分析模特法在人体工程实验的基础上，根据人的动作级次，选择一个正常人的级次最低，速度最快，能量消耗最少的手指一次动作的时间消耗值，作为它的时间单位，定为1MOD。模特法的21种动作都以手指动作一次的时间消耗值为基准进行试验，比较，来确定个动作的时间值。 1.3课程设计的安排 1.3.1改善前具体人员分工图图1-1 具体人员分工图 图中：第二道工序图片中红色框住区域是指该工位除分配外要剪裁的提手部分。1.3.2时间进度安排表1-1 时间进度安排表1.3.3资源的投入使用情况表1-2 资源使用情况说明表2纸篮子生产线现状分析及其问题分析2.1 原方案2.1.1原方案工艺程序图图2-1 原方案工艺程序图2.1.2原方案的流程程序图图2-2 整张图纸分割的工作研究2.1.3原方案的现场布局图图2-3 原方案现场布局图2.1.4原方案的秒表测试表2-1 秒表计时表如表2-1我们可以计算出以下数据经过剔除异常值的计算，在10次计时中没有出现异常值的现象。原方案组均20分钟标准产能：单位时间组均产能=（2060）/（合计时间/操作人数）=1200/（612.513/6）=11.7个在原方案的实际操作中，20分钟可以制作5个产品，可求得：每个小时人均产能=总产能/（操作人数操作时间）=5（60/20）/6=2.5个/h原方案组均日产能=每小时人均产能操作人数8=2.568=120个/天生产效率=规定时间实际生产效率/规定时间标准生产数量=（5/11.7）100%=42.73%2.2 存在的问题分析 1：操作不熟练，用剪刀剪裁边框，花型，红心，速度过慢，影响工作整体速度。2：第一工序整体涂色比较快，和其他工序不协调。3：第二工序人任务较多，造成材料积压，用剪刀剪裁边框的方式需要改进，剪提手和提手弧需要时间较大，而且错误率较大，形成很大的瓶颈，导致整体耗时增加。4：第四工序过快，偶尔参与第五工序的剪裁，掩盖了浪费。5：第六工序所需材料较多，前边工序时间对该工序影响较大，具有不稳定性。3纸篮子生产线的改善方案3.1改善方案 3.1.1改善方案的现场布局图图3-1 改善方案的现场布局图说明：1：对工具的改进，工位二增加了小刀直尺，分割图纸的效率大大提高。2：根据现场管理中整顿原则，我们增加了废品区，这样废纸就不会影响我们的工作，使工作场地整洁，大大提高了效率。3.1.2 改善方案的人员分工情况图3-2改善后人员分工图说明：1：在对每个工序进行计时后，我们找出了第二个工位的瓶颈，重新分配了剪裁的图纸部分，将提手和产品编号分在一起，第二工位剪裁红心部分，这样每个工位耗时基本一致。2：张乐询同学和张广旭同学的位置互换，由计时我们发现张乐询同学的效率最高，而张宇同学由于花型较多，不容易分辨，粘贴时不能快速找寻各种花型，效率较低，换过位置后，效率高的张乐询同学增加了将折叠起来剪裁的花型展开的工作，正好提高了最后一部工序的效率，也避免了产品在各个工位的积压。3.1.3改善方案的工艺程序图图3-3 改善后的工艺程序图 如图3-3 所示，根据动作经济原则第四条轻松动作，对第二工位的裁剪图纸变为用小刀和直尺分割图纸，减少了用剪刀操作的不合理姿势，剪刀裁剪的花篮底部比较粗糙，误差加大，直接影响下一步工序折叠纸花篮的操作难度，用尺子和小刀划开的图纸误差小，边缘整齐，更方便于折叠。3.1.4改善后的流程程序图图3-4改善后的流程程序图通过图2-2和图3-4的对比中，我们的改善效果如下：1：用剪刀剪裁用时过长，造成材料滞留，后续工位等待时间变长，而且双手很容易疲劳，根据动作经济原则，我们将工具变为小刀和尺子，将分开整张图纸的时间由70s变为了33s，用时明显减少，后续工位基本不用等待，大大提高了效率。2：增加了将废料移至废品区的动作，看似增加了时间，实则运用了现场管理的整顿原则，使工作场地更加整洁，不至于导致由于区分不清找不到剪裁的小花型，减少了没必要的浪费，提高了生产效率。3.1.5改善后的秒表计时表3-1 改善后方案单位时间研究表如表3-1我们可以计算出以下数据：经过剔除异常值的计算，在10次计时中没有出现异常值的现象。改善后方案组均20分钟标准产能：单位时间组均产能=（2060）/（合计时间/操作人数）=1200/（520.812/6）=13.8个原方案的实际操作中，20分钟可以制作10个产品，可求得：每小时人均产能=总产能/（操作人数操作时间）=10（60/20）/6=5个/h原方案组均日产能=每小时人均产能操作人数8=568=240个/天生产效率=规定时间实际生产效率/规定时间标准生产数量=（10/13.8）100%=72.46%3.2组装工位的双手作业分析 3.2.1改善前双手作业分析图3-5 改善前组装工位双手作业图3.2.2改善后双手作业分析图3-6 改善后组装工位的双手作业图在图3-5和图3-6对比中，通过运用5W1H提问技术和ECRS原则经过改善合并了串接花环的工作，使得左手减少了1次移动、1次加工、2次等待，右手减少了1次加工、2次移动。减少了1次拿固体胶，1次拿花环、1次涂抹固体胶的时间，增设了左手1次整理检查，使左右手尽可能达到平衡，减少了动作数量，消除了不必要的移动，有效的缩短了移动时间，大大提高了生产效率与质量。 图3-7 组装工位的现场布局图3.2.3 组装工位的详细分析1、该工位改善后秒表测试的详细数据为70，69，68,67,69,70,68,69,70,69。平均值X=（70+69+68+67+69+70+68+69+70+69）/10=68.9方差Y=0.989管制上限UCL=X+3Y=68.9+30.989=71.867管制下限LCL=X3Y=68.930.989=65.933经检验，为发现异常值。因评定系数选为0.9，宽放率为15%，所以该工位由秒表计时得到的标准时间=观测时间评定系数（1+宽放率）=68.90.91.15=71.31s2、该工位的动作因素分析如下表3-2 动作因素分析表根据模特分析法，1MOD=0.129s，经动素分得出工位六改善后标准时间=21.156s经过对比，我们可以看出，经过MOD分析得出的时间远小于经过工时测定的时间，原因如下首先，在工作过程中，动作的标准程度不够，自然要比标准的动作有延迟其次，没有经过大量训练，生疏会影响动作时间最后，在工作过程中，因为工作场地布置不一定标准，会有些不可避免的延迟3.3效果评价3.3.1改善效果评价1）操作不熟练方面的改善本组成员经过多次练习，熟悉每个工位的工作，使得每个人都能熟练操作自己工位上的任务。2）流水线上任务的改善工位二工具的改善的效果从改善前后的流程分析图可以看出加快了37s，使得其余工位基本没有等待时间，大大提升了效率。3）任务分配方面的改善工位二由剪裁提手部分改为剪裁红心和圆形部分，工位五变为提手和编号部分，此外工位五还增加了展开建材的花型的任务，为工位六节省了时间。4）技术与方法不当方面的改善熟练掌握涂色也加快了速度，增加了废纸区使工作场地变整洁，加快了物料的传递，提升了工作效率。 5）改善前后效果对比图图3-8 改善前后效果对比图3.3.2现场管理改善前后对比图根据现场管理5S原则，改善前后效果如下图3-9 改善前后现场图3.3.3组装工位的现场布置图图3-10 组装工位的现场布置图4组装工位的SOP图4-1 组装工位的SOP图5个人工作描述及总结1、首先说明自己在小组中的分工类别和工作任务。2、个人工作的总结和体会，要写出优化过程，产品设计和课程设计组织的改善建议等。正 文：正文中的主体文字即设计的全文用四号仿宋体字，段落起始留出两个汉字空格。这一部分内容要大于1页。参 考 文 献1易树平，郭伏主编基础工业工程（机械工业出版社） 20072 王恩亮主编工业工程手册（机械工业出版社）20073汪应洛主编工业工程手册（东北大学出版社）2010