管道清洗机器人_毕业论文

I 摘要 火炮 在发射后会在身管内残留大量的物质，这些物质受高温、高压的与管壁黏贴非常牢固 极不易清除，会导致身管内壁的腐蚀，进而影响炮的准确性、可靠性并影响身管的使用寿命。这些残留物主要依靠人工和机 械 的方法清除，设备笨重、智能化程度低，士兵劳动强度大，效率低，且清不高，不能满足和适应现代化高科技战争的作战要求。 清洗机器人，该机器人与火炮身管构成一个柔性统，可实现清洗的智能化及管内状况的可视化，不仅极大地减轻士兵的劳动而且可以有效提高火炮身管的维护保养水平和寿命，对提高部队战斗力具的军事和经济效益，具有广阔的应用 前景。 关键词：管道清洗 机器人 单片机 自动控制 ue to in is to t be in of an on of as as t of of of in of of of of as It is of in of in of 要 . 一章 绪论 . 1 题研究背景及关键技术 . 1 题的研究背景 . 1 题的关键技术 . 2 内外管道机器人的研究现状和发展方向 . 3 道机器人的研究现状 . 3 道机器人的发展方向 . 5 题的研究意义 . 5 第二章 炮管擦洗机器人总体方案设计 . 7 求分析与设计思路 . 7 动功能模块设计 . 8 动方式分析与选择 . 8 适应机构设计 . 9 洗功能模块设计 . 11 膛擦洗过程分析与研究 . 11 向往复式擦洗头设计 . 11 制功能模块设计 . 13 控制系统 . 13 感器 . 13 动系统 . 13 第三章 管道清洗机器人详细设计 . 15 动功能模块设计与分析 . 15 动机构设计 . 15 接件设计 . 16 洗功能模块的设计 . 18 转式清洗头设计 . 18 制系统的设计 . 18 控制芯片 . 19 绍 . 20 机控制技术 . 21 小系统电路设计 . 23 钟 /复位模块设计 . 23 源模块设计 . 23 机接口电路设计 . 24 示模块 . 24 盘电路 . 25 鸣器电路 . 25 口通信模块 . 26 机控制电路设计 . 26 第四章 系统软件设计 . 28 统软件架构 . 28 速 程序设计 . 28 结论 . 31 文总结 . 31 作展望 . 31 参考文献 . 32 谢 . 33 附录 . 34 1 第一章 绪论 题研究背景及关键 技术 题的研究背景 现 代国防工业日新月异 ， 武器装备制造及维护的技术水平直接决定了 国家的军事实力。火炮是重要的武器装备，身管是火炮的重要组成部分， 身管依靠火药在药室内剧烈燃烧而产生的高温高压气体以一定方式一定速度发射弹丸，并赋予弹丸初速度、射向以及飞行时的稳定性。它的工作条件是极为恶劣和苛刻的，它不仅要承受高温高压火药气体的作用，还要接受高速运动弹丸的作用。火炮的结构和性能很大程度上决定了火炮系统的战斗性能，身管质量直接影响着使用安全，射击效果和火炮寿命 l。火炮在发射过程中不仅会在炮膛内残余大量的物质，而且火炮炮弹带与身管内壁 间亦会产生大量的粘附物， 这些物质受高温、高压的作用与管壁黏 贴的非常牢固，尤其是线膛炮的“阴线”角落位置的残留物，极不容易清除，对火炮身管寿命产生很大的影响，当“积留”超过一定程度后，极易产生炸管等事故。 为了提高火炮的性能和使用寿命，大型火炮在启封、发射炮弹后和封存时都需要进行一定的清洗工作。首先，启封时需要清除防锈油，以保证火炮的正常工作 。 其次，在发射炮弹后需要进行炮膛清洗，因为弹丸运动脱落的残余物 (成分办主要是铜、锌、铅、铝、铝氧化物等 )以及膛内火药燃烧残留物如烟灰等石墨残余物会钻附在火炮身管的内壁，这 些残余物容易导致火炮身管内壁发生腐蚀，进而影响炮弹发射的准确性、可靠性，影响火炮的使用寿命。最后，在火炮封存时需要清洗炮膛内壁并涂抹防锈油，以防止封存后火炮炮膛内壁腐蚀。因此，在火炮的启封、发射后和封存时进行清洗工作是必不可少的。 在炮管生产厂或修复厂，目前采用的是一种拉杆式清洗机床，通过电机和连杆机构带动拉杆实现往复直线运动，拉杆与炮管等长，拉杆上安装了清洁用的毛刷，该设备实现了火炮身管擦洗的自动化工作，但必须将炮管从坦克上拆下运至修复厂才能使用，设备占地面积大、重量大，移动不便，无法在部队营地和野外使用 。目前在部队都是通过数名战士推拉通条来进行炮膛擦洗工作，不仅耗费人力，效率低，且清洁程度不高，不能满足和适应现代化高科技战争的作战要求。 通过国内外相关炮管清洗与管道清洗技术方面的专利与文献的检索，结合国内现有炮管擦拭设备的实际应用调研，现有关于炮管擦拭的方法、装置和专利，在实际应用中均存在一定的不足。如专利号 携式擦炮设备，主要由少齿插销轴式行星机构卷扬筒组成，靠人力驱动卷扬筒和钢丝绳来牵引专用擦炮塞子经过整个炮膛进行擦拭，该办法自动化程度低。申请号 利自动 擦炮机，包括驱动电机及控制器、擦拭体及驱动机构等，驱动电机轴通过 2 齿轮组连接的拉绳纹筒，通过两个电机的转向控制，拉绳拖拽着擦拭体在炮膛内往返擦洗，该方法若电机控制不当容易导致拉绳脱钩，另外需要两台直流电机导致设备重量较大。申请号 专利“一种步进式擦炮机器人及其使用方法”，采用步进电机提供驱动力，螺杆和内螺纹筒进行步伐式前进或后退，该方法机构较复杂。 因此，采用机器人来擦洗炮管。 题的关键技术 本课题关键技术包括机械设计技术、自动控制技术、机器视觉技术等。 （ 1） 机械设计技 术 机械设计技术是智能炮管清洗机器人设计的基础，是其它技术应用的前提，机械结构、加工等的优劣直接决定机器人的性能。经典的机械技术借助于计算机辅助设计技术，以及在此基础上同时采用人工智能与专家系统等，已经形成新一代机械制造技术。当前机械设计技术朝着面向市场、面向生态与环境要求、面向制造和经营管理需求的方向发展。在机械工程领域，往往根据机械设计理论、方法和标准、规范等建立反映工程设计问题和符合数学规划要求的数学模型，然后采用数学规划方法和计算机技术自动优化方案。 （ 2） 自动控制技术 自动控制技术是指在无人直接参 与的状况下，利用附加装置 (自动控制装置 )使生产过程或生产机械 (被控对象 )自动地按照某种规律 (控制目标 )工作，使被控对象的一个或几个物理量 (如温度、压力、流量、位移和转速等 )或加工工艺按照预定要求变化的技术。它包含了自动控制系统中所有元器件的构造原理和性能，以及控制对象或被控过程的特性等方面的知识 ;自动控制系统的分析与综合 ;控制用计算机 (能作数字运算和逻辑运算的控制机 )的构造原理和实现方法。自动控制技术发展迅速，应用广泛。是自动化领域的重要组成部分。 （ 3） 机器视觉技术 2 4 机 器 视觉技术是近几十年发 展起来的一种智能技术，机器视觉是一门新兴的学科，自上世纪八十年代以来，机器视觉的研究经历了从实验室研究到实际应用的发展阶段。从简单的二值图像处理到高分辨率、多灰度的图像处理，从普通的二维信息处理到三维视觉机理以及模型和算法的研究都取得了很大的进展。随着半导体行业的自动化水平的飞速提升，不断促进着机器视觉系统的实用化研究。机器视觉的定义是利用一个用以代替人眼的图像传感器，获取目标物体的图像，然后将此图像转换为一个数据矩阵，并利用一台用于代替人脑的计算机来分析图像并完成一个与视觉有关的任务。机器视觉系统一般采用 感器摄取检测图像并转化为数字信号，再利用先进的计算机硬件与软件技术对数字图像信号进行处理，从而得到所需要的各种目标图像的特征值，并由此实现模式识别等功能。 3 然后再根据其结果显示图象，输出数据，发出指令，配合执行机构完成位置调整，信息筛选，数据统计等自动化流程。与人工视觉相比较，机器视觉的最大优点是精确、快速、可靠，以及数字化。 机器视觉涉及图像处理技术、模式识别和人工智能技术、计算机技术等多个领域，这些领域的迅速发展有力的促进了机器视觉技术的进步。数字图像处理技术和模式识别技术是机器视觉的重要组成。自 数字计算机问世以来，数字图像处理技术和模式识别技术经过多年的发展和完善，得到了长足的进步和空前的发展，在工程应用上引起了人们极大的重视。图像处理技术包括图像处理和图像分析两个方面。模式识别技术是指用计算机实现人的模式识别能力，其作用和目的是根据某一具体事件的特征，将其正确地归入某一类别。 目前机器视觉技术在医疗诊断、各类自动检测与控制、智能机器人等方面得到广泛应用，取得了巨大的经济和社会效益。 内外管道机器人的研究现状和发展方向 道机器人的研究现状 当前，管道的检测和维护工作多采用管道机 器人来完成。管道机器人是一种可沿管道内壁行走的机械，它可以携带一种或多种传感器以及操作装置 (感器、位置和姿态传感器、超声传感器、涡流传感器、管道清理装置、管道裂纹及管道接口焊接装置、防腐喷涂装置、简单的操作机械手等 )，通过操作人员的控制来进行一系列的管道检测和维修作业。一个完整的管道机器人系统，应由移动载体 (行走机构 )、管道内部环境识别检测系统、信号传递和动力传输系统及控制系统组成，其中移动载体是管道检测移动机器人的核心部分。管道检测机器人的工作空间是复杂、封闭的各种管道，包括水平直管、各角度弯管、 斜坡管、垂直管以及变径管接口等，它的运行距离一般也较长 5。 日本、美国、英国、德国等发达国家在管道机器人技术方面已做了大量的工作，取得了比较突出的成绩。其中，日本机器人的发展经过了上世纪六十年代的摇篮期，七十年代的实用期，到八十年代进入普及提高期，并且开始在各个领域内广泛推广使用机器人。日本管道机器人众多，其中东京工业大学航空机械系 于 1993 年开始研究管道机器人，他们先后研制成功适用于 50道的 I、 H 型管道机器人和适用于 150管道的 管道机器人 6。以下介绍几种国内外的管道机器人。 （ 1） 无线贴壁螺旋式机器人 图 1机器人由前后两部分组成，中间通过万向节连接。前部分为驱动单元，由三个互成 120 度的支撑脚组成，每个支撑脚上各有一个具有倾斜角的轮子。后部分为支撑部分，通过中间的电机驱动使前部分在管内 4 旋转，从而带动机器人运动。前部分轮子的倾斜角可以随着阻力大小的改变而改变 子的倾斜角将产生变化，从而 减小行走速度，增加推进力。机器人的前端可以转载清洗刷，实现对管道的清洗。 图 1线贴壁螺旋式机器人 （ 2） 电机驱动轮式机器人 图 1韩国 械有限公司研发的炮管自动清洗机器人 (韩国专利号 :10洲专利号 :该机器人由 80a 和 80b 两个紧贴管壁的轮子旋转驱动整体前进和后退，其中 m 为驱动电机，通过减速器 100减速后驱动 80a 和 80b，同时通过行星轮系驱动 500 绕着中心轴 200 旋转，在 500上装有刷子，并由 610 提供清洁油实现对管内壁的清 洗 图 1机驱动轮式机器人 国内在管道机器人方面的研究起步较晚，而且多数停留在实验室阶段。 （ 3） 管径自适应式管道机器人 图 1 上海交通大学研制的管径自适应管道机器人。该机器人由成 120 度三组平行四边形轮腿机构驱动 7，该三组轮腿紧贴管壁，在实现驱动机器人运动的同时能根据管道内径变化进行自动调整，目前该机器人已用于煤气管道的探测和维护。 5 图 1径自适应式机器人 道机器人的发展方向 随着核工业、化工工业的不断发展，迫使人们研究管道机器人来对这些恶劣环境下的管道、罐状容器进行检 测和维修，在一定程度上刺激了管内机器人技术的发展。从某种意义上讲，一个国家机器人技术水平的高低直接反映了这个国家综合科技实力的高低。管道机器人技术是传感技术、控制技术、信息处理技术、机械加工技术、电子技术、计算机技术等多门技术的融合。因此管道机器人的发展也必然建立在这些技术的高速发展之上。 管道机器人技术的发展方向主要表现在以下几个方面 8： （ l） 微型和微小型技术这是一项由技术驱动的新领域，尽管微型、小型尺寸的机器人实用化还要等几年，但是这个时代即将到来，从而适应不同的应用环境。 （ 2） 先进的传感技术传 感器相当于管道机器人的感觉器官，只有先进的传感器技术才能有效的采集环境信息，从而提高机器人运动的效率和准确性。 （ 3） 高效的信息处理技术信息处理主要是指对于传感器采集进来的信息进行处理，包括语音识别与理解技术，图像处理与模式识别技术等，从而提高机器人的工作效率。 （ 4） 网络机器人技术通信网络技术的发展完全能够将各种机器人连接到计算机网络上，并通过网络对机器人进行有效的控制。这种技术包括网络遥操作控制技术、众多信息组的压缩与扩展方法及传输技术等。 （ 5） 多智能体协调控制技术用于实现决策和操作自治性的、由多智能 体组成的群行为控制是一个具有挑战性的关键技术，这里包括任务的解释和表达、学习、实时推理和广义反应能力、监控和异况处理。 题的研究意义 现代武器及其弹药技术大大增加了由炮膛内污垢导致武器系统问题的可能 6 性。本课题所研制的智能炮管清洗机器人具有快捷智能清除炮膛内污垢的特点。即使是在战场或野外条件下，该机器人也能迅速、有效的完成炮膛清洗的清洗工作。可以 通过不同程序选择对炮膛的维护流程及清洁效果进行标准化控制，大大降低士兵的劳动强度，节省士兵的时间以用于完成其他任务。该机器人清洁效果比传统方法有显著的提高，而 且可以有效提高火炮的维护保养水平和身管寿命，从而对提高我军战斗力具有较大的军事和经济效益。 7 第二章 炮管擦洗机器人总体方案设计 求分析与设计思路 火炮的擦拭保养对于延长身管寿命，提高射击精度意义重大。炮管擦洗机器人是管道机器人的一个全新应用方向，其任务是快速、高效对火炮内膛进行擦洗保养炮膛维护保养在不同任务阶段，有不同的擦洗要求 ： 战场作战过程中的身管维护。由于火炮连续射击，一般要求在射击 20 100 发后对炮膛进行擦洗，然后再进行射击 ； 平时训练过程中的维护。由于射击次数不多，但射击间隔时间较 长，则需要在射击间隔时间里对炮膛进行简单的擦洗、上油 ； 封存与使用状态转换过程中的维护。火炮从封存状态到使用状态的擦洗难度和工作量 非常大；不同的擦洗要求，需要不同的擦洗模块，本文考虑对炮管擦洗机器人采用模块化设计，以便适应不同任务阶段的火炮擦拭保养需求。 炮管擦洗机器人是一种特殊的管道清洗机器人，与其他管道清洗机器人相比有较大区别 ： 炮管是一种有着特殊内表面的管道环境，膛线的存在给炮管擦洗机器人的管内行走带来了一定的困难，也对机器人的控制和运动方式提出了新的要求 ； 积炭多处于阴阳线交界处，难以清洗，必须要设 计有针对性的擦洗模块。本章将通过分析管道机器人管内运动方式的运动机理和炮管清洗的特点，结合炮管对机器人运动方式和擦洗方式的要求，确定对炮管内膛环境具有更好适应性的运动方式和有效的擦洗方式，并以此为基础，分析讨论炮管擦洗机器人本体结构的设计。炮管擦洗机器人要完成火炮炮膛擦洗保养任务应具备以下几方面的要求 ： （ 1） 适应性强，能进行一定口径范围内炮管的作业 ; （ 2） 结构紧凑，便于携带，符合战地使用要求 ; （ 3） 清洁速度快，效果好，能满足现代战争快速反应的要求 ; （ 4） 通用性强，主要部分采用模块化设计，便于拆卸和更 换 ; （ 5） 可扩展性强，可搭载诸如检测和维护等设备，从而全面实现炮管的擦洗、检测和维护等功能。 综合考虑同类管道机器人的设计指标以及炮管清洗的具体要求，对炮管擦洗机 器人提出以下技术指标要求 : （ l） 可适应炮管口径范围为中 30小 75（ 2） 满足管径士 5%的微观变径 ; （ 3） 移动功能模块拖动力大于等于 400N； （ 4） 行走速度 0 5） 轴向往复式擦洗摩擦力大于等于 10N; （ 6） 总重量小于 2 炮管擦洗机器人各部件按照功能的不同可分为三个模块 :移动功能模块、擦 8 洗功能模块和控制功能模 块，其中移动功能模块和擦洗功能模块是管道擦洗机器人核心部分。 图 2 炮管擦洗机器人总体布局。 清 洗 部 分移 动 部 分控 制 部 分图 2管擦洗机器人功能部分示意图 移动功能模块推动炮管擦洗机器人整体前进或后退 ;擦洗功能模块作为炮管擦洗机器人功能执行模块，负责实现擦洗、上油作业，保证擦洗保养效果 ;控制功能模块接收传感器信号，主要实现对驱动电机的控制。移动功能模块的运动和动力性能以及擦洗功能模块擦洗效果是炮管擦洗机器人完成任务的关键。 动功能模块设计 我国目前装备的火炮口径 范围是 20 至 400多数为线膛炮。根据火炮炮管内壁的特点，需要对炮管擦洗机器人移动功能模块的行走方式进行合理选择，同时由于不同火炮，其口径不一，为了增强炮管擦洗机器人移动功能模块的通用性，需要对移动机构采取自适应设计。 动方式分析与选择 炮管擦洗机器人移动机构运动方式的设计与所作业的炮管内部情况密切相关，炮管口径的大小、截面形状以及内表面的特点都是需要考虑的设计因素。炮管口径越大，对动力源和机械结构的尺寸约束越小，移动机构机械部分的设计也可以越复杂，实现的功能越多 ;炮管口径越小，对驱动方式 和机械结构的空间尺寸约束条件越多，机械零部件越难以设计和加工。 由于管道是一个特殊的受限工作环境，研究适合在管道内移动的各种运动方式己成为管道检测机器人研究领域的一个热点问题，目前，国内外学者对机器人在管道内的各种运动方式和运动机理进行了大量的研究和探索，并研制了相应的管道机器人样机。按照管道机器人在管道内作业的动力源，可分为被动式和主动 9 式，其中被动式是利用管道内介质的压力差驱动，在管道内只能单向运动，适应单一的管道直径，运动速度不易控制 ;主动运动方式的管道检测机器人具备动力能源供给装置，在管道内具有自主行 走能力，其运动速度可控。 根据运动机理和驱动方式的不同，主动运动方式主要包括轮式、履带式、多足式和蠕动式等四种主要方式 。各种行走方式都有其自身的优越性和局限性。 表 2列了上述四种行走方式的运动机理和优缺点 行走方式 运动机理 优缺点 轮式 驱动轮紧压在管道内壁上，在封闭力的作用下，机器人的各驱动轮与管壁之间产生附着力，驱动机器人在管道内前后运动 该运动方式具有机构简单、牵引力大、行走速度快、运动部件可靠性高、控制方便、成本低廉等优点，适合大、中口径的管道，是管道机器人实际工程应用最多的一种的方式 履带式 靠履带卷绕时管道内壁对履带产生的反作用力推动机器人载体在管道内运动的。 该运动方式有效的解决了驱动力正压力附着力之间的矛盾，是一种在恶劣管道环境下有效的运动方式，但其结构复杂，不易小型化，转弯性能差，应此用用于大管径 多足式 模仿多足昆虫的行走方式和行走步态 该行走方式有较好的动作灵活性，理论上可以适合各种形状的管道，但其较复杂的运动学和动力学特征，使得机器人在步态规划和关节间协调运动控制等方面存在一定难度，且牵引能力有限，不易携带检测维护装置，不适合长距离 拖缆作业 蠕动式 模仿蚯蚓、尺蠖、 毛虫等虫类的变形蠕动运动机理 该行走方式行走效率低，导致机器人行走不连续，而且更换支撑部分时易产生机身不稳定现象，难以满足管道工程中“迅速完成作业”的需要。 由表 2知，因线膛炮炮管口径较小，不宜采用履带式运动方式，且炮管擦 洗 机器人对移动机构的拖动力有比较高的要求，故不宜采用多足式和蠕动式行走方式，因此，炮管擦洗机器人采用轮式行走方式。 适应机构设计 为了适应不同直径炮管的擦洗，炮管擦洗机器人需要具备管径适应调整机构，其主要作用有 ： 在不同直径的管道中能张开或收缩，使机器人能在各种直径的管 道中行走作业 ； 可以提供附加正压力增加机器人的驱动轮与管道内壁间的压力， 改善机器人的牵引性能。 能够适应不同管径的预紧变径机构主要有弹簧预紧变径机构、蜗杆蜗轮预紧变径机构、升降机预紧变径机构和丝杠螺母副预紧变径机构四种，其结构原理简图如图 2示。下面对每种方式的优缺点进行简要的说明和分析。 10 蜗 杆涡 轮驱 动 轮弹 簧连 杆驱 动 轮a） 蜗轮蜗杆预紧支撑 机 构示意图 b） 升降机预紧支撑机构示意图 支 撑 杆推 杆螺 母丝杆丝杆螺母预紧支撑机构示意图 d） 弹簧预紧支撑机构示意图 图 2径机构示意图 （ l） 蜗轮蜗杆预紧变径方式 连杆一端与蜗轮轴铰接，另一端与驱动轮轴铰接，通过电机驱动蜗杆，带动蜗轮转动，从而带动驱动轮撑开或者放低，以达到适应不同管径的目的，所示。该方法可以实现较大范围变径，但所需驱动力较大，一般较少使用。 （ 2） 升降机预紧变径方 式 其工作原理是利用平行连杆原理，通过在其中某个连杆的一端作用一定大小和方向的力使升降机机构升起或者回落，从而使驱动轮也跟着升起或者回落，以达到适应不同管径的目的，如图 所示。采用升降机预紧支撑机构最大的优点是在轴向和径向结构比较紧凑，使机器人的空间尺寸大大缩小，其缺点是当管道直径较大时所需的推动力较大，对机构强度的要求较高。 （ 3） 丝杠螺母预紧变径方式 其工作原理是通过电机驱动丝杠转动，支撑杆一端和驱动轮轴铰接，另一端 11 铰接在固定支点处，推杆一端与支撑杆铰接，另一端铰接在螺母上，滚珠丝杠的转动将带动 丝杠螺母沿轴线方向在滚珠丝杠上来回滑动，从而带动推杆运动，进而推动支撑杆绕固定支点转动，使驱动轮撑开或者紧缩以达到适应不同的管径的目的，如图 2所示。该方法空间布置结构简单，所需驱动力较小，但缺点是不紧凑。 （ 4） 弹簧预紧变径方式 其工作原理是通过改变弹簧预紧力来调节支撑轮的径向距离，达到适应不同管径的目的，如图 所示。这种方法最大的优点是不需要外加动力源，在小范围内具有自适应能力。 根据以上分析，本机构已采用弹簧预紧机构来实现其自适应结构，且采用单电机全驱动、可调节、自适应轮式移动机构，且在 不同管径可产生恒定拖动力的特点。 洗功能模块设计 膛擦洗过程分析与研究 不同的擦洗任务阶段，需要不同的擦拭技术，不同的擦拭技术，需要不同的擦拭功能模块。根据擦洗任务的不同，擦洗功能模块分为三个组件 ： 高速旋转式清洗头、普通擦洗头和轴向往复式擦洗头。当炮膛需要较大擦洗力时，将普通擦洗头和移动机构直接相连，由移动机构带动擦洗头在炮管内往复擦洗 ； 当需要较小擦洗力对炮膛进行清理或上油时，采用移动机构带动轴向往复式擦洗头，快速对炮膛进行清理、上油。 普通擦洗头可直接采用现在部队使用的擦洗头，不需要另 外设计。同时，机器人在对炮膛进行清理或上油时，需要较快的速度完成任务，而且所需的擦洗摩擦力较小所以轴向往复式擦洗头所需提供的摩擦力只需大于 10N 即可 。 向往复式擦洗头设计 可实现往复式擦洗功能的机构主要有电磁 杠螺母机构、和曲柄滑块机构三种，其结构原理简图如图 2示。每种方式都有自己的优缺点，下面进行简要的说明和分析。 12 电 磁铁弹 簧电 机螺 母丝 杆a）电磁弹簧式 b） 丝杆螺母式 c）曲柄滑块式曲 柄滑 块滑 块图 2种轴向往复式机构示意图 （ 1）电磁 弹簧往复式机构，其示意图如图 2所示。电磁铁通电，使磁铁靠近电磁铁，弹簧拉长 ;电磁铁断电，磁铁在弹簧拉力下远离电磁铁或者电磁铁通电，排斥磁铁远离电磁铁，弹簧压缩 ;电磁铁断电，磁铁在弹簧的弹力下靠近电磁铁。此方法的优点是易于控制，缺点是当外部所需摩擦力较大时，电磁铁和磁铁体积较大，而且电磁力为非线性力，有效作用距离较短。 （ 2）丝杠 螺 母往复式机构，其示意图如图 2所示。工作原理如下 :电机旋转，带动丝杠转动，螺母在丝杠上做往复式直线运动。该机构的优点是运动平稳，机构简单，便于分析和设计，缺点是丝杠过长，刚度变差，易产生变形。 （ 3） 曲柄滑块机构，其示意图如图 2所示。作为四杆机构的一个重要分支，曲柄滑块机构在各种直线运动机构中得到了广泛的应用。通过调整曲柄滑块机构各构件的长度，可以改变滑块的位移、运动速度和加速度，对于有特殊运动要求的场合还可以按照一定的方法进行优化设计，其优点是机构简单、紧凑，运动平稳，缺点是设计过程较为复杂 。在对炮管擦洗机器人轴向往复式擦洗机构进行设计时，一方面需要考虑对擦洗距离和擦洗摩擦力的要求，另一方面又要考虑炮管口径机构各零件尺寸上带来的限制。根据对以上三种往复式机构的分析，本文选用曲柄滑块机构来实现轴向往复式擦洗功能，示意图如图 2示。 13 电 机变 位 齿 轮涡轮蜗杆擦 洗 头炮 管 内 壁图 2向往复擦洗头示意图 制功能模块设计 通过前面两节的分析，初步完成了炮管擦洗机器人移动功能模块和擦洗功能块的设计，为了使各功能部件互相配合，形成有机的整体，炮管擦洗机器人必须有相应的控制系 统。 控制系统 目前使用较多的控制器是 可编程逻辑控制器（简称 和单片机， 0 世纪 70 年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业控制装置。由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，被广泛用于自动化控制的各个领域。 单片机是以一个大规模集成电路为主组成的微型计算机，面向控制领域，而且价格便宜。 随着近年来单片机技术得到迅速发展，出现了一批新型高性能单片机 是其典型代表。而其中的 是其中的高 端产品。 感器 传感器是机器人系统的重要组成部分，一般可分为内部和外部两类传感器。所谓内部传感器是完成机器人运动控制所必须的那些传感器，如位置、速度传感器等，它们是构成机器人不可缺少的基本元件。外部传感器取决于机器人所要完成的任务，如检测、维修等就需要有触觉传感器 ;为了在狭窄空间作业，又不能碰撞外界其他物体，就需要接近传感器等。通常的外部传感器有力传感器、触觉传感器、视觉传感器等。 炮管擦洗机器人在战地使用时，由于要求擦洗时间短，因此不需要添加任何传感器，仅将该型号火炮的擦洗方案固化到主控系统中 ，当机器人启动后，按照预先设定的程序实现炮管的快速擦洗。但是在基地保养擦洗时，可以增加摄像头或其他 检测元件，对炮膛内部进行检测，及时发现问题并予以解决。 动系统 驱动系统是机器人系统的动力来源，现代机器人的驱动方式主要有气动驱动、 液 压驱动和电动驱动三种。 气动驱动系统以压缩空气为动力源，具有气源方便，系统结构简单，运动快 14 速活，不污染环境，适合在恶劣工况条件下工作等特点。但是由于气体具有可压缩气动驱动系统的平稳性差，高速时还需缓冲或制动装置，低速时不易控制，速度、置控制难于达到精确值。 液压驱动系 统具有重量轻、惯量小、 传动平稳、控制环节简单等特点。但是液压驱动系统的液压油容易泄漏，污染环境并影响机器性能，它需要单独的油源，所占空间较大， 主要适用于中、大型机器人。 电动驱动系统具有传动平稳、灵活、速度快、控制简单精确、无污染、效率高、结构简单、无管路系统、维护方便等特点，适用于中、小型机器人。 采用电动驱动系统是现代机器人技术的发展趋势之一，负荷 内的中、小型机器人， 绝大部分采用了电动驱动系统。在参考了国内外大量管道机器人实例，以及炮管擦洗机器人实际使用环境后，炮管擦洗机器人采用电动方式进行 驱动。 15 第三章 管道清洗机器人详细设计 在前两章对清洗机器人进行方案设计与参数化设计的基础上，本章主要对个部分机构进行详细设计，具体包括：移动功能模块的机械设计与分析和 擦洗功能模块的机械设计。通过本章对炮管清洗机器人机械结构的详细设计。可进一步明确此炮管清洗机器人的结构和功能，为机器人加工制作打下基础。 动功能模块设计与分析 移动机构的设计主要分为三个部分：传动机构 ,预紧机构和连接件。传动机构的设计主要包括蜗轮蜗杆，传动齿轮系和行走轮的设计： 预紧机构的设计主要包括弹簧，滚珠丝杆副，调节大齿轮和调 节小齿轮的设计。 动机构设计 电机的动力经蜗杆传递到三个涡轮上，涡轮通过传动齿轮最终将动力传递驱动轮上 ，在动力的整个传动过程中，蜗轮蜗杆是最关键的零件。 （ 1） 蜗轮蜗杆设计 根据 分析选择电机 石墨电刷 机 （ 2） 传动比的选定 此设计在机器人有较大速度的前提下进行，因此先预计最终速度在 50mm/s。初选车轮直径 d=12此时车轮的角速度及减速后最终的角速度 为： = 60 v/ ( d) （ 3 因为电机的初速度为 5050r/传动比公式： i = 5050/得 5050/i=因为蜗杆蜗轮能获得较大的单级传动比 ,故结构紧凑。在传递动力时 ,传动比一般为 8 100 ,常用范围为 1550 。用于分度机构中 ,传动比可达几百 ,甚至到 1 000 。因此传动比完全由蜗杆蜗轮来实现 ,即取蜗杆蜗轮的传动比 i= 20 ,由于空间尺寸受很大的限制 ,本设计采用 3 个参数完全一样的齿轮来传递运动。 故最终实现了传动比的传递 ,而且解决了受空间限制的问题。 选择蜗杆传动类型 选择材料蜗杆 45钢 按齿面接触疲劳强度进行设计，确定作用在 轮上的转矩 ,估取效率 2=实载荷系数 k 因为工作载荷较稳定 ， 故取载荷分布不均匀系数 k 定弹性影响系数 z=160定接触系数 定接触用力 268力循环次数 N=16 寿命系数 14算中心矩 a 中心矩 20i 60 m=力角 20蜗杆直径系数 q 杆的分度圆直径的 7r 6， i 60 1计算 2 12。 （ 3） 传动齿轮设计 根据分析，传动齿轮系的 3个齿轮 参数一样，考虑到齿轮所传递的扭矩大小，设计结果如下齿轮材料用 35制处理，硬度 255 286 齿数 18，模数 宽 2心距 48度圆直径1 48核弯曲疲劳强度均可满足要求。 （ 4） 驱动轮设计 为了使驱动轮与管壁能够 产生足够的摩擦力，采用橡胶作为驱动轮的材料，橡胶与 钢的静摩擦系数为 无润滑条件下的动摩擦系数 为 对驱动轮半径进行选择时，由于要求机器人恩能够擦洗得炮管直径为 50100，由于连杆与轴线夹角的计算公式可知，涡轮蜗杆的中心矩和驱动轮半径之和所应小于所 能适应的炮管半径的最小值，蜗杆涡轮的中心矩为 驱动轮半径应小于 12，又因为传动齿轮的齿顶圆直径为 9以驱动轮直径小于 20大于 10，才能保证传动齿轮不会与管壁接触， 再根据移动机构行走速度 要 要 求，该行走机构的速度是 09