铁水单吹颗粒镁工艺技术操作规程.doc

铁水单吹颗粒镁工艺技术操作规程1.工艺流程铁水包进站氮气氮气测温取样化验分析袋装颗粒镁漏斗装料罐喷吹罐喷枪喷吹脱硫烟气除尘测温取样化验分析扒脱硫渣渣盘铁水包出站2.原材料技术条件2.1颗粒镁金属镁含量92%球粒直径0.5-1.4mm，针状粒含量5%燃点：1000、15秒2.2压缩氮气纯度99.9%。压力：1.0-1.2Mpa露点：40。含水量：0.15g/Nm33.基本技术条件3.1脱硫前铁水温度：1250-14003.2脱硫前包内铁水重量：130-160t3.3脱硫前铁水其它化学成分组成：C：3.8-4.4%，Si：0.3-0.7%，Mn：0.3-0.5%，P：0.06-0.10%3.4脱硫前包内渣化学成分组成：CaO：34-40%，SiO2：34-37%，MgO：6-10%，S：约1%，FeO：约1%3.5脱硫前包内渣量：2%，渣层厚度150mm时须扒前渣3.6铁水包参数及装满率参数3.6.1从包底到上沿高：3.7m3.6.2熔池深度：3.0m3.6.3熔体上自由空间高度：540mm（装155t时）3.6.4铁水包内径：2.9m3.7转炉工作参数：平均兑铁水量155t/炉，出钢频率40min/炉3.8工业电压380/220V7%，频率50HZ24.工艺联锁4.1铁水包车移动条件脱硫喷枪在高位，铁水包车方可移动铁水包在垂直位，方可通过主控台操作移动铁水包车4.2喷枪架移动条件两喷枪在高位，横移台车锁定缸状态正常，喷枪架方准移动4.3喷枪上下移动条件喷枪对准喷枪孔把持器打开扒渣机在原始位铁水包在垂直位，方可通过主控台控制喷枪4.4喷枪供气流量达到120-160Nm3/h，喷吹罐中的压力不低于0.6Mpa，喷枪才能下降插到铁水中4.5喷枪只有在最低位置或采用现场控制台控制，转子给料器才能供电4.6喷吹过程中，当喷吹罐中的压力降到0.50Mpa以下或供氮流量低于60Nm3/h时，喷枪自动报警提枪4.7喷吹罐中颗粒镁重量低于50kg，喷吹系统不具备预启动条件4.8在喷吹过程中，设置的颗粒镁量喷完或喷吹罐中颗粒镁重量为0kg时，喷枪自动提枪4.9当供氮管路中压力低于0.60Mpa时，喷吹系统不工作4.10除尘阀不打开，喷吹系统不工作4.11计量系统故障，上料及喷吹系统不工作4.12喷枪降到低位，把持器自动关闭；发出提枪指令，把持器自动打开4.13扒渣机操作条件铁水包在竖直位置，扒渣机不能扒渣喷枪不在高位，扒渣机不能工作渣罐车不在扒渣位，扒渣机不能工作5.颗粒镁的验收和存放5.1颗粒镁存放期不能超过6个月5.2运送到脱硫站的颗粒镁应由专人按如下标准验收5.2.1检查质量保证书是否齐全，并签收磅单5.2.2检查装有颗粒镁的料袋，以确保完好无损并且袋中无水分5.2.3一旦料袋打开，脱硫工必须确认颗粒镁是否受潮5.2.4抽查取样进行化学分析和物理指标检验（化学检验：含镁量；物理指标：粒度）5.3生产倒运过程中出现的料袋破损，则应将颗粒镁倒入密闭容器中5.4对废弃的颗粒镁应系统的排除（扔入铁水包）。禁止将颗粒镁排入下水管道，以免爆炸6.装料罐装料6.1装料前准备6.1.1打开漏斗盘。6.1.2检查漏斗内料筛完好且无杂物，如有杂物则清理干净。6.1.3确认漏斗下手动门已打开。6.1.4确认装料罐除尘、进料、加压、送料、出料、减压阀全部关闭。6.2装料操作6.2.1主控台发送上料指令，现场控制台通电，将现场控制台改为手动。6.2.2打开除尘阀、再开进料阀。6.2.3用上料间的电葫芦吊运颗粒镁料袋到上料系统漏斗料筛上方，料袋下降时，戳穿袋底，再提升料袋到料筛上方（不超过50mm）将颗粒镁缓慢地卸到漏斗中。6.2.4利用重力作用，颗粒镁自动从漏斗经管道流入装料罐。5.2.5通过计量系统称重装置的读数和PC显示屏的显示数监视颗粒镁装入装料罐的上料情况，装料量不超过上限。6.2.6上料完毕待漏斗和送料管中没有颗粒镁后，先关闭上料阀，再关闭除尘阀，盖上漏斗盖。6.2.7将现场控制台开关选为自动。6.3装料罐上料过程注意事项。6.3.1确认料袋下面和侧面没有杂物，以防卸料期间杂物落入装料罐。6.3.2装料罐不能装料太多，以保证顺利上料和避免颗粒镁受潮。7.喷吹罐转装7.1喷吹罐的料量控制可按两种方式。7.1.1装入喷吹罐达到最大料位。7.1.2按输入的设定量向喷吹罐中装料。7.2转装条件7.2.1装料罐除尘阀、进料阀关闭。7.2.2现场控制台开关转为自动，主控室画面上显示“workwithMCD=1”。7.2.3工艺设备和自动化控制系统完好。7.2.4供电系统，信号通讯，联锁机构处于正常状态。7.2.5供氮管道压力：0.6-0.8Mpa。7.2.6装料罐中压力：0.4-0.6Mpa。7.2.7操作台上指示灯和CRT显示屏正常。7.2.8所有仪表阀件的功能正常。7.2.9计量系统初始位置正常，具体如下。7.2.9.1除尘阀、进料阀、出料阀、输料阀、加压阀、辅输阀关闭。7.2.9.2通向喷枪的喷料阀关闭。7.2.9.3转子给料器断电。7.2.9.4喷吹罐供氮管路上的阀关闭。7.2.10装料罐中有足够的颗粒镁。7.3转装操作7.3.1确认装料罐中有足够颗粒镁，转装阀打开。7.3.2确认喷吹罐已可接受上料。7.3.3将颗粒镁的用量输入计量机，在显示屏上选择“自动送料”，颗粒镁自动从装料罐输入计量系统。送料时氮气输送量（输料阀前流量表显示）为150-400Nm3/h,颗粒镁输送量约40kg/min。7.4转装进行顺序7.4.1喷吹罐除尘阀打开，释放压力，排出含尘氮气。7.4.2喷吹罐进料阀打开。7.4.5关闭装料罐除尘阀。7.4.4打开装料罐加压阀。7.4.5增加装料罐压力到0.4-0.6Mpa。7.4.6打开装料罐输料阀。7.4.7用装料罐流量调节阀调节流量使输料阀前流量表显示为150-400Nm3/h。7.4.8打开出料阀，将颗粒镁从装料罐经送料管道输送入喷吹罐。7.5转装完成顺序7.5.1关闭装料罐出料阀，停止从装料罐出料。7.5.2关闭装料罐加压阀，停止向装料罐供氮。7.5.3打开装料罐减压阀，排气，降低压力。7.5.4当装料罐中压力达到0.05Mpa时，打开除尘阀。7.5.5当装料罐中压力达到0时，关闭减压阀及除尘阀。7.5.6出料阀关闭后延时30-60秒，关闭输料阀，停止输料管道供氮。7.5.7关闭喷吹罐进料阀7.5.8喷吹罐压力达到0Mpa时，关闭管道除尘阀。7.6除尘排灰7.6.1除尘漏斗仓中的料达到上位时，控制台上有报警信号显示，此时应及时将除尘灰清除。7.6.2除尘排灰条件：系统未进行送料及喷吹操作。7.6.3除尘排灰步骤7.6.3.1主控台发出排灰指令。7.6.3.2现场控制台选手动。7.6.3.3先打开除尘器下手动闸板。7.6.3.4再开启除尘振动器。7.6.3.5开启排灰给料器。7.6.3.6卸灰完毕，关闭振料器、排灰器，关闭除尘器下手动闸板，将现场控制台选自动。8.铁水脱硫8.1喷吹前条件确认8.1.1喷吹罐内压力为0Mpa，通向喷吹罐氮气管路压力0.6Mpa。8.1.2阀门气源压力0.4Mpa。8.1.3除尘灰料位面正常。8.1.4铁水包车、脱硫间大门、二次除尘阀、水冷盖、喷枪已由主控台控制。8.1.5扒渣机在原始位。8.1.6包盖冷却水压力、流量、出水温度正常。8.1.7喷吹罐内镁重50kg。8.1.8包盖在高位。8.1.9把持器打开。8.1.10除尘、进料、出料、输料、加压、辅输、喷料、流量调节阀关闭。8.1.11转子给料器电机未接通。8.1.12无设备故障及紧急事故信号。8.2喷吹前准备8.2.1铁水准备8.2.1.1记录倒罐站通报的铁水温度、成分。8.2.1.2记录倒罐站通报的铁水重量（包括重包重量、空包重量）。8.2.1.3将铁水包吊运到脱硫站，座在铁水包车上。8.2.1.4打开脱硫站大门，开铁水包车到脱硫位，降防溅罩，关闭脱硫站大门。8.2.2测初始温度、取初始样。8.2.2.1装好测温取样头。8.2.2.2移动喷枪架到“检测位置”，确认测温枪对准喷枪孔。8.2.2.3选择测温取样模式：“自动”或“手动”。8.2.2.4测温取样枪降到所需深度，停留3-5秒测出温度，提枪到高位。8.2.2.5取下取样头，拿出试样，并换上新探头。8.2.2.6试样编号后送化验室，记录好化验分析结果。8.2.3打开二次除尘阀，接通气体净化系统，此时计算机屏幕上显示“允许操作”信号。8.2.4选择喷枪号“A”或“B”，使其对位。8.2.5计算颗粒镁耗量：将铁水目标硫，初始硫，铁水温度，铁水量，颗粒镁吸收率（95%）输入计算机后，按计算机指令，此时计算机自动计算所需颗粒镁量，并将结果自动设置到自动控制系统中去。注：自动控制系统出现故障时,可在在附表中查出推荐的颗粒镁消耗量，并按下式折成颗粒镁实际耗量（kg）：实际耗量=（颗粒镁单耗铁水量）颗粒镁吸收率。8.2.6上述工作完成后，可选择工作方式：“自动”或“手动”。选手动时应按程序逐步进行。选自动时，则通过设置，控制系统接通到各自的位置。只有系统再次设定到初始位置后，才能将工艺控制方式从手动切换到自动。8.3喷吹脱硫计算机画面上显示“允许操作”，打开报警信号“处理过程中”，在脱硫主画面上，按“开始”命令，则脱硫按设定的程序自动进行。具体如下：8.3.1打开供氮阀、辅输阀和加压阀供气到转子给料器和喷吹罐。8.3.2在准备工作和喷枪进入铁水期间，通过打开和关闭加压阀，使喷吹罐中的压力达到初始压力0.6Mpa。8.3.3下降喷枪从“高位”到铁水“上方位置”，打开喷料阀。8.3.4当喷吹罐中压力达到0.6Mpa以后，打开输料阀向混合器供气，打开出料阀预备向喷枪中供镁，通过调节阀使混合器前供氮流量达到80-100Nm3/h，此时混合器后总耗氮量110-160Nm3/h。8.3.5以上程序完成，延时3-5秒，打开氮封阀和包盖供氮阀，吹氮到氮封和铁水表面。8.3.6所有预先输入的命令执行后，喷枪插入到铁水中到达最低位置，用夹持器将喷枪固定。8.3.7延时10秒后，加压阀供气到“上限压力”后关闭，开启旋转供料器电机，以4kg/min的速度向喷枪供镁，通过控制调节阀达到程序所要求的混合器前供氮量50-90Nm3/h。8.3.8缓慢提高供料机的旋转速度，使之达到程序规定的供镁量（应调节校准）8.3.8.1通过工业电视观察喷镁过程，喷溅较严重时，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量。当喷溅过程平缓后，再调节到一个理论供镁量，并相应调节供镁时间。8.3.8.2一旦系统切换为手动，则系统只有再次设置到初始位置后，才可将工艺控制方式切换到自动。8.3.9当供镁量距设定值2-3kg时，转子给料器驱动装置减速，将供镁速度降低到4kg/min。同时调整混合器前供氮流量到80-100Nm3/h。当供镁量距设定值0.1kg时，转子给料器驱动装置切断。8.3.10输入打开固定喷枪的夹紧装置指令，夹头打开。输入提枪指令，提升喷枪到“铁水上方”的位置。8.3.11关闭输料阀、辅输阀、供氮阀，将流量调节阀调到0%。8.3.12喷吹罐内压力降到0.05-0.01Mpa时，关闭辅输阀、喷料阀及包盖供氮阀。8.3.13打开除尘阀、使计量系统中被污染的气体排放到收集系统，卸压，当喷吹罐中的压力降至零时马上关闭除尘阀，喷枪上升到最高位置。8.3.14铁水包车控制权切换到主控台，主控工确认铁水包竖直后进行测温取样。8.3.15试样编号后送化验室，记录化验室通报的分析结果。8.3.16如铁水含硫量未达到目标要求，应重新进行喷吹操作。8.3.17将铁水最终含硫量、温度输入计算机，并将铁水全成分报炼钢主控室。8.3.18脱硫结束将水冷盖提起到高位，按“扒渣”按钮，把铁水包车控制权交给扒渣机控制台进行扒渣操作。9.铁水扒渣9.1扒渣控制台接到允许扒渣信号后，将控制方式切换为现场模式，接通扒渣和倾动铁水包的控制。9.2将铁水包倾动一定的角度，移动扒渣机将渣子扒到渣罐中。9.3根据铁水目标硫的要求按下表确定扒渣量。目标硫0.020%0.010%0.005%扒渣量60-70%70-80%95-100%9.4扒渣结束后，将铁水包摇直，扒渣机开回原始位，将铁水包控制权切换到主控室，并通知主控室已完成扒渣作业。9.5扒渣结束后将铁水包车开到吊包位。9.5.1关闭二次除尘阀和氮封阀，使排气系统和脱硫站断开。9.5.2打开大门将铁水包车开出。开出铁水包后，需要时关闭水冷截门。10.处理时间10.1纯喷吹脱硫时间4-12分钟。10.2铁水扒渣时间5-8分钟。10.3总处理时间32分钟。11.工艺要求和设备状态的检查11.1喷吹罐和邻近阀件气封性能：关闭阀件后，中断供气，罐中压力（0.4Mpa）保证1分钟内不下降。11.2喷枪位置：每周至少检查一次喷枪位置，保证喷枪端部随喷枪达最低位时距包底200-250mm。11.3喷枪的喷腔清洁度：每次处理结束后使用专用工具检查和清理内管（2m长度）和外衬。12.禁止脱硫条件12.1除尘系统不工作。12.2气源潮湿（30-40，氮气中含水0.15g/Nm3）。12.3供气管路中气压低于0.6Mpa。12.4压缩氮气和工艺设备管路中有泄露。12.5压力表和氮气流量表损坏。12.6喷枪固定件，限位开关和移动装置故障。12.7电器联锁，工业电视，自动化系统故障。12.8铁水包嘴坏。12.9防溅罩漏水。13.异常情况处理13.1喷吹结束后喷枪提不起来，处理方法：13.1.1继续供氮，流量120-160Nm3/h。13.1.2选机旁控制箱，打开把持器，手动提枪提到“铁水上面”位置，关闭氮气。喷枪提起后联系有关维修人员前来处理。13.1.3如手动提枪失灵时，强制打开把持器，联系天车将喷枪吊出喷枪孔到高位并固定，关闭氮气。13.1.4喷枪提出铁水面后，检查是否需要更换。13.2喷吹时水冷罩漏水，处理方法：13.2.1立即提枪，并关闭水冷罩供水截门及手动截门。13.2.2将水冷罩提至高位，打开脱硫站大门，将铁水包车开出脱硫间。13.2.3联系检修人员处理。13.3转装料时系统出现异常，处理方法：发生下述异常情况，在显示画面上按“STOP”，停止转装：13.3.1气体送料系统中，密封故障，实际数值与理论数值偏差大。13.3.2喷吹罐压力氮气升高超过0.6Mpa。13.3.3供氮管道中的氮气压力低于0.6Mpa。13.3.4送料管路堵塞。13.3.5阀的工作状态与与工艺要求不相符。13.3.6自动化系统故障报警。按“STOP”后，出料阀自动关闭，装料系统和喷吹系统控制全部切换为手动，除出料阀外所有部件保持按“STOP”键时的瞬间位置，应按下列顺序手动关闭各阀。13.6.1闭装料罐加压阀。13.6.2点动开关减压阀，使装料罐中的压力降到0.05Mpa，再打开除尘阀。13.6.3关闭减压阀及除尘阀。13.4喷吹时系统压力或流量异常，应立即提枪。13.5喷吹过程喷溅较严重，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量，保证喷吹过程平缓。13.6喷吹过程中喷吹罐压力增加或降低说明系统有堵塞或泄露，此时应按顺序关闭所有阀门，并提枪检查故障原因。阀关闭顺序如下：13.6.1关闭加压阀、辅输阀。13.6.2点动开关进料阀，直到罐内压力降到0.05Mpa时，才可打开进料阀。13.6.3关闭进料阀。13.7镁粉尘及废弃的颗粒镁排除。13.7.1镁粉尘及废弃的颗粒镁只能扔入铁水包，不能扔入渣罐或散落放置。13.7.2颗粒镁及镁粉尘扔入铁水包时，应盛袋包装，每包5kg。扔入铁水包时应分散，每包铁水扔入颗粒镁及镁粉尘量不得超过15kg。13.7.3向铁水包扔颗粒镁及粉尘时，二次除尘阀必须打开。14.安全防护措施14.1压力容器的保养与操作必须符合现行有关规定。14.2颗粒镁的自闪点在800-1000，在输送颗粒镁时，应避免带进火源和潮湿源。14.3禁止颗粒镁和化学活化剂、燃料或润滑剂存放在一起。14.4颗粒镁应存放在干燥、凉爽、通风处，禁止有明火和易燃品。14.5已点燃的颗粒镁应该用白云石粉或石棉毡扑灭，严禁用泡沫灭火器、干粉灭火器、沙土及水等灭火。第 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