HyperMILL软件高速切削数控编程策略与实例研究

第 1 页 共 72 页毕业设计说明书HyperMILL 软件高速切削数控编程策略与实例研究学生姓名： 学号： 学 院： 专 业： 指导教师： 机械工程与自动化学院机械设计制造及其自动化第 2 页 共 72 页HyperMILL 软件高速切削数控编程策略与实例研究摘 要：高速加工数控编程技术是高速加工研究的关键内容之一，它极为重要也非常复杂。本文针对高速切削加工的特点，通过对三个基于 HyperMILL 软件加工的零件加工过程的研究，分析它们的数控加工编程策略，尽力科学地编出最优、最实际的高速铣削数控加工程序，充分发挥高速铣削加工的特长，从而缩短零件的生产工艺过程，增加切削余量的去徐率，提高表面的加工精度。关键词：高速切削；数控编程策略；HyperMILL第 3 页 共 72 页HyperMILL high-speed cutting numerical control programming software strategy and case researchAbstract:The NC Programming Technology of High Speed Machining is one of the key subject of High Speed Machining.It is extremely important and very complex.In this paper,the characteristics of high-speed machining, through three processing components based HyperMILL software process research, analyze their CNC machining programming strategy, try to compile the best scientific and most practical high-speed milling machining process, and give full play High Speed Milling of expertise, thus shortening the parts of the production process, increase the cutting margin of the last Xu rate and improve the surface precision.Key words:high-speed cutting；NC programming strategy; HyperMILL.第 4 页 共 72 页1 绪论 11.1 课题研究背景 .11.1.1 机械加工技术的发展 .11.1.2 高速切削的概念 .21.1.3 国内外高速切削数控编程研究现状 .21.2 本课题研究目的及意义 .31.3 本课题的主要工作 .42Hypermill 高速加工编程策略研究 42.1 高速加工简介 .42.2 HpyerMILL 在铣削环节的应用 .52.3 在开粗加工中的应用 .52.3.1 路径平滑化 52.3.2 满刀切削状态 .62.3.3 进退刀设置及下刀位置 .72.4 HyperMILL 在二次开粗重的应用 .72.5 投影加工 .82.6 等高加工 102.6.1 清层程式 .102.6.2 進給模 式設定 112.6.3 路径平滑化 112.7 等高等距加工 122.8 UV 沿面加工 122.9 清角加工 132.9.1 倾面加工 .132.9.2 设定切削模式 133 基于 HyperMILL 的零件高速切削加工实例研究 .143.1 零件建模 143.2 基于 HyperMILL 的一个型腔类零件的加工 173.2.1 编程前的工艺分析 173.2.2 导入加工零件 173.2.3 建立工作清单及设定 183.2.4 3D 等高粗加工 203.2.5 3D 等高精加工 223.2.6 3D 型腔形成铣 253.3 小结 273.4 基于 HyperMILL 的箱体零件的加工 273.4.1 型腔铣 283.4.2 中心钻 313.4.3 点钻 32第 5 页 共 72 页3.4.4 2D 轮廓铣 343.4.5 3D 偏置粗加工 373.4.6 投影精加工 393.5 小结 423.6 基于 HyperMILL 的叶轮加工 433.6.1 载入工件 .433.6.2 建立工作清单 433.6.3 特征处理 443.6.4 叶轮的开粗加工 453.6.5 叶片的精加工 513.6.6 流道精加工 543.6.7 叶轮圆角加工 574总结 61参 考 文 献 63致谢 .64第 6 页 共 72 页1 绪论1.1 课题研究背景1.1.1 机械加工技术的发展制 造 业 是 国 民 经 济 和 国 防 建 设 的 基 础 性 产 业 ， 先 进 制 造 技 术 是 振 兴 传 统 制 造 业的 技 术 支 撑 和 发 展 趋 势 ， 是 直 接 创 造 社 会 财 富 的 主 要 手 段 ， 谁 掌 握 先 进 制 造 技 术 ，谁 就 能 够 占 领 市 场 。 而 数 控 技 术 是 先 进 制 造 技 术 的 基 础 技 术 和 共 性 技 术 ， 已 成 为 衡量 一 个 国 家 制 造 业 水 平 的 重 要 标 志 【 1】 。20 世 纪 中 、 后 期 ， 机 械 加 工 的 主 要 特 点 是 【 2】 ： 不 断 提 高 机 床 的 加 工 速 度 和 精度 ， 减 少 对 手 工 技 艺 的 依 赖 ； 提 高 成 形 加 工 、 切 削 加 工 和 装 配 的 机 械 化 和 自 动 化 程度 ； 利 用 数 控 机 床 、 加 工 中 心 、 成 组 技 术 等 ， 发 展 柔 性 加 工 系 统 ， 使 中 小 批 量 、 多品 种 生 产 的 生 产 效 率 提 高 到 近 于 大 量 生 产 的 水 平 ； 研 究 和 改 进 难 加 工 的 新 型 金 属 和非 金 属 材 料 的 成 形 和 切 削 加 工 技 术 。 随 着 工 业 化 水 平 的 提 高 ， 制 造 业 逐 渐 向 网 络 化 、智 能 化 发 展 ， 利 用 计 算 机 编 程 来 控 制 机 床 进 行 高 速 度 、 高 精 度 的 加 工 也 成 为 当 代 制造 业 的 趋 势 。切 削 加 工 是 当 前 离 散 机 械 制 造 业 的 主 要 工 艺 手 段 ， 是 应 用 比 例 最 高 的 机 械 加 工工 艺 ， 切 削 加 工 的 劳 动 量 约 占 总 劳 动 量 30 40 【 3】 。 据 统 计 ， 全 世 界 工 业 发 达国 家 （ 包 括 俄 罗 斯 ） 在 20 世 纪 90 年 代 中 期 每 年 用 于 切 削 加 工 的 费 用 就 已 超 过 了2500 亿 美 元 ， 美 国 每 年 消 耗 在 切 削 加 工 方 面 的 费 用 达 1000 亿 美 元 【 4】 。 我 国 每 年用 在 切 削 加 工 方 面 的 费 用 约 为 320 亿 元 人 民 币 ， 每 年 创 造 的 价 值 约 为 8000 亿 元 人民 币 。 切 削 加 工 数 据 是 衡 量 切 削 技 术 水 平 高 低 的 一 个 基 本 量 值 ， 对 机 床 及CAD、 CAM、 CAPP 等 而 言 ， 是 基 础 数 据 的 提 供 者 ， 已 被 中 华 人 民 共 和 国 科 学 技 术 部 科学 数 据 共 享 工 程 技 术 标 准 （ SDS T 2122-2004） 列 入 基 础 科 学 门 类 （ 代 码 F） 中的 先 进 制 造 科 学 亚 门 类 （ 代 码 P） 中 ， 彰 显 出 我 国 对 切 削 加 工 技 术 及 切 削 加 工 数 据的 重 视 。 国 际 标 准 化 组 织 （ ISO） 也 已 制 订 了 切 削 加 工 数 据 的 计 算 机 处 理 （ ISO 13399/1-4） 标 准 。目前，切削加工技术已发展到“高速、高效、智能、复合、环保”的新阶段，出现了高速切削加工技术，为制造业开发新产品、提高加工效率和加工质量、降低制造第 7 页 共 72 页成本、缩短交货周期发挥了重要的作用，带动着整体切削加工水平的全面提高，并已成为数控加工技术的共性关键技术。1.1.2 高速切削的概念由于世界各国尚未统一对高速切削速度范围的认识，通常把切削速度比常规高出510 倍以上的切削加工称为高速切削 【 5】 。高速切削概念的提出源于 1937 年德国切削物理学家萨洛蒙(Carl.J.Salomon)博士的著名物理实验即其物理引申，即著名的“高速切削理论”也就是同年申请德国专利的所罗门原理：被加工工件材料都有一个临界切削速度。此处切削温度最高切削速度达到临界速度之前，切削温度和刀具磨损随着切削速度的增大而增大，当切削速度达到普通速度的 56 倍时，切削刃口的温度开始随着切削速度的增大而降低，刀具磨损随切削速度增大而减小。同时认为，V 0的值与工件材料的种类有关。其中包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，大幅度减少电加工时间与钳工的打磨抛光量。相对于普通切削而言，采用高速切削技术可使单位时间内的材料切除率提高 35 倍甚至更高，同时加工成本可降低 2050，加工精度和加工表面质量可提高 12 级。高速切切削技术特征主要表现在如下几个方面：切削速度很高，通常是普通切削的 510 倍。机床主轴转速很高，一般在 1000020000r/min 以上。进给速度很高，通常达 1550m/min，最高可达 90m/min。对于不同的切削材料和所采用的刀具材料，高速切削的含义也是不尽相同。切削过程中，切削刃的通过频率接近于“机床刀具工件”的主导自然频率。但高速切削的技术又并不单只是主轴实现高转速就可以的，因此，高速切削加工是一个复杂的系统工程，由机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控及切削机理等方面形成的 【 6-9】 。1.1.3 国内外高速切削数控编程研究现状在发达国家，高速切削加工正成为切削加工的主流。50 年来，切削技术的极大进步说明了这一点：今天切削速度高达 8000m/min【 10】 ，材料切除率达1501500cm3/min，超硬刀具材料硬度达 30008000HV，强度达 1000Mpa，加工精度从 10um 到 0.1um。干（准）切削日益广泛应用。随切削速度提高，切削力降低大致为2530以上；切削温度增加逐步缓慢；加工表面粗糙度降低 12 级；生产效率提高，生产成本降低 11-13。高速切削技术不只是一项先进技术，它的发展和推广应用将带动整个制造业的进第 8 页 共 72 页步和效益的提高。在国外，20 世纪 30 年代德国 Salomon 博士提出高速切削理念以来，经半个世纪的探索和研究，随数控机床和刀具技术的进步，80 年代末和 90 年代初开始应用并快速发展到广泛应用于航空航天、汽车、模具制造业加工铝、镁合金、钢、铸铁及其合金、超级合金及碳纤维增强塑料等复合材料 【 14】 ，其中加工铸铁和铝合金最为普遍。高速切削技术在国内起步较晚，20 世纪 80 年代中期开始研究陶瓷刀具高速切削淬硬钢并在生产中应用 【 15】 ，其后引起对高速切削加工的普遍关注。高速切削技术的发展经历了高速切削的理论探索阶段、应用探索阶段、初步应用阶段、较成熟阶段等四个阶段 【 16】 。国外对高速切削技术非常重视，20 世纪 80 年代以来各工业发达国家相继投入大量人力、财力，研究开发高速切削技术及理论和相关技术 【 17-19】 ，现在国外高速切削技术已经广泛地运用到各个行业。同时 CAM 也得到迅速的发展，如德国艾克斯特公司 HpyerMILL 的 CAM 软件与英国 DELCAM 公司的 Powermill软件模块；日本 MAKINO 公司的 FFCUT 软件(其 FFCUT 加工模块己集成到美国 UGS 公司的 CAM 软件中)；以色列的 CIMATRON 软件；美国 PTC 公司的 Pro/ENGINEER 软件等 【 20】 。目前国内外广泛用于高速切削的刀具材料主要有：聚晶金刚石刀具(PCD)、聚晶立方氮化硼刀具（PCBN） 、陶瓷刀具、TiC(N)基硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层刀具、粉末冶金高速钢刀具等。硬质合金刀具切削速度100200m/min，高速钢刀具在40m/min 以内。 但在汽车、模具、航空和工程机械制造业进口了一大批数控机床和加工中心，国内也生产了一批数控机床，随着高速切削的深入研究，这些行业有的已逐步应用高速切削加工技术，并取得很好的经济效益。1.2 本课题研究目的及意义高速铣削加工对数控编程系统的要求越来越高，价格昂贵的高速加工设备对软件提出了更高的安全性和有效性要求。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切削刀具外，具有合适的 CAM 编程软件也是至关重要的。据统计，美国波音 747 飞机的设计制造，由于应用了 CAD/CAM 技术，使开发周期由原来的 9-10 年缩短为 4-5 年 【 21】 。 目前的 CAM 软件的主要功能包括数据输入输出、加工轨迹计算与编程、工艺参数设置、加工仿真、数控程序后处理和数据管理等 【 22】 。常用的 CAM 软件种类较多，其基本功能大同小异，并在此基础上发展出各自的特色。如：第 9 页 共 72 页UG、Solid Edge、Pro/E、CATIA、SolidWork、Mastercam、SurfCAM、EdgeCAM、PowerMILL 和HyperMILL 等，而 PowerMILL【 23】 和 HyperMILL 是目前新一代采用面向整体模型对象、面向工艺特征的基木处理方式自动化和智能化最高的 CAM 系统 【 24】 。 其 中 HyperMILL 是 德 国 OPEN MIND 公 司 开 发 的 集 成 化 NC 编 程 CAM 软 件 。 hyperMILL 向 用 户 提 供了 完 整 的 集 成 化 CAD/CAM 解 决 方 案 ， 具 有 方 便 的 后 置 处 理 、 丰 富 的 加 工 策 略 、逼 真 的 渲 染 仿 真 等 特 点 ， 它包含了众多的优化功能，在产品的生命周期中，提高了从初试设计到生产出合格产品整个过程的效率。在 2D、3D 以至 5 轴加工中，高效的新功能，大大地缩短了编程与加工的时间，保证了整个设计与制造流程的可靠性。其专业化及独有的高速加工策略成为高速铣削数控编程的首选 【 25-26】 。这也是学习和研究 HyperMILL 高速切削数控编程策略的意义之所在。本次毕业设计的课题要求我们了解高速切削加工与数控编程的的关系，掌握hypermill 的具体操作，通过对该软件的学习要完成高速切削加工数控编程与实例研究。在对一个工件进行三维建模、制图、数控加工的过程中进一步了解 CAD/CAM 设计思路和设计理念。1.3 本课题的主要工作本课题主要研究 HyperMill 软件高速切削数控编程的注意事项及其优点，HyperMill 高速切削的数控编程策略优化和实例研究，了解 HyperMill 的先进的高速切削加工技术，并使用 HyperMILL 软件进行高速切削加工仿真，生成符合上述高速切削条件的刀具路径，并生成数控加工程序，尽力优化刀具路径。本次毕业设计我设计了三个比较典型的零件进行模拟加工，分别是保龄球瓶后模、箱体类零件和一个叶轮。保龄球瓶后模属于腔体类零件采用的加工策略有等高粗加工、等高精加工、形腔形成加工。加工方向可用轮廓平行，平面部分切入方式采用快速切入，曲线部分切入方式采用螺旋。箱体零件采用粗加工，精加工，投影加工及清根加工等策略，在拐角处使用减速处理并平滑尖锐拐角，使刀具路径缓慢地变化以保证切削力稳定。叶轮零件在 HyperMILL 中有专门的加工模块，采用开粗，点加工和圆角及清根加工等策略。第 10 页 共 72 页2Hypermill 高速加工编程策略研究2.1 高速加工简介Whats high speed cutting高速切削加工是面向 21 世纪的一項高新技术，它以高效率、高精度和高表面品质为基本特征，在汽车工业、航空航太、模具制造和仪器仪表等行业中获得了愈来愈广泛的应用，并已取得了重大的技术经济效益，是當代先进制造技术的重要组成部分。高速切削是实现高效率制造的核心技术，工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。可以說，高速切削加工是一种不增加设备数量而 大幅度提高加工效率所必不可少的技术。高速切削加工的优点主要在于： 提高生产效率、提高加工精度及降低切削阻力。2.2 HpyerMILL 在铣削环节的应用hyper MILL 提供了粗车,精车，切槽，车螺纹和钻孔等众多车削策略。在加工时下陷轮廓也被考虑在内。优化功能存在于每一个可用的策略之中。2D-加工：端面铣削，型腔加工，轮廓加工，残料加工，2D 钻孔以及 5 轴钻孔可以在典型的 2D 编程任务中使用。特别提出型腔加工和钻孔的一个亮点是支持现有的人工智能和支持控制器中的循环。得益于特征识别和处理，型腔和钻孔也可以高效地进行编程。孔可以被定义成为任何一种形式，如螺纹加工、点钻或深孔钻等。3D-加工：3D 策略可以高效地完成简单或复杂的零件加工工作，这包括任意毛坯粗加工、偏置粗加工、等高粗加工、投影精加工、等高精加工、再加工和清角加工以及其他一些特殊策略，如完全精加工或 3D 等距精加工。优化功能可严格满足加工任务的要求。干涉检查及避让功能保证了程序的可靠性和编程的简易性。5X-加工：5X 策略可以完成一些在三轴情况下无法加工的操作，尤其在加工复杂工件时可以减少装夹次数，从而大大提高加工效率。它包括 5X 型腔、5X 曲面、5X 弯管加工循环、5X 叶片循环和叶轮加工循环。因此在加工叶轮时具有强大的功能，能建立叶轮的特征工单。2.3 在开粗加工中的应用2.3.1 路径平滑化其中清层路径应用于刀具路径在靠近图形轮廓角落时，为防止刀具弹刀等问题，第 11 页 共 72 页在刀路上添加的圆角。进刀路径圆角化半径应用于轮廓环绕加工时，加工刀路轮廓与轮廓之间的圆滑连接，如图 2.1 所示。图 2.1 路径平滑化2.3.2 满刀切削状态在加工中不可避免会出现全刀宽切削的情况，如过没有保护措施，在高速运行中容易对刀具造成极大的伤害，严重会造成断刀，烧刀，等等，同时也加大操机人员操机的工作难度，如图 2.2 所示。当打开满刀切削状况时的执行降低进给率，系统自动会在满刀的情况下，将刀路的进给率自动调低调到 Z 轴下刀进给率的速率，从而有效保护在高速加工中的昂贵的刀具载荷过大，造成不必要的损失。第 12 页 共 72 页图 2.2 满刀切削状态2.3.3 进退刀设置及下刀位置在切入工作时采用垂直、切线、圆弧、斜向等进刀模式，其中切线、圆弧、斜向等策略避免刀具直接踩入加工工件，圆弧进刀有利于高速加工。进退刀的进给率采用参数控制速率 Z 轴下刀可选择垂直、斜向、及在高速加工中广泛应用的螺旋下刀，右边可设置下刀的角度及螺旋半径，各项设置见图 2.3 所示。图 2.3 进退刀设置及下刀位置2.4 HyperMILL 在二次开粗重的应用(1)路径平滑化；(2)满刀切削状态；(3)进退刀及下刀设置。上述三项设置分别如图 2.4 所示。第 13 页 共 72 页图 2.4 二次开粗参数设置2.5 投影加工进给模式设定如图 2.5 所示。图 2.5 投影加工进给模式设定当给定投影加工的平滑模式时，投影加工刀路之间的转角就全部圆角化，如图 2.6所示。第 14 页 共 72 页图 3.6 投影加工刀路圆角化进退刀设置如图 2.7 所示。图 2.7 投影加工进退刀设置当选定进退刀的参数时，刀具路径转角垂直圆弧化，变成球杆式进退刀，如图 2.8所示。第 15 页 共 72 页图 2.8 球杆式进退刀示意2.6 等高加工2.6.1 清层程式第 16 页 共 72 页生成两种不同形式的螺旋等高刀路，有利于高速加工。2.6.2 進給模 式設定进给模式设定，生成等高的回环进退刀设置形式，不用提刀，节约时间。2.6.3 路径平滑化第 17 页 共 72 页路径平滑化。在靠近工件的死角添加圆弧，避免突然性的刀具载荷增大，保护刀具。2.7 等高等距加工进给设定图 2.9 等高距加工进给设定在部分等高加工中添加圆滑进刀。2.8 UV 沿面加工进给模式设定进给模式设定在 uv 沿面加工刀路的转角处自动添加圆弧。第 18 页 共 72 页2.9 清角加工2.9.1 倾面加工图 2.10 清角加工刀轨有四种方式供加工时选择，将曲面划分成陡峭区域与平坦区域俩进行加工2.9.2 设定切削模式路径平滑化与进退刀设置同开粗中的设置一样第 19 页 共 72 页3 基于 HyperMILL 的零件高速切削加工实例研究零件高速切削数控编程应该遵守一定的工艺流程，否则极容易出现错误。首先需要分析图纸，了解所设计零件的特征，并对待加工零件进行工艺分析，确定加工方法，考虑加工细节，尽量减少加工的错误率，确保零件以最佳的路径进行加工。通过学习研究，我总结了使用 HyperMILL 对零件进行高速模拟切削的一般步骤如下：1)导入加工零件，新建工单类表2)编辑坐标，设定加工原点3)刀具路径档案的设定4)刀具路径档案的输出方式5)创建毛坯；6)新建工单，建立加工方法7)建立刀具清单8)计算工法9)刀具路径的产生10)清除道具路径11)动态刀具模拟12)产生 NC 档案13)后处理按照上面的一般步骤操作，就能的完成一些简单零件的加工，对于一些复杂零件，及其需要进行高速加工的零件还要考虑到刀具的设置、加工参数的设置等，下面通过实例来研究一下 HyperMILL 具体的加工方法3.1 零件建模高速切削加工策略的研究，我们通过三个典型的零件实例来完成模拟加工，在此，我应用 Solidworks 软件进行了三个零件的建模，他们的结构特征如图 3.1，3.2 及 3.3所示。图 3.1 为保龄球瓶后模，属于腔体类零件，保龄球瓶后模的编程比较简单，尺寸要求不高，但表面光洁度要求较高，采用的加工策略有等高粗加工、等高精加工和型腔形成加工等，进刀方式可选螺旋方式和斜线方式。拐角处减速处理并以圆弧方式过第 20 页 共 72 页渡。其加工策略中也有按斜率加工的方式，比如按斜率 60 加工，是指在坡度 60 度以上时，按设定值减缓加工速率，以保证其加工精度。图 3.2 为一典型箱体零件，采用粗加工，精加工，投影加工及清根加工等策略，在拐角处使用减速处理并平滑尖锐拐角，使刀具路径缓慢地变化以保证切削力稳定。图 3.3 叶轮零件，它是一个五轴加工的典型零件，其主要特点是结构复杂，曲面多，精度要求高，刀具易碰撞，加工困难。在 HyperMILL 中有专门的叶轮加工模块，采用开粗，点加工和圆角及清根加工等策略。针对不同的零件其不同特点，采用不同的加工策略，可以提高加工效率及精度。图 3.1 保龄球瓶后模第 21 页 共 72 页图 3.2 箱体零件第 22 页 共 72 页图 3.3 叶轮3.2 基于 HyperMILL 的一个型腔类零件的加工3.2.1 编程前的工艺分析（1）模型大小：255mm * 115mm * 70mm（2）装夹设备：平口钳（3）最大加工深度：41mm根据保龄球后模的大小和形状制定加工程序单程 序 单加工区域 刀具名称 刀具直径 加工策略 加工方法全部区域 球头刀 16mm 等高粗加工粗加工陡峭区域 球头刀 10mm 等高精加工半精加工所有曲面 球头刀 3mm 形腔形成 精加工两小孔 球头刀 6mm 等高精加工半精加工两小孔 球头刀 3mm 形腔形成 精加工3.2.2 导入加工零件进入 HyperMILL，载入之前设计好的零件，由于我的三维零件图是使用SolidWorks 画的，要导入 HyperMILL 中必须存为通用格式，即 igs 格式。如图 3.4 所示。保龄球瓶后模的编程比较简单，尺寸要求不高，但表面光洁度要求较高。它属于形腔类零件，所以在零件精加工时可以选择形腔形成加工策略。型腔铣必须有一个或一个以上的切削范围，在加工时可以根据零件特征设定不同的切削层厚度。一般在开粗时，切削厚度要比精加工时大，这样才能保证提高加工效率同时精加工后得到较好的表面质量。理论上，每一切削范围内的切削层厚度应这样确定：被加工工件表面越陡峭，切削层厚度就越大（当然还必须考虑切削条件的限制） ；反之，被加工工件表面越平缓，切削层厚度就越小。然而，实际上，在使用高速机床加工时，经常设置所有的切削厚度相等，且厚度值较小。例如，使用直径 16mm 的刀具，第 23 页 共 72 页所有切削层厚度一般设为 0.3mm 左右。图 3.4 载入工件3.2.3 建立工作清单及设定第 24 页 共 72 页图 3.5 建立工作清单如图 3.5 所示，新建工单类表，工单类表名称必须与导入零件名称相同，设置 POF档案。定义坐标系，通过移动旋转设置坐标原点，如图 3.6 所示。定义毛坯及零件，根据模具特征选择包容几何模式，点击计算，软件将自动生成毛坯，如图 3.7 所示图 3.6 定义坐标系图 3.7 定义毛坯第 25 页 共 72 页3.2.4 3D 等高粗加工新建工单，对工件进行 3D 等高粗加工，为此加工工单新建一把直径为 16mm 的球头刀，其设置如图 3.8。3.8 刀具定义按照提示对工单进行参数设定，其加工策略如图 3.9 所示。参数设置，如图 3.10所示。第 26 页 共 72 页图 3.9 等高粗加工加工策略图 3.10 等高粗加工参数设置同时完成其边界及设置的设定，如图 4.11 然后保存，在进行计算，以检查工步是否正确，并得到 3D 等高粗加工的刀具路径，如图 4.12 所示。第 27 页 共 72 页图 3.11 边界设定图 3.12 等高粗加工刀具路径3.2.5 3D 等高精加工新建工单，对工件进行 3D 等高精加工，新建一把直径为 16mm 的球头刀，其设置如图 3.13。第 28 页 共 72 页图 3.13 刀具定义其加工策略如图 3.14 所示。参数设置，如图 3.15 所示。第 29 页 共 72 页图 3.14 等高精加工加工策略图 3.15 等高精加工参数设置保存计算，生成刀具路径，如图 3.16第 30 页 共 72 页图 3.16 等高精加工刀具路径3.2.6 3D 型腔形成铣粗加工完成后，再进行 3D 型腔成型铣，对工件毛坯余量进行加工。这时应选择直径较小的刀具进行加工。新建一个 3D 型腔形成的工单，新建一把直径 3mm 的球头刀，其设置如图 3.17 所示。图 3.17 3D 型腔形成刀具选择