多轴钻床的总体设计和多孔位加工装置设计【端盖孔组加工工艺装备设计】

摘要现代机械制造企业对专用机床有着广泛的需求。一般钻床劳动强度大，加工批量的具有多孔位的工件，一则孔位精度难以保证，二则生产效率底下；而多轴钻床操控比较容易掌握省时省力，不易发生操作错误和故障，除了能减少工人的劳动强度，保证工人和钻床的安全，还能提高钻床的生产率。随着科学技术的不断发展，专用钻床被广泛应用于制造业。也就是说，专业化越强，企业越能保证其产品质量。因此，专用机床的使用大大提高了企业的竞争力。 本设计主要解决了两大问题：多轴钻床的总体设计和多孔位加工装置设计。为了解决上述两大难题，首先分析了钻床总体设计，其中包括加工工艺分析、钻床的钻削方式的设计等，从而解决了钻床的总体设计的难题；然后设计了专用零件的多孔位加工装置。通过设计专门的，以达到提高生产率和保证加工精度的要求关键词：多轴钻床，总体设计，多孔位加工装置设计AbstractModern machinery manufacturers have a wide range of requirements for special machine tools. Generally, the drilling machine has high labor intensity, and the workpieces with porous positions are processed in batches. The precision of the hole position is difficult to guarantee and the production efficiency is low. The multi-axis drilling machine operation is easier to control and save time. Efforts are made so that it is not prone to operational errors and failures. In addition to reducing the labor intensity of workers and ensuring the safety of workers and drilling machines, it can also increase the productivity of drilling machines. With the continuous development of science and technology, special drilling machines are widely used in manufacturing. In other words, the stronger the specialization, the more the company can guarantee the quality of its products. Therefore, the use of special machine tools has greatly improved the competitiveness of enterprises.This design mainly solves two major problems: the overall design of the multi-axis drilling machine and the design of the porous bit processing device. In order to solve the above two major problems, the overall design of the drilling machine is first analyzed, including the analysis of the processing technology, the design of the drilling mode of the drilling machine, etc. This solves the problem of the overall design of the drilling machine; then the porous bit processing device for the special parts is designed to meet the requirements of improving the productivity and ensuring the processing accuracy by designing specialized devices.Key words: multi-axis drilling machine, overall design, porous bit processing device目录1 绪论 .11.1 本课题研究背景及意义 .11.2 国内外研究状况 .21.3 研究的主要内容 .42 多轴钻床的总体设计 .52.1 影响机床总体布局的基本因素 .52.1.1 工艺方法的影响 .52.1.2 运动分配的影响 .52.1.3 机床性能的影响 .62.1.4 机床自动化的影响 .62.1.5 生产规模和生产效率的影响 .62.1.6 操作调整的影响 .72.2 机床总体布局方案分析 .72.3 机床总体布局方案的确定 .82.4 运动联系分析 .92.4.1 运动联系的形式 .92.4.2 该钻的运动联系分析 .93 钻床主轴箱零件设计 .113.1 齿轮的设计 .113.1.1 主轴箱齿轮齿数的确定 .123.1.2 选定齿轮类型、精度等级、材料： .133.1.3 齿轮结构设计 .133.2 齿轮的计算及校核 .143.2.1 齿轮的计算及校核 .143.2.2 按齿面接触强度计算 .173.2.3 按齿根弯曲强度设计： .183.2.4 几何尺寸计算 .203.3 轴的设计 .213.3.1 大齿轮轴的设计 .243.3.2 小齿轮轴的设计 .273.3.3 滚动轴承的选用 .283.3.4 轴承的校核 .293.3.5 轴的校核 .303.4 主轴箱体的设计 .363.4.1 材料选择： .363.4.2 结构设计 .364 总结 .38致谢 .39参考文献 .4011 绪论1.1 本课题研究背景及意义随着现代化工业技术的快速发展，尤其是在自动化领域，组合机床的研究已经成为当今机器制造界的一个重要方向。多轴钻床在加工业中有着很大的优势，像汽车零部件、农用机械及其它大批量生产加工生产多孔零件的地方。它的加工速度很快，因为当一个工件在同一平面上有数个孔时，用普通钻床加工完一个孔，需要移动工件再加工另一个孔，这样就需要专人搬动工件。这种方法可用于小型工件，但当工件很大时这种方法就很低效，成本增加。所以，就需要一种专门的机床进行批量生产多孔工件，由此多轴钻床就由单臂钻床衍生来了。多轴钻床相比较于普通钻床，其主轴箱是像太阳系一样，由中间轴带动绕中间轴均布排列的主轴转动，主轴带动刀具转动，完成切削工作。这样多孔工件被一次加工成形，从而大大提高了劳动生产率，降低了产品成本。 本次设计的题目为多轴钻床，专用于加工多孔零件，需要设计最佳的工艺方案，确定合适地机床工序，选择合理地机床部件，组合恰当的机床的配比型式，选择合理地切削量。具体的工作就是分析和确定机床结构方案，进行机床总体设计，机床的部件设计和校核，使其具有实际应用的价值。21.2 国内外研究状况1850 年左右，德国人马蒂格诺尼制成了最早的麻花钻以用于金属打孔；在英国伦敦召开的 1862 年的国际博览会上，英国展出了由惠特沃斯设计的动力驱动的钻床，成了近代钻床的雏形。之后，接连出现了各种钻床。随着工具材料和钻头的改进，以及电动机的广泛采用，最终出现了大型高性能钻床。二战以后，由于数控机床和自动生产线的出现，机床的发展开始进入了自动化时期。以美国和苏联为首的超级大国制造业发展迅猛，进入了电气化时代，欧盟和日本先后崛起。机械化的生产设备，流程化的生产线，使得制造业发展迅速。机械制造的电气化大幅度提高了生产的自动化，也大幅度提高了生产效率。20 世纪 70 年代初，钻床普通采用继电器控制。如 70 年代至 80 年代美国 ELDORADO 公司的MEGA50，德国 TBT 公司 T30-3-250，NAGEL 公司的 B4-H30-C/L，日本的 DEG 型等钻床都是采用继电器控制的。80 年代后期由于数控技术的出现深孔钻床上才逐渐开始应用，特别在 90 年代这种先进技术才得到推广。如 TBT 公司 90 年代初上市的 ML 系列深孔钻床，进给系统由机械无级变速器改为采用交流伺服电机驱动滚珠丝杠副，进给用滑台导轨采用滚动直线导轨以外，钻杆箱传动为了保证高速旋转、精度平稳，由交换皮带轮及皮带，和双速电机驱动的有级传动变为无级调速的变频电机到电主轴驱动，为钻削小孔深孔钻床和提高深孔钻床的水平质量创造了有利条件。为了加工某些零件上的相互交叉或任意角度、或3与加工零件中心线成一定角度的斜孔，垂直孔或平行孔等需要，各个国家而专门开发研制多种专用深孔钻床。80 年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控。 国外为了减少机床数量,节省占地面积,对组合机床这种工序集中程度高的产品,继续采取各种措施,进一步提高工序集中程度。如采用十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头镗孔车端面头等组成机床或在夹具部位设置刀库, 通过换刀加工实现工序集中,从而可最大限度地发挥设备的效能,获取更好的经济效益。我国加入 WTO 以后，机遇与挑战并存、机床企业调整战略，采取积极的策略。截至 2005 年 4 月份，据不完全统计，仅组合机床产量已达 1000 余台，产值 3.9 个亿以上，同比增长 10%以上，另外机床行业附加值、营销率、工资总额等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术均有大幅度提高，行业企业运营状况良好。 我国传统的机床及自动生产线主要采用机电液气控制，加工对象主要是大中型的箱体类和轴类零件中生产批量比较大的，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，镗各种形状槽，以及铣削平面和成型面等。近年来我国的组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机等在世界市场中所占份额也越来越多。4随着信息化快速发展以及电子科技的广泛的应用，取代了复杂的机械结构，完善了自动化程度。在硬件方面，各种芯片的研发和模块化嵌入系统的开发都使复杂的机械结构微电子化。在软件方面，从机器语言发展到汇编语言，后来又出现了如 C 语言， C+语言等高级语言，都促进了机械加工的数字化，各式各样的数控钻床应用的生产之中。1.3 研究的主要内容本次设计主要针对多轴钻床进行设计，从多轴钻床的总体布局方案出发，然后具体细化出具体内部结构，其具体内部结构主要包括以下几个方面：1) 分析多轴钻床及其技术条件，收集设计资料；2) 总体方案的确定；3) 主要零部件的设计校核；4) 绘制装配图及重要零件图等52 多轴钻床的总体设计机床总布局的目的是使机床具有一个协调完善的造型和各部件间合理的相对运动和位置关系。机床的布局形式受工艺分析和工件的形状、尺寸和重量的影响很大，机床的运动由工艺需求决定，执行部件来完成每个运动，部件间的相对运动关系由传动解决。机床总布局的设计是具有全局性的问题，它很大程度上影响机床部件的设计制造。2.1 影响机床总体布局的基本因素2.1.1 工艺方法的影响加工工件的工艺方法是多种多样的。在进行总体布局时，经常由于改变了工艺方法，导致机床的运动、传动、部件配置以及结构等产生一系列变化。例如，工序的集中程度及机床通用性能要求不同，机床的布局也不同。故在确定总体布局时，首先应确定合理的工艺方法。工艺方法不同，刀具、运动以及机床布局也不同。2.1.2 运动分配的影响工艺方法确定后，加工时刀具与工件的相对运动也随之确定了。此时相对运动可以完全分配给刀具，也可完全分配给工件，或者同时分配给刀具和工件。不同的机床运动分配，就有的机床布局。在分配机床的运动时，移动部件的重量应尽量轻；要有利于提高加工精度；有利于提高机床刚度，减小占地面积。 62.1.3 机床性能的影响为了达到指定的加工精度和粗糙度，应确保有足够的刚度和抗振性。加工过程中的振动传给工件和刀具，会在加工表面留下振动痕，降低表面粗糙度；振动还会缩短刀具寿命，加快机床零件磨损；振动所制造的噪音更容易使人疲劳。因此，设计机床时应采取措施来消除或减少振动。加工中常采取用缩短传动链的方法来提高加工精度。另外，机床因传动所产生的热，会使机床部件产生热变形，降低加工精度。2.1.4 机床自动化的影响机床布局时，为了便于排屑，刀架和床身导轨宜作成倾斜式和垂直式，便于自动上、下料或列入自动线。床身分别设置导轨使各刀架在自动化循环中有独立的动作，便于操作便于调整机床和刀具便于观察加工情况；刀具的布局应根据工艺要求，生产率要求来选定。2.1.5 生产规模和生产效率的影响机床的主轴数目、自动化程度、排屑和装卸方便程度等会受到生产规模和生产效率的影响到，从而导致机床布局不同。机床结构会因生产批量的不同产生很大不同。本次毕业设计的加工零件需要大批量生产，所以设计成专用机床。72.1.6 操作调整的影响设计机床必须考虑人体构造和四肢运动范围，以减轻工人的运动强度。为了便于操作者观察和操纵机床，工件与刀具至地面应有适当的高度。设计合理的工人操作位置和操作部位。操纵手柄和控制按钮尽量靠近操作者。为了便于观察加工进度，大型机床刀架上设有操纵台，工人应随刀架前进，并在刀架上操纵机床。影响机床布局的因素是多方面的，工艺方法，机床运动及运动分配是决定因素；工件的重量、形状、尺寸、精度等是考虑的重要因素。此外还应兼顾其他各种因素。专用机床具有固定的加工对象，生产批量较大，对机床的生产效率要求较高，因此，必须选择正确的加工方法，并配备专门的执行机构以实现规定的工艺要求。2.2 机床总体布局方案分析上面叙述了各种因素对机床总体布局的影响，就机床总体布局而言，还需对专用机床的支承部件、传动部件和执行部件的布局方案进行分析。支撑部件通常是由床身、立柱、底座、横梁等组成，这些部件组合起来，用做机床的支撑。这些部件安放位置的不同，支撑形式也不同的。立式机床占地面积小，运动自由度大，操作方便，操作者可站在8机床的前面及两侧操作但如果工件较长时，机床的重心偏高，容易造成工件的振动，适用于加工径向尺寸大而轴向尺寸短的工件。卧式机床占地面积较大，机床的重心低，振动会减轻，机床的执行部件可以在纵横两方面移动，适用于加工细而长的工件。单臂式机床可加工横向尺寸较大的工件，但受力时横梁相当于悬臂梁，机床的刚度地较低。横梁越大，则可加工的横向尺寸越大，但刚度也就越低，适用于方便地更换点位进行加工。龙门机床的支撑部件组成了封闭的方框，大大提高了机床的刚度。但支撑部件较多，结构复杂庞大，布局时要避免支撑部件对操作者视线的妨碍。适用于箱体件的平面加工。 机床上的传动方案主要可分为集中传动和分离传动，无级变速与齿轮变速。执行部件一般指安装刀具与工件的部件，如主轴部件，工作台部件及刀架等，2.3 机床总体布局方案的确定卧式机床：考虑到零件的夹具设计，采用卧式机床将导致零件装夹难度的增加；悬臂式机床：考虑到零件的横向尺寸不大，所以没有必要采用该型式机床；9立式机床：立式机床运动自由度大，操作方便，足可以满足该零件的加工。占地面积小，自由度大，操作方便，操作者可站在机床的前面，两侧操作。综上所述，决定采用立式机床这一形式。运动分配：在本设计中，采用多轴立式钻床，主轴箱固定，工作台手动调整移动。布局特点：生产率较高，通过更换钻头，可适应同类型不同工件的成批生产。2.4 运动联系分析2.4.1 运动联系的形式机床的运动联系是指动力源和运动之间，或者运动与运动之间联系。机床的各种运动一般是通过机械，电器和液压传动实现的，总体设计的任务之一就是确定机床运动的传动形式。机械、液压、电气等各种运动联系方式都各有其优缺点。设计机床时应发挥各自的优点，满足机床的工作和使用要求。机械联系较为可靠，目前应用较广泛，对设计、制造的技术水平要求较低。多用于加工螺纹、齿轮、花键等复杂表面。因此当制造厂的技术水平较低时多采用机械联系。非机械联系（液压、气压、电气、电磁等）具有某些优点，可简化机床的结构。随着非机械联系可靠性的提高和设计、维修、制造技10术的不断进步，它在机床中的应用正在日益增多。目前这种联系形式多用于自动化程度较高的机床。液压、电气的综合应用，简化了机床的机械结构，容易实现自动化，在现代化的自动机床中被广泛的应用。2.4.2 运动联系分析本次设计的为立式钻床，该钻床采用机械联系。其传动系统图如下所示：图 21 传动系统图11工作原理：1、主轴回转的传动路线为：电机 6 通过皮带轮 5 带动皮带轮 4，使得主轴上部 3 转动，主轴下部与 7 通过花键连接，获得回转运动，通过手柄 2，转动齿轮 1，可以使钻头沿着花键副做纵向运动，最终通过齿轮 8，将运动传递给 4 个齿轮 9，带动钻头工作。该机床的主运动为电动机经主轴箱变速传递为钻头的旋转。钻孔时，工作台上的工件在托盘上移动，整个钻孔过程便由两个简单的运动组成，即主轴带动钻头的主运动和工件的进给运动。122.4.3 总体布局图中间移动平台上有一个固定端盖孔的装置，按照端盖孔的轮廓尺寸，加工出一个端盖孔形状的孔，用来固定它，限制其六个自由度。133 钻床主轴箱零件设计3.1 齿轮的设计传动系统的设计，就是通过传动链，把动力从动力部件传递到主轴上去，是主轴箱设计中关键的一环。传动系统设计的一般要求在保证主轴的强度、刚度、转速要求的前提下，用最少的传动轴。尽量用一根传动轴带动多根主轴；当齿轮啮合中心距不符合要求时，可采用齿轮变位的方法来凑中心距；当 时，采用正常齿轮；15.021mzA）（时，采用修正齿轮。.21z）（式中：A实际中心矩；M为模数；、 分别为两啮合齿轮齿数。1z2在保证有足够强度的前提下，主轴、传动轴和齿轮的种类要尽可能少。传动比一般为 11.5 ，但允许采用到 34。粗加工的齿轮，应尽量靠前，以减少主轴的扭曲变形。143.1.1 主轴箱齿轮齿数的确定齿轮传动具有传动平稳、效率高、结构紧凑、工作可靠、寿命长等优点。可分为开式、半开式和闭式传动，本设计依据工作情况采用半开式。齿轮应具有足够的强度，以保证在整个工作寿命期间不致失效。通常，在设计齿轮时按照齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度两个准则进行计算。下面对齿轮进行具体的参数计算和结构设计。考虑加工工件的两对称孔之间中心距，主轴箱内的齿轮应足够结实，故初选主轴箱齿轮模数为 2d= + =2a=m（ ）1d221z式中各参数含义：d所加工对称孔的中心距；大齿轮分度圆直径；2m齿轮模数；小齿轮齿数；1z小齿轮齿数；2a中心距15把 d=43.4mm, m=2 代入上式即： + =43.41z2齿轮齿数为整数，所以 43.4 可以就近圆整为 43，因此 + =43，由于1z2齿轮齿数应该遵循互质原则，查机械制造装备设计 ，初定 =22，=21z3.1.2 选定齿轮类型、精度等级、材料：齿轮因不受轴向载荷，选用直齿圆柱齿轮传动。钻床为一般的工作机器，速度又不高，故选用 7 级精度（GB10095 88）材料的选择： 随着热处理工艺的技术进步，为了减小齿轮尺寸，节省材料，延长齿轮 的寿命，故高速小齿轮采用硬齿面。小齿轮：20CrMnTi ， 调制 HB1 = 300 HBS大齿轮：40Cr，调制 HB2 = 280 HBS 163.1.3 齿轮结构设计齿轮的结构设计与齿轮的与齿轮的几何尺寸、材料、加工方法及使用要求等因素有关。因此，进行齿轮结构设计时，必须考虑上述各方面的因素。具体设计如下：齿轮结构设计有以下原则：当齿顶圆直径小于 160mm 时，一般做成实心结构，当齿顶圆直径在 160500mm 之间时，一般做成腹板式结构。1、小齿轮结构设计因小齿轮齿顶圆直径 =m （z+2 ）=2 23=46mm160mmadah本设计选用实心结构，即盘式齿轮。其结构尺寸为:e(22.5)m 则e2.53=7.5mm.2、大齿轮结构设计因大齿轮齿顶圆直径 =m （z+2 ）=2 24=48mm87600h(3.1926016pcnLh 68.403即高于预期计算寿命，所选轴承经寿命验算后合格。2、大齿轮轴上轴承的校核大齿轮上所选轴承为深沟球轴承，同理，经寿命验算后合格。393.3.5 轴的校核因为大齿轮轴不受径向力，所以基本上不受弯矩的作用。我们把这种只承受扭矩不承受弯矩的轴称为传动轴。校核大齿轮轴时按扭转强度条件进行校核。由机械设计第八版式（151） TTW式中： 扭转切应力，单位为 ；T aMPT 轴所受的扭矩，单位为 ；mN轴的抗扭截面系数，单位为 ；W3 许用扭转切应力，单位为 ；T aMP确定式中各参数的具体数值mNT521038.6查机械设计第八版表 153， ；452TaMP此轴只对两处有键槽的轴段和轴段进行扭转强度校核a、对于与联轴器配合的轴段来说其上有一个键槽，40则：由机械设计第八版表 154 查得，抗扭截面系数的计算公式： dtbWT2163）（ 323 6.450.1450m）（式中：d轴直径，此处 d50mm；b键槽的宽度，此处 b14mm；t键槽的深度，此处 t5.5mm；所以有： 9.286.410535TaTMPW故，此轴径强度符合要求。b、对于与联轴器配合的轴段来说其上有两个键槽，则：查机械设计第七版表 153 得，抗扭截面系数的计算公式： dtbWT2316）（ 323 .47657185m）（41式中：d轴直径，此处 d65mm；b键槽的宽度，此处 b18mm；t键槽的深度，此处 t7mm ；所以有：8.132.47650TaTMPW故，此轴径强度符合要求。2、小齿轮轴的校核a、小齿轮的受力计算： NdTFt 60.7814.321tr 48.2tan.an01NFra 6.320cos48.1首先根据轴的结构图（图 33）和小齿轮的受力情况做出小齿轮轴的空间受力图。图 35（a） 。b、求垂直面内的支撑反力，作垂直面内的弯矩图 3-5（b 和 c），0cMNlFRtAY 3.42605.7812142， 0Y NRFAYCY 3.5.426.781t 求垂直面内 B 点的弯矩 mlMAY 21350.461作垂直面内的弯矩图，如图 3-5（c）所示c、. 求水平面内的支撑反力，作水平面内的弯矩图 3-5（d 和 e），0cMNlFRrAZ 156048.21， AZCZ 48.29.r 求水平面内 B 点的弯矩 m7501NlRB作水平内的弯矩图，如图 3-5（e ）所示d、求合成弯矩，作合成弯矩图如图 3-5（f ）所示求 B 点的合成弯矩值：2BZYM mN268075132e、轴的扭矩图，如图 3-5（g）所示扭矩： mNT340143f、从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面 B 是轴的危险截面。gfedcbaMBZBYDCARCZRAZFr CYAYtFrtRZRZTL12L3小齿轮轴的载荷分析图B 处载荷值载荷 水平面 Z 垂直面 Y44支反力 R,NAZ15CZ48.29 ，NRAY3.426C.5弯矩 M mBZ750 mMBY213总弯矩 N268扭矩 T 340g、按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面。根据机械设计第八版式（155）轴的计算应力为： WTMBca22）（ aMP69.52.536140802）（式中：轴所受的扭矩： ；mNT340总弯矩： ；MB26845折合系数： ；6.0轴的抗弯截面系数：查机械设计第八版表 154 得dtbW23）（ 325.61405140m）（其中：键槽宽度 b12 mm；轴的直径 d40mm；轴上键槽深度 t5mm ；查机械设计第八版表 151：因为小齿轮轴的材料为 40Cr,轴的许用弯曲应力 aMP701因此有： ，故安全。1ca463.4 主轴箱体的设计3.4.1 材料选择：为了便于制造，该多轴钻床选用 HT200。3.4.2 结构设计1、主轴箱体壁厚为了减轻机床重量，在保证主轴箱足够强度的前提下，主轴箱体应采用较小的壁厚。但本设计须在箱体内、外壁之间安装轴承等，故受其装配尺寸限制，按需要适当加厚。则主轴箱体的壁厚度选用为8mm。2、主轴箱体内壁的距离主轴箱体内壁之间用来安装齿轮，因为小齿轮的齿宽大于大齿轮齿宽，所以根据小齿轮计算距离。小齿轮的齿宽为 20mm，距内壁的距离为 10mm，所以内壁的距离为 83mm，外壁是距离为（也就是主轴箱体的轮廓高度）为 100mm，3、主轴箱体尺寸的确定已知大齿轮分度圆的尺寸为 44mm,小齿轮分度圆尺寸为 42mm,取齿轮距齿轮主轴箱侧壁距离为 10mm（考虑安装误差） ，侧壁板因只起47到防护灰尘，污物的进入，为了减轻主轴箱重量，可取较小的壁厚，但考虑装配原因，定为 8mm，则主轴箱体的外形轮廓尺寸可以算出484 总结通过这次毕业设计，我的收获很大，毕业设计用的知识很多，几乎包含全部专业课程知识。 这个课题对我来说是个巨大挑战，我从未自己动手自下而上完成类似设计，所以更能激发我投入大量的时间来对它进行研究。我相信通过此次的毕业设计可以综合运用从课本上学到的知识，既能综合运用又巩固了所学知识，又提高了理论联系实际的能力。初步培养我们提出问题，分析问题，解决问题的能力,提高了独立工作的能力。树立了正确的设计思想，掌握一般机械设计的基本方法和步骤，为以后进行设计工作打下坚实的基础。能够熟练地应用相关参考资料、计算图表、手册，熟悉相关的国家标准和部颁标准，以完成一个工程技术人员在机械设计方面所必须具备的基本技能训练。我的专业课知识不太扎实，许多基础知识又有大部分遗忘，完成如此复杂的的毕业设计，这个过程就是对我的一种锻炼。就我目前的水平来说，一人独立设计一台机床是很艰难的，又缺乏具体的实践锻炼，做这个题目就非常有难度了。本次毕业设计的原理是将一组主轴沿一个圆周分布，再将一个传动轴放在圆心处，动力从电动机经过减速器传给传动轴，传动轴通过齿轮传动将动力传递给四根主轴。钻孔时，转动手轮，使得托盘中的工件对准钻头，再通过钻头的纵向移动完成加工。 对于一个即将踏入社会的学生来讲，将会面临更多、更强的考验和锻炼，而这次无疑增加了我们去面对未来，迎接挑战的信心，只要通过努力，我们一定能登上成功的殿堂。49然而由于我的能力有限，加之时间仓促，设计中一定会存在很多问题，欢迎各位老师、同学多加批评指正，我将不胜感激！50参考文献1 哈尔滨工业大学，上海工业大学. 机床设计M. 上海科学技术出版社，1989.2 吴圣庄.金属切削机床M. 机械工业出版社，1980.3 大连组合机床研究所.组合机床设计. 北京：机械工业出版社，1975.4 王爱玲.机床数控技术M. 高等教育出版社，2006.5 机床设计手册编写组. 机床设计手册. 北京：机械工业出版社，1996.6 陈心昭，权义鲁.现代实用机床设计手册 M. 机械工业出版社， 2006.7 王宛山，刑敏. 机械制造手册. 沈阳：辽宁科学技术出版社，2002.8 大连组合机床研究所.组合机床设计参考图册 M. 机械工业出版社，1975.9 冯辛安. 机械制造装备设计. 北京：机械工业出版社，2004.10 戴曙. 金属切削机床. 大连理工大学 . 机械工业出版社，2000.11 宋亚林.轴深孔组合钻床的设备改造J. 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