效率提升-OPE和OEE.ppt

效率提升OPE和OEE,目录 一 总装效率提升-OPE 二 配件效率提升-OEE,一 总装效率提升-OPE,效率就是将投入转化为产出的能力,投入,产出,吃东西 工作 学习 生产资源,？ ？ ？ ？,同样的投入，不同的产出效果,生产效率认识,效率=,产出 投入,生产效率认识,根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？,UPPH=,产出数量 投入工时,生产效率认识,欠料？换线长？线平衡低？管理不足？,方法的变换：,UPPH=,产出数量 投入工时,生产效率认识,x单件标准时间,=OPE,是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。,Overall Plant Efficiency,总体工厂效能,OPE,效率损失结构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,管理损失,线平衡损失,动作损失,自动化替换损失,测定调整损失,计划损失,机器的效率损失,人的效率损失,OPE,OEE,100个工时,80个工时,70个工时,65个工时,50个工时,45个工时,OPE告诉我们效率损失到底在哪里,OPE架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,管理指标,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,支援其他部门 工作中间休息 早会 5S 教育训练,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,计划损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,缺料导致的待料 等待指示 等待故障修理 等待换线 白晚班交接班 开线 其它偶发的管理上的损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,稼动损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,根据人员是否在等待 判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录 的工时！,由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,平衡损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,累积倍数增长效应， 为五大损失中影响 最大者！,违反动作经济原则发生的损失（22种损失） 没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失 重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳发生的损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失 靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,品质不良、人工整修的工时损失 因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,OPE架构工时损失特性,投入工时100H,待料停线,待 料 停 线,故障停线,交接班,换线,换线,换线,平衡损失工时,操作损失工时,价值工时,稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！,OPE架构,OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率,单件标准时间X良品数 负荷工时,=,OPE架构,对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？, (单件标准时间X良品数) 负荷工时,OPE=,案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs， A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?,OPE架构,案例计算1 组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟,稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟,稼动工时=2670-179=2491 分钟,单件标准时间=8x1+9x2+5x1=48 秒,OPE架构,案例计算1 组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,OPE=93%X80%X98.8%=73.7%,OPE架构,案例计算2 组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟,稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240 分钟,稼动工时=4005-240=3765 分钟,单件标准时间=18x1+19x1+16x1=166 秒,OPE架构,案例计算2 组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,OPE=94%X84%X93%=74%,如何提升OPE?,从公式角度来说，如何能提升OPE？, (单件标准时间X良品数) 负荷工时,OPE=,如何提升OPE?,总体思路结构,认识：通过课程如何发现生产现场中的浪费，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识 认识转化为行动：通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善,使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费”，什么是“价值”：只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,浪费寻找活动,自己观察和记录的浪费现象,STEP 1：意识革命,对标工制订专业人员培训 -秒表法、MOD法为 主 -误差的剔除技巧 -其他技巧 专业人员制订标工 -与现场接触最密切 的人员，可以是现 场IE，也可是班组 长 -标工的发行和更改 必须通过上级审核,标准工时是建立一切的基础，标准工时制订的准确性对结果影响非常大,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,标准工时结构图,标准工时表,STEP 2：标工基础建立,总的指标： -“OPE” 分解指标：每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门 -稼动率：引起停线 损失工时的部分 -操作效率：和动作 损失以及技能不足 等有关 -工时平衡率：意义 类似于线平衡率,建立效率衡量的标准，使效率的高低可以量化，改善前后的比较基准一致 形成压力，迫使必须促进持续改善,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,工时损失结构图,STEP 3：效率衡量标准构建,3.1 定损耗工时类别：全面梳理 ，分层设定，代码表示,STEP 3：效率衡量标准构建,3.2 建立基础数据库：机型、人员,STEP 3：效率衡量标准构建,3.3 损耗工时记录：全面记录 5分钟 的损耗,STEP 3：效率衡量标准构建,3.4 生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段,STEP 3：效率衡量标准构建,STEP 3：效率衡量标准构建,3.5 OPE指标及时体现： 每个工单、机型,STEP 3：效率衡量标准构建,3.5 OPE指标及时体现： 线体OPE日趋势图,STEP 3：效率衡量标准构建,3.6 工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向 工时趋势图、工时占比趋势图,STEP 3：效率衡量标准构建,3.6 工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向 各类损失工时累计、损失工时累计占比,3.7 稼动损失分析： 通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题,STEP 3：效率衡量标准构建,3.7 稼动损失分析： 对责任部门进行检讨,STEP 3：效率衡量标准构建,3.7 稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时 发现小问题演变成大问题,STEP 3：效率衡量标准构建,3.7 稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时 发现小问题演变成大问题,STEP 3：效率衡量标准构建,3.7 稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时 发现小问题演变成大问题,STEP 3：效率衡量标准构建,待料损失降低 -计划排配改善 -合理规划仓库布局和 配送方式，减少搬运 浪费 -供应商交货能力改善 开线损失降低 -交接班改善 -滚单制度 设备故障降低 -全员设备保全活动 换线损失降低 -SMED项目,从管理角度降低管理损失工时，以提升稼动率,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,SMED几个阶段,无缝交接班模式,30 分钟,10 分钟,3分钟,1 T.T.,STEP 4：稼动率提升,发现问题,解决问题,记录备案,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,“专案改善”五大步骤,“突发问题处理”三大步骤,STEP 4：稼动率提升,1. 建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤,2. 专案改善：解决重要的少数问题,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,专案改善&突发问题处理,专案改善报告,从柏拉图看前三大问题,从趋势图区别专案/突发问题,专注：一次解决12个问题 看停机记录 找根本原因 制订对策 找资源，解决问题,STEP 4：稼动率提升,锁定问题,从柏拉图看前三大问题,B12 B7 B6,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,案例,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,B12,B7,B6,专案,专案,突发问题,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,案例,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,专案,突发问题,连续几天出现 短期(例如一周)内多次出现,偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次),STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,解决问题,专注：一次解决12个问题 看停机记录：现象？当时如何处理的？ 找根本原因：头脑风暴、技术分析 制订对策：行动计划 找资源，解决问题：沟通、开会,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,案例,记录备案,专案改善&突发问题处理,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,案例,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,案例,改善前 平均1.71次/天,改善中 平均0.14次/天,改善后 平均0次/天,改善前 平均0.14H/天,改善中 平均0.01H/天,改善后 平均0H/天,停机次数,停机时间,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,案例,7、8月份S2月产量比1-5月份分别提升1.7%和3.5%，平均提升2.6%,STEP 4：稼动率提升,2. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,66,目标,现状,+3.5%,+1.7%,案例,发现问题,解决问题,记录备案,专案改善&突发问题处理,个人解决：依靠专业能力 找资源解决：开会、沟通协调,如何发现问题？ ANDON：发现当班问题 看板：发现当班、夜班问题 报表(未达标)：发现前一天的问题 询问：发现没有记录的问题,STEP 4：稼动率提升,3. 突发问题处理：日常管控，防止新的“重要少数”问题产生,初级Andon系统,高级Andon+电子看板,动作损失降低 -标准作业，操作员只 做有价值的工作，非 标准的工作由水蜘蛛 完成 -对于重复作业等操 作员主观性因素产生 ，建立适当的绩效考 核机制达到目的 技能提升 -主要为对技能掌握不 够引起的速度跟不上 节奏，主要通过员工 强化训练达到提升目 的 -技能大比拼活动,从管理角度降低管理损失工时，以提升操作效率,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,新员工强化训练,员工技能绩效考核,STEP 5：操作效率提升,动作损失,新员工训练,1.工作适应性分析：通过两项测试及工作适应性分析，发掘先天性优势，把新人放到最合适的位置,SURE TEST,双手协调性测试,工作适应性分析,测试“眼”有多“利”,测试“手”有多“快”,找出每个新人最适合的工种,新员工训练,2.JIT训练法：专业的老师训练，从源头上抓起，保证操作的正确性,职务解析,训练员示范,学员尝试,学员练习,Job Instruction Training 职务操作训练流程,职务解析表,达到80%作业速度，100%品质,三大步骤,三个回合,新员工训练,3.理论培训方法优化：找最专业的讲师，把他们的授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让每个新员工都能接受最好的理论培训,焊接,镜片,QC,IMEI打印,葛亮,李佳娜,徐珍,关杰,班组管理和员工的积极性,视频1,基本图表 -线平衡分析图 -山积表 技巧的运用 -节拍与平均值 -ECRS步骤 -六种具体方法,从技术角度降低平衡损失工时，以提升工时平衡率,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,线平衡改善,平衡率=79.3%,平衡率=93.5%,改善前,改善后,STEP 6：线平衡率提升,ANDON -缺料呼叫 -设备故障呼叫 -作业延迟呼叫 -质量问题呼叫 节拍看板 -管理者看板：即时反 应出生产的节奏与标 准的差异，促使管理 者快速采取应对措施 -作业员看板：体会到 时间的紧迫性，促使 按照标准节奏生产 生产异常处理流程,管理人员素质与能力的本质提升,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,节拍看板/节拍器,240,趋势图,1,2,3,4,5,6,7,0,1,2,3,4,5,6,7,8,目标,实绩,280,1,2,3,4,5,6,ANDON,STEP 7：快速反应系统,班组长,第5工站 有问题！,将问题暴露出来，迫使管理者立即去解决！,STEP 7：快速反应系统,Hanedashi：员工只做有价值的作业，需要对设备做重大改变 自働化：异常自动停止装置，需要对设备做重大改变 多能工：一人能胜任多项技能，人力减少的重要条件,降低人力，进一步减少浪费,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,Hanedashi及自働化例,STEP 8：省人化,视频2,全面消除动作浪费：单件标准时间缩短,二 配件效率提升-OEE,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,认识效率,效率就是将投入转化为产出的能力,投入,产出,吃东西 工作 学习 养小孩,？ ？ ？ ？,同样的投入，不同的产出效果,生产效率认识,什么是效率,效率=,产出 投入,投入转化为 产出的能力,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,常见的误解,误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效率是80/100=80% 误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80% 误解3：效率就是一天能做多少个,解读1：只能说计划完成率是80%,解读2：没有标准工时和产能，可信度不高,解读3：应该叫一天的生产能力（产能）,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,效率损失结构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,管理损失,线平衡损失,动作损失,自动化替换损失,测定调整损失,计划损失,机器的效率损失,人的效率损失,是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。,Overall Equipment Efficiency,总体设备效能,OEE,OEE架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD损失,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,管理指标,OEE架构,OEE=时间稼动率X性能稼动率X直通率,标准C/T X 良品数 负荷时间,=,OEE架构,对于一台机生产多机型，要计算一天/一周/一月的OEE，该如何处理？, (标准C/TX良品数) 负荷时间,OEE=,例：某注塑机工作8H，生产三款机型A、B、C，2小时生产A机型500pcs，4小时生产B机型900pcs，2小时生产C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14 S、12 S、10S，计算当天这台注塑机的OEE?,由于订单不足排产不饱和导致的停机 必要性的管理活动 早会 5S 为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动 定期保养,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,SD损失,机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5分钟以上,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时 如为一台机，为换模损失 如数台机相互连接，为换线损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失 车刀的更换、砂轮的更换时间，以及更换后的量测时间 因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间 定期维修后开机时 长期停机后开机时 假日后开机时 午休后开机时,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视 缺料导致的停机损失 白晚班的交接期间损失 来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理损失时间 其它偶发性的问题导致的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,稼动损失时间一般是 五分钟以上！,与设备的故障不同，小停机只是短时间（23秒以上，5分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态 暂时停止机能而引发的损失 简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失 不包括更换零件、修理的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,速度损失,小停机时间短、频率高， 容易被忽视！,实际速度小于设计速度的损失 因品质问题、机械问题而必须减速生产 过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而减慢运转速度 设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,速度损失,减少速度损失是七大损 失中对效率最有贡献的！,因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不良数推算得出 工程内不良报废品数 工程内不良维修品数 暖机期间不良数,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,不良损失,OEE架构,案例计算1 注塑车间某台成型机：工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换模2次，每次30分钟，设备故障15分钟，标准C/T为12秒，共生产1800pcs，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?,负荷时间=8X60-10-5=465 分钟,稼动损失时间=30X2+15=75 分钟,稼动时间=465-75=390 分钟,不同生产类型的OEE,A,B,A,B,C,D,1. 定停机类别：尽量涵盖全面，分层次(按照大、小类别)，以代码表示,如何提升OEE?,2. 量化管理：建立完善的报表体系，图、表结合，工具运用,如何提升OEE?,发现问题,解决问题,记录备案,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,“专案改善”五大步骤,“突发问题处理”三大步骤,如何提升OEE?,3. 建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤,4. 专案改善：解决重要的少数问题,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,专案改善&突发问题处理,专案改善报告,从柏拉图看前三大问题,从趋势图区别专案/突发问题,专注：一次解决12个问题 看停机记录 找根本原因 制订对策 找资源，解决问题,如何提升OEE?,锁定问题,从柏拉图看前三大问题,B12 B7 B6,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,B12,B7,B6,专案,专案,突发问题,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,专案,突发问题,连续几天出现 短期(例如一周)内多次出现,偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次),如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,解决问题,专注：一次解决12个问题 看停机记录：现象？当时如何处理的？ 找根本原因：头脑风暴、技术分析 制订对策：行动计划 找资源，解决问题：沟通、开会,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,记录备案,专案改善&突发问题处理,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,改善前 平均1.71次/天,改善中 平均0.14次/天,改善后 平均0次/天,改善前 平均0.14H/天,改善中 平均0.01H/天,改善后 平均0H/天,停机次数,停机时间,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,7、8月份S2月产量比1-5月份分别提升1.7%和3.5%，平均提升2.6%,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,66,目标,现状,+3.5%,+1.7%,发现问题,解决问题,记录备案,专案改善&突发问题处理,个人解决：依靠专业能力 找资源解决：开会、沟通协调,如何发现问题？ ANDON：发现当班问题 看板：发现当班、夜班问题 报表(未达标)：发现前一天的问题 询问：发现没有记录的问题,如何提升OEE?,5. 突发问题处理：日常管控，防止新的“重要少数”问题产生,目视化的 作用？,THANK YOU！,