DBJ52-55-2008 贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程

贵州省地方标准贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程Specification for manufactured sand high strength concrete of highway in Guizhou Province（DBJ52-55-2008）规 程 编 制 组二七年十二月前      言根据贵州省建设厅文件黔建科标通2006467 号“关于下达贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程编制任务的通知”要求，制订本规程。本规程是在进行广泛调查研究，总结应用经验，参照国内外有关标准、规程和规范，征求有关单位意见，对技术关键进行验证试验，并在应用基础上制订的。本规程的主要内容有：1.总则，2.术语及符号，3.基本规定，4.原材料，5.混凝土技术性能，6.配合比设计，7.施工，8.混凝土质量检验和验收；附录 A：防止机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施；附录B：机制砂高强混凝土结构设计原则；附录 C：原材料及混凝土试验方法。本规程由贵州省建设厅归口管理，由主编单位贵州高速公路开发总公司、中国建筑科学研究院和贵州省交通科学研究院负责具体解释。本规程在使用过程中，如发现需要修改和补充之处，请将意见和资料函寄解释单位。本规程主编单位：贵州高速公路开发总公司，联系地址：贵州省贵阳市北京路 266 号，贵州高速公路开发总公司总工程师办公室，邮编：550004；中国建筑科学研究院，联系地址：北京北三环东路 30 号，邮编：100013；贵州省交通科学研究院。本规程参编单位：中交公路规划设计院。本规程主要起草人员：任  仁、梅世龙、冷发光、丁  威、凌建明、康厚荣、费小申、余崇俊、陈才琳、彭运动、周  平、汪金育、阮有力、田冠飞、孙会元、张仁瑜、韦庆东、吴大鸿、周永祥、石连富、严  敏目  录l   总 则 .32  术语和符号 .42.1  术语 .42.2  符号 .53  基本规定 .74  原材料 .84.1  一般要求 .84.2  水泥 .84.3  机制砂 .94.4  粗骨料 .114.5  外加剂 .134.6  矿物掺合料 .134.7  水 .155  混凝土技术性能 .165.1  拌合物性能 .165.2  力学性能 .165.3  长期性能 .175.4  耐久性能 .186  配合比设计 .196.1  基本要求 .196.2  配制强度的确定 .206.3  配合比设计参数的选择 .206.4  配合比计算 .21- 2 -6.5  配合比的试配、调整、检验与确定 .217  施工 .247.1  一般规定 .247.2  拌合物的拌制 .247.3  拌合物的运输 .257.4  浇筑 .267.5  振捣 .277.6  养护 .287.7  拆模 .298  混凝土质量检验和验收 .308.1  一般规定 .308.2  混凝土拌合物质量检验 .308.3  硬化混凝土质量检验 .318.4  混凝土工程验收 .31附录 A  预防机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施 .32A.1  技术措施 .32A.2  试验方法和检验规则 .32A.3  工程管理 .33附录 B  机制砂高强混凝土结构设计原则 .34附录 C  原材料及混凝土试验方法 .36C.1  原材料试验方法 .36C.2  混凝土试验方法 .36本规程用词说明 .38条文说明 .39- 3 -l  总则1.0.1 为促进和规范机制砂高强混凝土在贵州高速公路领域的应用和发展，保证机制砂高强混凝土符合质量优良、技术先进、安全可靠、经济合理的要求，制订本规程。1.0.2 本规程适用于贵州高速公路用 C50、C55 和 C60 机制砂混凝土的生产、质量控制和检验，有关技术指标可供设计和施工时采用。本规程可供建筑工程和市政工程参考使用1.0.3 机制砂高强混凝土除符合本规程要求外，尚应符合国家和行业现行相关标准的规定。- 4 -2  术语和符号2.1  术语2.1.1 机制砂(manufactured sand)由机械破碎、筛分制成的、粒径小于 4.75mm 的岩石（不包括软质岩和风化岩）颗粒。2.1.2 机制砂高强混凝土(manufactured sand high strength concrete)用水泥、机制砂、碎石、矿物掺合料、外加剂和水等配制而成的强度等级大于 C50（含 C50）的混凝土。本规程特指 C50、C55 和 C60 机制砂混凝土。2.1.3 石粉含量(rock fines content)机制砂中粒径小于 0.075mm 的颗粒含量2.1.4 矿物掺合料 (mineral additives)以硅、铝、钙等一种或多种氧化物为主要成份，并具有规定细度，掺入混凝土中能改善混凝土性能的粉体材料。本规程特指粉煤灰、磨细粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）和磨细粒化电炉磷渣粉（简称磷渣粉） 。2.1.5 水泥混合材(cement additives)简称混合材，指水泥制备过程中，掺入水泥熟料并与熟料共同磨细的以硅、铝、钙等一种或多种氧化物为主要成份的活性矿物材料。2.1.6 胶凝材料用量(Cementitious binder  content)混凝土中水泥用量和矿物掺合料用量之和。2.1.7 矿物掺合料掺量(addition of mineral additives)混凝土胶凝材料用量中矿物掺合料用量占有的质量百分比。2.1.8 外加剂掺量(addition of admixtures)- 5 -混凝土胶凝材料用量中外加剂用量占有的质量百分比。2.1.9 水胶比 (water- binder ratio)混凝土拌合物中用水量与胶凝材料用量之比。2.1.10 含固量(solid content)液体外加剂中的固体含量。2.1.11 氯离子含量(chloride content)混凝土中氯离子含量与胶凝材料用量的质量百分比。2.1.12 混凝土碱骨料反应(alkali-aggregate reaction)混凝土中的碱（包括外界渗入的碱）与骨料中的碱活性矿物成分发生化学反应，导致混凝土膨胀开裂和损毁的现象。包括碱-硅酸盐反应和碱- 碳酸盐反应。2.1.13 碱-硅酸盐反应(alkali-silicate reaction)混凝土碱骨料反应的一种，特指混凝土中的碱（包括外界渗入的碱）与骨料中活性 SiO2 发生化学反应，导致混凝土膨胀开裂和损毁的现象。2.1.14 碱-碳酸盐反应(alkali-carbonate  reaction)混凝土碱骨料反应的一种，特指混凝土中的碱（包括外界渗入的碱）与活性白云质骨料中白云石晶体发生化学反应，导致混凝土膨胀开裂和损毁的现象。2.1.15 碱活性(alkali reactivity)骨料在混凝土中与碱发生膨胀反应的特性。2.1.16 碱含量(alkali content)特指混凝土中等当量 Na2O 含量，以 kg/m3计；当量Na2ONa 2O0.658K 2O。- 6 -2.2  符号 B每立方米混凝土的胶凝材料用量（kg） ； b每立方米混凝土的矿物掺合料用量（kg） ； b每立方米混凝土的矿物掺合料掺量（%） ； c每立方米混凝土的水泥用量（kg） ； g每立方米混凝土的粗骨料用量（kg） ； s每立方米混凝土的细骨料用量（kg） w每立方米混凝土的用水量（ kg） ；w/B水胶比； cp每立方米混凝土拌合物的假定重量（kg） ；s砂率（%） ；c,t 混凝土表观密度实测值（kg/m 3） ；c,c 混凝土表观密度计算值（kg/m 3） ；混凝土配合比校正系数。- 7 -3  基本规定3.0.1 设计部门在采用本规程时，应按附录 B-机制砂高强混凝土结构设计原则和附录 A-预防机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施规定，提出相应的技术要求。3.0.2 对于施工难度大的重要结构部位，宜进行模拟施工试验。3.0.3 实际使用的混凝土方量可按施工图纸的结构外围尺寸进行体积核算。对于特殊情况发生的混凝土方量的核算，应提供确切的依据。- 8 -4  原材料4.1  一般要求4.1.1 原材料入场前，应提供型式检验报告和批量出厂检验报告。4.1.2 原材料入场后，应实施原材料入场检验。4.1.3 在工程进行过程中，应实施原材料质量抽检。4.1.4 原材料取样规则应为：1同批次或连续供应同品种和同等级材料情况下，散装水泥每500t（袋装水泥每 200t）检验一次；粉煤灰、磷渣粉或磨细矿渣粉每200t 检验一次；砂、石骨料每 400m3 检验一次；外加剂每 50t 检验一次。2不同批次或非连续供应材料，又不足 4.1.4 第 1 款规定的批量情况下，按同品种和同等级材料每批次检验一次。4.1.5 原材料技术要求按不同原材料及其在混凝土中应用的有关标准执行。4.1.6 应进行原材料之间的适应性试验，确认原材料之间的适应性可以满足混凝土性能要求后，方可采用。4.2  水泥4.2.1 水泥应符合通用硅酸盐水泥 （GB175） 、 公路桥涵施工技术规范 （JTJ041）11.2.1 条的规定；道路硅酸盐水泥应符合 道路硅酸盐水泥 （GB13693）的规定。4.2.2 应采用旋窑或新型干法窑生产的水泥；不得采用立窑生产的水泥。4.2.3 水泥强度等级不应低于 42.5 级；宜采用 PO42.5 级水泥，28d- 9 -胶砂强度不宜低于 50MPa。也可采用 PO52.5 级水泥。4.2.4 水泥碱含量应符合本规程附录 A.1.3 的规定。4.2.5 氯离子含量不应大于 0.03%。4.2.6 生产混凝土时，水泥温度不宜高于 50，不得高于 65。 4.2.7 对于桥梁工程，同一工程使用的水泥的颜色应一致。4.2.8 供应商应具有保证供应的能力。4.2.9 用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的水泥尚应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范 （JTG F30）3.1.1 条和 3.1.2 条中关于特重、重交通路面的规定。4.3  机制砂4.3.1 机制砂的检验项目主要包括：碱活性、级配、细度模数、泥块含量、亚甲蓝法试验 MB 值、石粉含量、坚固性、压碎指标和有害物质含量等，试验方法应按公路工程集料试验规程 （JTG  E42）的规定执行。碱活性快速试验方法可按砂、石碱活性快速试验方法（CECS4893）的规定执行，碱-碳酸盐活性试验方法应按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准 （JGJ52）的规定执行。4.3.2 不得采用具有碱活性或潜在碱活性的机制砂，并按附录 A.1.2 的规定执行。4.3.3 机制砂的级配应符合表 4.3.3 的要求。表 4.3.3  高强混凝土用机制砂级配方孔筛筛孔边长尺寸(mm) 9.50 4.75 2.36 1.18 0.60 0.30 0.15区 0 100 355 6535 8571 9580 10090累计筛余 (%)区 0 100 250 5010 7041 9270 10090- 10 -混区 0 100 3715 6037 7552 8563 10085注： 区和区表中除 4.75mm 和 0.60mm 筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量不得大于 5%； 优先选用区砂。4.3.4 机制砂的细度模数宜控制在 2.63.0 范围之内。4.3.5 机制砂的泥块含量应符合表 4.3.5 的规定；机制砂经亚甲蓝法试验 MB 值判定后，其石粉含量应符合表 4.3.5 的规定。表 4.3.5  机制砂泥块含量和石粉含量的限值混凝土强度等级 C60 C55、C50 C55、C50胶凝材料用量470kg/m 3 时泥块含量（按质量计，%） 0.5 1.0 1.0MB1.4 5.0 7.0 10.0石粉含量（按质量计，%） MB1.4 2.0 3.0 -4.3.6 机制砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经 5 次循环后的质量损失不应大于 8%。对同一产源的机制砂，在类似的环境下使用已有可靠的经验和技术资料时，可不进行坚固性检验。4.3.7 用于制作机制砂的岩石强度宜与制作粗骨料的岩石强度一致；机制砂的压碎值指标应小于 30%。4.3.8 机制砂中如含有云母、轻物质、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质，其含量应符合表 4.3.8 的规定。表 4.3.8  机制砂中有害物质含量限值项  目 含 量 限 值云母含量（按质量计，% ） 2.0轻物质含量（按质量计，%） 1.0- 11 -硫化物和硫酸盐含量（折算成 SO3 按质量计，%）1.0有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，应按水泥胶砂强度试验方法，对原状砂和洗除有机物的砂进行胶砂强度对比试验，抗压强度比不应低于 0.95。注： 对有抗冻、抗渗要求的混凝土，砂中云母含量不应大于 1%；砂中如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则应进行混凝土耐久性试验，满足要求时方可使用。4.3.9 路面混凝土用机制砂应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30）3.4.1 条中级以上（含级）砂的规定。4.4  粗骨料4.4.1 粗骨料应采用碎石，检验项目主要包括：碱活性、岩石强度、级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、坚固性等，试验方法应按公路工程集料试验规程 （JTG E42）的规定执行。碱活性快速试验方法可按砂、石碱活性快速试验方法 （CECS4893）的规定执行，碱-碳酸盐反应和压碎值指标试验方法应按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准 （JGJ52）的规定执行。4.4.2 不得采用具有碱活性或潜在碱活性的粗骨料，并按附录 A.1.2 的规定执行。4.4.3 粗骨料应为连续级配，级配范围应符合表 4.4.3 的规定。 表 4.4.3  粗骨料级配范围方孔筛筛孔累计筛余(%)      边长尺寸(mm)公称粒径（mm）2.36 4.75 9.5 16.0 19.0 26.5 31.5 37.5525 95100 90100 - 3070 - 05 0 0- 12 -531.5 95100 90100 7090 - 1545 - 05 0注： 路面混凝土用粗骨料级配应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTGF30）3.3.2 条的规定。4.4.4 宜采用两个或三个粒级的粗骨料混合配制连续级配粗骨料，但混合前的粗骨料级配应符合表 4.4.4 的规定；混合后的粗骨料级配应符合表 4.4.3 的规定。表 4.4.4  粗骨料级配范围方孔筛筛孔累计筛余(%)      边长尺寸(mm)公称粒径（mm）2.36 4.75 9.5 16.0 19.0 26.5 31.5 37.5510 95100 80100 015 0 - - - -516 95100 85100 3060 010 0 - - -1020 - 95100 85100 - 015 0 - -1631.5 - 95100 85100 - - 010 04.4.5 选择用于制作粗骨料的岩石时，应进行岩石强度的检验，该岩石强度应比机制砂高强混凝土强度等级高 50%以上；工程中，可采用压碎指标进行粗骨料强度的质量控制，压碎值指标不应大于 12%。4.4.6 粗骨料中含泥量不应大于 1%，泥块含量不应大于 0.5%。4.4.7 粗骨料中针、片状颗粒含量应符合表 4.4.7 的规定。表 4.4.7  粗骨料中针、片状颗粒含量限值施工方式 针、片状颗粒含量（按质量计，% ）泵送 5.0非泵送 8.0- 13 -4.4.8 粗骨料中硫化物和硫酸盐含量（折算成 SO3 按质量计）不应大于1%，如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则应进行混凝土耐久性试验，满足要求时方可使用。4.4.9 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经 5 次循环后的质量损失不应大于 5%。对同一产源的粗骨料，在类似的环境下使用已有可靠的经验和技术资料时，可不进行坚固性检验。4.4.10 用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的粗骨料应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范 （JTG F30）3.3.1 条中级以上（含级）碎石的规定。4.5  外加剂4.5.1 外加剂应符合混凝土外加剂 （GB8076） 、 聚羧酸系高性能减水剂 （JG/T 223）和公路桥涵施工技术规范 （JTJ041）11.2.5 条的规定。外加剂用于机制砂高强混凝土，尚应符合混凝土外加剂应用技术规范 （GB50119）的规定。4.5.2 机制砂高强混凝土宜采用减水率不小于 18%的高效减水剂，C60机制砂混凝土宜采用聚羧酸系高效减水剂；机制砂高强混凝土采用的高效减水剂应具有保证混凝土 1h 坍落度经时损失不大于 30mm 的能力。4.5.3 外加剂应与水泥有良好的适应性，该适应性可采用混凝土外加剂匀质性试验方法 （GB/T8077）中净浆流动度试验方法进行对比试验，以及采用混凝土拌合物性能和力学性能对比试验加以确定，适应性试验结果应满足工程的要求。4.5.4 应采用具有规模合成外加剂母料能力的生产厂生产的外加剂，不得采用仅有复配能力的生产厂生产的外加剂。4.5.5 外加剂供应商应提供针对具体工程调整外加剂应用性能的服务。- 14 -4.6  矿物掺合料4.6.1 机制砂高强混凝土用矿物掺合料包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）和粒化电炉磷渣粉（简称磷渣粉） 。粉煤灰应符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰 （GB/T1596）的规定，磨细粉煤灰应符合高强高性能混凝土用矿物外加剂 （GB/T18736）中 5.1 条的规定；矿渣粉应符合用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）的规定；磷渣粉应符合矿物掺合料应用技术规范 （GB/T）中 4.1.5 条的规定。矿物掺合料还应符合 公路桥涵施工技术规范 （JTJ041）11.2.6 条的规定。矿物掺合料用于机制砂高强混凝土，尚应符合矿物掺合料应用技术规范 （GB/T ）的规定。4.6.2 矿物掺合料应满足下列要求：1矿物掺合料颜色应满足工程要求；2同一工程宜采用同一产源的矿物掺合料。4.6.3 粉煤灰（包括磨细粉煤灰）在符合标准规定的基础上，工程中还应符合下列规定：1应采用年发电 50 万 KW 以上电厂产出的粉煤灰。2宜采用级粉煤灰，如达不到，仅应允许细度、需水量比和烧失量三项指标中有一项为级粉煤灰指标，除此之外，不允许采用其它情况的级粉煤灰和级粉煤灰。3应采用 F 类粉煤灰，不得采用 C 类粉煤灰。4氯离子含量小于 0.01%。4.6.4 矿渣粉和磷渣粉在符合标准规定的基础上，工程中还应符合下列规定：1比表面积不小于 3500cm2/g。- 15 -228d 活性指数：矿渣粉不小于 75%；磷渣粉不小于 70%。3流动度比不小于 95%。 4含水量不大于 1.0%。5氯离子含量小于 0.01%。4.6.5 在采用矿渣粉或磷渣粉时，宜与粉煤灰混掺复合使用，复合比例应经试验确定。4.6.6 应对矿物掺合料进行放射性检验，根据检验结果，矿物掺合料应用范围应符合建筑材料放射性核素限量 （GB 6566 ）的规定。4.7  水4.7.1 机制砂高强混凝土拌合用水和养护用水的 pH 值应大于 6.0。4.7.2 机制砂高强混凝土拌合用水和养护用水还应符合混凝土用水标准 （JGJ63）的规定。- 16 -5  混凝土技术性能5.1  拌合物性能5.1.1 拌合物性能主要包括坍落度、扩展度、坍落度经时损失、凝结时间、抗离析泌水等，试验方法应按公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30）和普通混凝土拌合物性能试验方法标准（GB/T50080）的规定执行。5.1.2 拌合物性能(出机时)宜符合表 5.1.2 的要求。表 5.1.2  拌合物性能技术要求技术要求非泵送项目 泵送商品搅拌站 现场预拌站 路面工程坍落度 (mm) 200230 90150 5090 1060扩展度 (mm) 500 - - -坍落度经时损失值(mm/h) 30 - - -凝结时间(h) 满足工程要求离析、泌水、粘稠性 无离析和泌水，不粘底。注： 对于泵送高度较低者，坍落度宜接近范围下限；对于泵送高度较高者，坍落度宜接近范围上限；商品搅拌站生产包括搅拌罐车运送过程。对于水泥混凝土路面工程，坍落度尚应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范 （JTG F30 ）4.1.2 条第 2 款的规定。- 17 -5.2  力学性能5.2.1 机制砂高强混凝土的强度等级按立方体抗压强度标准值确定。立方体抗压强度标准值系指按标准方法制作和养护的边长为 150mm 的立方体试体，在 28d 龄期用标准试验方法测得的具有 95%保证率的抗压强度值（以 MPa 计） 。本规程机制砂高强混凝土的强度等级划分为：C50、C55 和 C60。5.2.2公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTG  D62）3.1.3、3.1.4、3.1.5、3.1.6 关于 C50、C55 和 C60 混凝土强度标准值、强度设计值、弹性模量、剪变模量、泊松比的规定适用于本规程的机制砂高强混凝土。5.2.3 工程中主要控制的力学性能包括：抗压强度、弹性模量、弯拉强度(水泥混凝土路面)，试验方法按公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30）执行。5.2.4 抗压强度应按公路桥涵施工技术规范 （JTJ041 ）11.11.3 条第1 款和混凝土强度检验评定标准 （GBJ107）的规定评定为合格，满足设计要求。5.2.5 弹性模量应经试验确定，满足设计要求。5.2.6 用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的弯拉强度应不低于6.0MPa。5.3  长期性能5.3.1 长期性能包括干燥收缩和徐变，试验方法应按公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30）和普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准的规定执行。- 18 -5.3.2 机制砂高强混凝土的干缩率和徐变系数试验值宜满足表 5.3.2 的要求。表 5.3.2  机制砂高强混凝土的干缩率和徐变系数限值混凝土强度等级 C50 C55 C60360d 干缩率（10 -4） 4.90360d 徐变系数（28d 加载） 2.205.4  耐久性能5.4.1 耐久性能主要包括：碱骨料反应、抗裂、碳化、抗硫酸盐、抗渗、抗冻和氯离子渗透等，试验方法应按公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30）和普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准的规定执行。5.4.2 耐久性能应符合表 5.4.2 的规定。表 5.4.2  耐久性能技术要求耐久性项目 技术要求碱骨料反应 无危险早期抗裂(单位开裂面积，mm 2/m2) 不宜大于 700碳化深度 (mm) 10抗硫酸盐(5%Na 2SO4 干湿循环) 150 次抗渗 S12氯离子渗透 (库仑电量，C) 2000抗冻 F200注：避免碱骨料反应的技术要求见本规程 4.3.2、4.4.2 条和附录 A 的规定。5.4.3 对于表 5.4.2，应对设计提出要求的耐久性项目进行检验，设计未提出要求的耐久性项目可不检验。5.4.4 与耐久性能控制有关的混凝土最大水胶比、最小水泥用量、最大粉煤灰取代水泥量、氯离子含量和碱含量等应符合本规程 6.1 的规定。- 19 -6  配合比设计6.1  基本要求6.1.1 机制砂高强混凝土配合比设计应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041）11.9.3 条的规定，满足设计和施工的拌合物性能、力学性能、长期性能和耐久性能等要求，并以合理使用材料和节约水泥为原则。6.1.2 对于水泥混凝土路面工程，混凝土配合比设计应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范 （JTG F30）4.1 节的规定。6.1.3 关于机制砂高强混凝土耐久性的配合比基本要求应符合表 6.1.3的规定。6.1.3  配合比基本要求贵州环境类别环境条件最 大水胶比最小水泥用量(kg/m3)矿物掺合料最大掺量  (%)最大氯离子含量(%)大气环境、与无侵蚀性的水或土接触的环境0.20 受侵蚀性物质影响的环境0.38 330 250.10注： 最小水泥用量不包括矿物掺合料；预应力混凝土构件中最大氯离子含量为 0.06%；矿物掺合料最大掺量应保证矿物掺合料与水泥中混合材用量之和不得- 20 -超过该种水泥规定的最大混合材掺量。6.1.4 机制砂高强混凝土中最大碱含量不宜大于 3kg/m3。6.1.5 配合比应以每 m3 混凝土中各原材料在干燥状态下占有的质量进行表达。6.1.6 工程配合比应经试配和调整，对设计和施工要求的拌合物性能、力学性能和耐久性能进行试验验证后，方可确定。6.1.7 工程配合比确定及其在应用过程中的调整，均应填写混凝土配合比报告单，报主管部门批准。6.2  配制强度的确定6.2.1 机制砂高强混凝土的施工配制强度应不低于设计强度等级的 1.20倍。6.3  配合比设计参数的选择6.3.1 机制砂高强混凝土配合比设计参数可按表 6.3.1，并结合表6.5.2 的规定进行选择。表 6.3.1  配合比设计参数表强度等级 水胶比 胶凝材料用量 (kg/m3) 矿物掺合料 掺量(%) 砂率 (%) 外加剂掺量(%)C50 0.380.32 420500C55 0.380.32 440500C60 0.360.30 46052025 3745 试验最佳掺量注： 胶凝材料用量加上骨料中石粉含量，总量不宜超过 550kg/m3。矿物掺合料与水泥中混合材用量之和不应超过该种水泥规定的最大混- 21 -合材掺量。水胶比中的水，应包括液体外加剂中的水。泵送混凝土的砂率取值宜略高，非泵送混凝土的砂率取值宜略低。外加剂掺量宜根据外加剂品种，结合材料试验确定的最佳掺量进行选择。6.4  配合比计算6.4.1 配合比计算宜采用重量法，即按质量进行计算。配合比计算中骨料应以干燥状态质量为基准。干燥状态骨料系指机制砂含水率小于 0.5%和粗骨料含水率小于 0.2%。6.4.2 每 m3 混凝土用水量 w（kg）应包括液体外加剂扣除含固量后的水，并应按下式计算： w = Bw/B                   （6.4.2）式中： B每 m3 混凝土胶凝材料用量，可按表 6.3.1 选取；w/B水胶比，可按表 6.3.1 选取。6.4.3 每 m3 混凝土水泥用量 c（kg）应按下式计算： c = B(1 - b)                   （6.4.3）式中： b每 m3 混凝土矿物掺合料掺量，可按表 6.3.1 选取。6.4.4 每 m3 混凝土矿物掺合料用量 b（kg）应按下式计算： b = B b                    （6.4.4）6.4.5 每 m3 混凝土机制砂用量 s（kg）和粗骨料用量 g（kg）应按下列公式计算： c+ b + s+ g + w = cp            （6.4.5-1）（6.4.5-2）sgsm- 22 -式中： s砂率，可按表 6.3.1 选取； cp每 m3 混凝土拌合物的假定重量，其值可取 2450kg。6.5  配合比的试配、调整、检验与确定6.5.1 配合比的试配应采用工程实际使用的原材料；每盘混凝土试配方量不应小于 20L。6.5.2 配合比的试配、调整、检验与确定可按下述步骤进行：1拌合物调试根据设计要求的混凝土强度等级，按表 6.5.2-1 对应给出的参数计算的配合比进行混凝土拌合物性能调试，使拌合物性能满足表 5.1.2 和易性和流动性要求，初步调出相应合适的砂率、外加剂掺量。表 6.5.2-1  拌合物调试设计参数表强度等级水胶比胶凝材料用量(kg/m3)矿物掺合料掺量(%)砂率(%)高效减水剂掺量(%)C50 0.36 470500C55 0.36 470500C60 0.34 49052025 先取 41，逐步调整 试验确定注：对于高效减水剂掺量调整，起始可先取偏高于厂家推荐掺量，逐步调整。2试配组合结合前一步拌合物调试出的砂率和外加剂掺量，按表 6.5.2-2 对应给出的参数进行试配组合，各组配合比的砂率和外加剂掺量根据参数的不同再进行相应的调整。表 6.5.2-2  混凝土试配设计参数表强度等级 水胶比胶凝材料用量(kg/m3)矿物掺合料掺量(%)砂率(%)外加剂掺量(%)- 23 -C50 0.34、 0.36、0.38有必要时加 0.32 440、470、500有必要时加 420C55 0.34、 0.36、0.38有必要时加 0.32 440、470、500C60 0.32、 0.34、0.36有必要时加 0.30 470、500、52025 进一步 调整 进一步 调整注： 水胶比与胶凝材料用量组合共 9 组试验；在已有实际工程经验和技术资料等依据的情况下，可简化选择参数计算配合比的组数。对于 C50C55 强度等级的 0.34 水胶比，可免去 440kg/m3 胶凝材料用量1 组试验；对于 C50C55 强度等级的 0.32 水胶比，可免去 470kg/m3 胶凝材料用量 1 组试验。3配合比调整对试配结果进行对比分析，从中选取混凝土拌合物性能、28d 抗压强度和经济性俱佳的配合比，再经进一步调整，作为基本配合比。4配合比校正对于基本配合比，应对每 m3 原材料用量进行校正。首先应按公式（6.5.2）计算校正系数 ，然后将配合比中每项原材料用量均乘以 ， 作为基本配合比最终材料用量。（6.5.2）,ct式中： 混凝土表观密度实测值；,ct混凝土表观密度计算值， = c+ b + s+ g + w 。, ,528d 抗压强度复验应对混凝土 28d 抗压强度进行复验：采用基本配合比配制 3 盘混凝土，每盘制作 3 组混凝土试件，其 9 组试件的 28d 抗压强度平均值应大于试配强度，最低值应大于 0.95 倍试配强度。6设计要求的混凝土性能检验- 24 -在进行 28d 抗压强度复验同时，应进行设计要求的混凝土耐久性能和其它力学性能试验，试验结果应满足设计要求。7试生产和确定施工配合比结合搅拌站试生产，对基本配合比进行生产适应性调整，最终确定施工配合比。7  施工7.1  一般规定7.1.1 施工前、施工过程中和施工后，都应对混凝土性能进行检验，具体要求见本规程第 8 章。7.1.2 经混凝土搅拌站和施工单位双方认可、现场浇筑制作、并由第三方监督养护和抗压试验的混凝土试件，可作为混凝土交接质量的依据。7.1.3 泵送施工前，应进行试泵。7.1.4 机制砂高强混凝土生产和施工的质量控制，除了符合本规程要求外，还应符合公路桥涵施工技术规范 （JTJ041 ）和混凝土质量控制标准 （GB50164）的有关规定。7.1.5 公路水泥混凝土路面施工应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范 （JTG F30）的规定。7.2  拌合物的拌制7.2.1 机制砂高强混凝土的拌制不得使用自落式搅拌机，宜采用双卧轴强制式搅拌机，搅拌时间可控制在 6090s，强度等级较高的混凝土和塑性混凝土可取上限范围。- 25 -7.2.2 采用电子计量系统计量原材料，严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）1%；化学外加剂（高效减水剂或其它化学添加剂）1% ；粗、细骨料2%；拌合用水1%。7.2.3 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每工作班抽测 2 次含水量，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。宜在骨料堆场搭设遮雨棚，避免雨水导致骨料堆内外含水差异过大。7.2.4 化学外加剂可采用粉剂和液体外加剂，当采用液体外加剂时，应从混凝土用水量中扣除溶液中的水量；当采用粉剂时，应适当延长搅拌时间，延长时间不宜少于 30s。7.2.5 拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和砂子用量 10%，并保持水灰比不变，以便搅拌机挂浆。7.2.6 冬季施工时，应保证混凝土拌合物入模温度不低于 5。7.2.7 炎热夏季施工时，可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土入模温度不高于30。7.3  拌合物的运输7.3.1 为了确保浇筑工作连续进行，应选用运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运送混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运送混凝土。7.3.2 应保持运输道路平坦畅通，并加强调度，减少运输时间。混凝土出机至浇筑入模之间的间隔时间不宜大于 75min。- 26 -7.3.3 应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季） 。7.3.4 如采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋转 2030s，再将混凝土拌合物卸出。如混凝土拌合物因稠度原因出罐困难，可适当加入减水剂（应对加减水剂的情况做好记录） ，并使搅拌罐高速旋转 90s 后，将混凝土拌合物卸出。7.3.5 在混凝土拌合物的运输和浇筑过程中，严禁向混凝土拌合物中加水。7.3.6 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T 10）规定进行施工外，还应符合以下规定：1泵送混凝土的出泵坍落度不宜大于 20cm。2泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不宜小于 15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。高温或低温环境下，输送管路应采用湿帘和保温材料覆盖。3大高程泵送时，在水平管与垂直管之间，应选用曲率半径大的弯管过渡；向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于 12，以防止混入空气引起管路阻塞。4应保持混凝土连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。因各种原因导致停泵时间超过 15min，应每隔 45min 开泵一次，使泵机进行正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过 45min，应将管中混凝土清除，并清洗泵机。7.4  浇筑7.4.1 浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先- 27 -设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。7.4.2 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于 2m；当大于 2m 时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。7.4.3 混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的一次浇筑厚度不宜大于 300mm。7.4.4 上下层同一位置浇筑的间隔时间不宜超过 120min，不得出现冷缝和随意留置施工缝。7.4.5 在炎热气候浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度不超过 30，以及附近的局部气温不超过 40。可采用仓面喷雾的方式进行降温，并宜安排在傍晚和夜间浇筑混凝土。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，并避免浇筑有较大暴露面积的构件。7.4.6 浇筑大体积混凝土时，应采取必要控温措施，保证混凝土内部最高温度不高于 70，中心温度与表层温度的最大温差以及混凝土表层温度与周边气温的最大温差均不应大于 25。7.4.7 新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于 15。7.4.8 预应力混凝土预制梁应一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间不宜超过 6h，最长不超过混凝土的初凝时间。7.5  振捣7.5.1 振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。根据不同情况，可选用插入式振动棒、附壁式振捣器或表面平板振捣器振捣混凝土。- 28 -7.5.2 应按事先规定的工艺路线和方式将入模的混凝土振捣密实，每点的振捣时间不宜超过 30s，以表面呈平坦泛浆为准。 机制砂混凝土比河砂混凝土易于流化离析，尤要避免过振。7.5.3 采用插入式振动棒振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，插入间距不应大于棒的振动作用半径的一倍。连续多层浇筑时，插入式振动棒应插入下层混凝土拌合物约 5cm。7.5.4 预应力混凝土梁宜采用附壁式振捣器并辅以插入式振动棒振捣混凝土。7.5.5 在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。7.6  养护7.6.1 混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行覆盖，防止表面水分损失。暴露面混凝土初凝前，应掀起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。7.6.2 混凝土带模养护期间，可采取包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿养护。7.6.3 拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水、洒水或覆盖充水保湿等措施进行潮湿养护。7.6.4 混凝土路面采用喷涂养护剂养护时，采用的养护剂及其应用应符合有关标准要求。7.6.5 混凝土终凝后的持续养护时间宜满足表 7.6.5 的要求。表 7.6.5 不同混凝土湿养护的最低期限非干燥大气环境（RH 50%） 干燥大气环境（RH8 1008 75梁>8 1002 75悬臂梁（板）>2 100- 30 -7.7.3 拆模时，结构混凝土内部与表层混凝土之间的最大温差、表层混凝土与周边气温的最大温差均不应大于 25。大风或气温急剧变化时不宜拆模。8  混凝土质量检验和验收8.1  一般规定8.1.1 公路桥涵混凝土质量检验应符合本章以及公路桥涵施工技术规范 （JTJ041）的规定。8.1.2 公路水泥混凝土路面质量检验应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范 （JTG F30）的规定。8.2  混凝土拌合物质量检验8.2.1 拌和系统各种计量仪器在投入使用前必须经有资质的计量部门标定合格后才能使用，且混凝土生产单位每月应自检一次，以确保计量仪器的准确度。原材料称量偏差每班检查 2 次，混凝土