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IE七大手法培训,万金勇 2015.03.10,目 录,IE工业工程概念,什么是工业工程 工业工程范畴 工业工程发展简史 工业工程意识 关键概念,什么是工业工程,工业工程：Industrial Engineering IE,工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。 The branch of engineering concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, material, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems.,1955年AIIE提出，后经修改,人员 物料 设备 能源 信息,综 合 体 系,利用,设计 Design,改善 Improve,设置 Installation,专门的,数 学 物理学 社会科学,知识 技术,期待的成果,规划 设计 评价 改进 创新,工学的,分析 设计,原理 方法,通过,P Q C D S F,IE定义：,P生产效率 Q品质 C成本 D交货期 S安全 F柔性,工业工程范畴,生物力学 成本管理 数据处理及系统设计 销售与市场 工程经济 设施规划与物流 材料加工 应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等） 组织规划与理论,生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等） 实用心理学 方法研究和作业测定 人的因素 工资管理 人体测量 安全 职业卫生与医学,-美国国家标准ANSI-Z94（82年）,工业工程在制造业中的应用,工业工程发展简史,工业工程意识,增值与非增值 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,生 产 系 统,1. 增值的概念,站在客户的立场上，有四种增值的工作 - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,关键概念,2. 消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力） 过多的人员 过剩的设备 过剩的库存,多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出,第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）,等待时间 显在化,消除制造 过剩的浪费,第三层次的浪费 过剩库存的浪费,利息支出 (机会成本) 的增加,第四层次的浪费 多余的仓库 多余的搬运工 多余的搬运设备 多余的库存管理、质量维护人员 多余的电脑,消除第三和第 四层次的浪费,以作业的再分 配减少人员,设备折旧费和间接 劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低,3. 问题?,当现状与标准或期望发生变化了差距,即遇到了问题。 Deviation from should,3.1 问题是什么？,3.2 问题的意识,标准目标,期待水平,现状况,问题,创造的问题,要求条件,能力提高,浪费为零 消除反复的错误,World Wide Class, 标准目标 - 现状况 = 问题 期待水平 - 技术能力= 创造的问题,现象 （可感觉、可衡量）,一次因 （近因）,治标,n次因 （根因）,治本,3.3 问题的结构,改进发生问题,现状分析,原因分析,区分主要原因,实行,研讨, 尽快解决方案 一般解决方案 圆满解决方案,为防止问题的反复 发生制定的对策,制定对策,3.4 问题的改善,IE = Rationalization, Optimization 合理化，最妥善的方法 持续不断的改善通过彻底的解决问题消除浪费,Accurate 要准确 Better 更好 Cheaper 更省钱,Doable 可行的 Easier 更容易 Faster 更快,4. IE的追求,5.改善的基础 3S,? WHY：为什么机器停了? 因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY：为什么会负荷过大? ? 因为轴承部分不够润滑 。 ? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ? 因为润滑油泵吸不上油 。 ? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ? 油嘴磨损，松动了。 ? ? ? ? ? WHY：为什么磨损了? ? ? ? ? 因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。,6. 5 WHY 追求真因,案例:机器故障查找真因,7. 5W2H,8. ECRS(四巧),Elimination 取消 Combination 合并 Rearrangement 重排 Simplification 简化,9.瓶颈管理原则,平衡物流，而不是平衡生产能力； 非瓶颈的利用程度不是由基本决定， 而是由系统的瓶颈决定； 瓶颈上一个小时的损失则是整个系列的一个小时的损失； 非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；,IE七大手法,防错法（防呆法）,1.1 目的： 其目的即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错 事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。,因此，更具体的说“防呆法”是： 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。 具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉。 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不需要专门知识与高度的技能。,1.2 应用范围： 机械操作、工具使用、设计、文书处理、物料搬运,1.3 基本原则 A、使作业的动作轻松 难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。 B、使作业不要技能与直觉 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支援人员也能做不出错的作业 C、使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险，又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。 D、使作业不依赖感官 依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。,A、断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉“排除”的方法来达成 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下，便能防止再录音。 B、保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作藉“共同”的动作必须同时执行来完成 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。 例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。 C、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。 例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。 D、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。 例：物料配送制，就是根据配送的配件数与成品数是否相符来确认配件是否漏装配。 E、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。,1.4 基本原理,F、隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。 例：仓库管理中要求化学品危险品必须与其它物品隔离放置储存，防止危险发生。 G、复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。 例：最常见到的例子就是用模具制作产品。 H、层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来，以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容 例：在生产线上将不良品挂上“红色”之标贴；将重修品挂上“黄色”之标贴； I、警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。 例：自动化设备上的安全警报灯（在作业出现异常时会有警报声和灯光指示） J、缓和原理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。,动改法,2.1 目的： 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率、不要蛮干 即：学习有关动作改善的二十二个基本原则。应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。 为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省时动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界.,2.2 应用范围： A.适用于生活上个人及家庭内之工作改善。 B.适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。 功用： 减少操作人员的疲劳、缩短操作人员的操作时间、提高工作效率,双手并用原则 对称反向原则 排除合并原则 降低等级原则 免限制性原则 避免突变原则 节奏轻松原则 利用惯性原则 手脚并用原则 适当姿势原则 利用工具原则,工具万能原则 易于操作原则 适当位置原则 定点放置原则 双手可及原则 按工序排列原则 使用容器原则 用坠送法原则 近使用点原则 避免担心原则 环境舒适原则,2.3 动作经济原则：,降低等级原则,3.流程法,3.1 目的: 学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作 完成的过程。 流程图为一种图表，以适当之符号来表现，观察及记录一件工作完成的过程。流程程序法为制造分析最基本，最重要的技术，也是降低“隐藏成本”分析解决的最有力工具。由于流程程序法清楚地标出所有的加工、搬运、检验、迟延等事项，据以研究分析，设法减少各种事象的次数与所需时间及距离，降低“隐藏成本”的情况由此可显示出来。,3.2 应用范围: 关于人和物的所有流动过程 A. 该件工作必需经历一个以上不同地点的动作，才能完成 B. 该件工作，必需经由一个以上的人来完成,3.3 流程法常用的工程符号,3.4 流程分析,作业分析 搬运分析 检验（品质）分析 储存分析 等待分析,4.五五法,4.1 目的: 藉著质问的技巧来发掘出改善的构想,4.2 应用范围: 任何阶层,任何对象的任何问题上,4.3 基本原则: 5W1H: where何处、when何时、what何事、who何人、why为何；how如何,4.4 质问技巧：,5X5WIH： 5W是指 WHERE 何处，什么地方，空间 WHEN 何时，在什么时候时间 WHAT 何事，是什么东西/事生产对象 WHO 何人，是什么人做/生产主体 WHY 为何，为什么如此 这五个字母之开关都是由“W”开始，所以称之为“5W”。 1H是指 HOW 如何，怎么做的。 这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1H”。,5.人机法,5.1 目的: 研究探讨操作员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方 即：利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率.,5.2 应用范围: 1人操作1部或多部机器. 数人操作1部或多部机器. 数人操作一共同工作.,5.3 基本运用: 发掘空间与等待时间. 使工作平衡. 减少周程时间. 获得最大的机器利用率. 合适的指派人员与机器,5.4 人机法分析步骤:,进行预备调查 对一个周作业分析 测算各步骤的时间 制作人机分析图 整理分析结果 制作改善方案,6.双手法,6.1 目的: 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方 即：利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力,6.2 应用范围: 高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手或双足,6.3 基本应用: 研究双手的动作,以求其互相平衡. 显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作. 发现工具、物料、设备等不合适的位置. 改善工作布置. 协助操作技术的训练.,6.4 双手法分析步骤:,决定起始点：仔细观察双手操作全过程，决定操作中的回圈周期、起点和终点 记录基本资料：作图时，先在左上角记录有关资料，如工作名称，现行方法、研究日期、操作者等 画平面布置图：在右上角画工作场所的平面布置图，描述操作物体、操作工具的名称 左右手作业简图：一次只观察一只手的动作，记录到表格上，左右手的同时动作应画在同一水平位置 数据统计：记录完成后，对左右手的动作数量在图表右下方分别进行统计 制定改善方案：,6.5 分析改善要点:,尽量减少操作中的非加工动作 排列成最佳顺序 合适时合并动作 尽可能简化各动作 平衡双手的动作 避免用手持物 工作设备应合乎工作者的身材,7.抽查法,7.1 目的: 藉著抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。 即：在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果,7.2 应用范围: 办公室人员工作时间所占之百分率 机器设备之维修百分率或停机百分率 现场操作人员从事有生产性工作之百分率 决定标准工时之宽放时间之百分率 用以决定工作之标准工时 商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料 其他可应用抽样调查以收集资料的场合等,7.3 抽样及工作抽查之好处:,为什么我们要采取“取样”的方法，而不采取“全部”调查的方法呢“其原因大致可归纳成以下数点： 时间上之不允许成本大 不可能母群体太大或无限母体群，要完成全部调查之工作实属不可能。 不可以破坏性之调查，例如炮弹之检验不能每一个都拿来做发射试验。 不必要全体调查有时并不能比以抽样调查所获得之结果更可靠。,此外，“工作抽查”既以抽样的方式，来从事调查推测群体的事实状况，因此它具有下列的好处： 观测时间短，并可同时观测数部机器或操作人员之状况。 节省观测人力、体力及物力，一般为全部观测记录方式的5%至50%之成本。 从事观测记录的人员不需具备太高深的技术人力。 调查时间较长，可去除因每日不同之各别状况所造成之差异现象，因此其结果较为客观可靠。 对被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。,7.4 工作抽查之实施步骤：,认识工作抽查的目的 初期观察，收集有关资料 确定抽查的工作项目及明确定义 抽查观察测记表格之决定 抽查之观察次数之决定 抽查行程之安排 决定观察时间 现场察测 资料分析与整理,时间研究,时间研究的目的： 标准工时制定 作业改善,标准工时制定,标准工时目的及研究范畴 标准工时构造 标准工时测算 标准工时的用途,标准工时目的及研究范畴：,标准工时： 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度，完成标准作业所需的劳动时间 目的： 制订工作标准，调整工作分配，测定工作效率，计算成本，帮助训练 研究范畴： A.标准工作环境 B.依据预定工作方法作业 C.一定的品质 D.一般有经验的作业员 E.一般技术与一般努力程度,标准工时构造：,标准工时： 1.实际时间（测定时间） 2.宽裕时间（宽放时间） 计算公式: 标准工时=实际时间*（1+宽裕率） 备注:宽裕率=宽裕时间/实际时间 A.作业宽率：非正规的作业要求时间 B.生理宽率：因生理上的需要而产生的中断时间 C.疲劳宽率：工作疲劳对工作速度的影响,标准工时测算：,作业测算： 1.直接法 A.秒表测时法:测定结果受作业者、测定者的因素影响较大。 B.工作抽样法 2.合成法 A.预定动作时间标准法 B.标准资料法,标准工时的用途：,作业方法的比较选择 工厂布置之依据 可预估工厂负荷产量 生产计划的基础 作为人力增减之依据 新机器设备引进的依据 流水线生产之平衡 决定人工成本 作为效率分析的基础 工作人员效率奖金的计算基础 减少管理依据,作业改善,节省动作 减少工时 提高效率 降低成本 增加利润 提高工资 改变环境 舒适工作,Thanks !,