精益生产推进思路.ppt

,精益生产实行Manual,Contents,什么是精益生产,1,如何推进精益生产,2,1- 1 精益生产 推进背景 1- 2 精益生产 定义 1- 3 精益生产的革新框架 1- 4 达成的目标,2- 1 推进Process 2- 2 推进组织 2- 3 推进体系 2- 4 评价/ 奖励体系 2- 5 评价基准,精益生产的工作方向,3,3- 1 16年度精益 Version Up 3- 2 16年度精益项目别构成及Direction 3- 3 16年度年间活动计划 3- 4 精益评价Check Sheet 3- 5 精益生产项目别定义及目标设定 3- 6 精益生产项目别等级基准 3- 7 精益生产活动推进详细内容 3- 8 精益生产现场管理样式,Prologue,Great Company Great People,前言： 一个对精益没有执行经验的公司需要导入精益系统，其真正的开端并不是启动精益项目，而是在决定开始精益变革之前，关于对引进精益运营系统的目的性思考，只有明确且合乎精益逻辑的目的才可能演化正确的精益系统实施路径； 对于迪峰在思考目的之前还有两件是没有做： 1.我们所要推行的对象尚未搬迁完成，构成完整的轮廓； 2.对企业进行“精益运行目的思考的人”尚未在认知进行思维方式的统一； 实施精益对企业文化的三点要求： 1.执行力：-走出实验室，没有高科技只有执行的纪律； 2.包容错误；-按照规范和标准实施，结果与实际的偏差的错误； 3.人的培养；-精益（IE）除自身专业知识外，本身就是方法论，结合各各岗位的专业知识加以应用才能发挥作用（基础IE+统计学、系统工程、运筹学）,Prologue,Great Company Great People,个别员工执行力差是能力问题，公司整体执行力差是就是管理问题！,执行力差的五大原因： 1.员工不知道干什么！ 2.不知道怎么干！ 3.干起来不顺畅！ 4.不知道干好了有什么好处！ 5.指导干不好没什么坏处,解决执行力差难题的五大方法： 1.目标明确！ 2.方法可行！-对于执行层来说，传授工具和方法远比传递思想更重要，励志培训不会带来多少业务增长，解决问题更多是靠方法而非热情，执行中有反馈有利于弥补方法的不足； 3.流程合理：流程形式上没有问题，而是在执行中表现出不合理，原因是外行领导内行+责权利不对等！ 4.激励到位！ 5.考核有效,Prologue,Great Company Great People,精益执行（推行）： 本身就是一个通过实践验证假设寻找合理方案的过程；,Prologue,Great Company Great People,如何推行！-案例介绍,按照标准形式实施的精益工具也具有逻辑层次和先后顺序，这也是精益工具标准化的另一部分内容 参考一般的精益12步法： 5S标准化SMED减少变异物料看板体系精益转变生产 准备流程全员生产管理日常管理（每日生产管理）-战略部署VSM事务性过程改善,Great Company Great People,5) 革新框架,组织力量,创新力量,共同价值,创新活动,方向,Create BOP,Easier & more Enjoyable Life, with Pride 盈利增长- Profitable Growth -,6 Quality / TDR / 全员参与,顾客价值Customer Value 世界第一和最佳Worlds First & Best,迪峰换热器创新 Defon Heat Exchanger Innovation,Raise Premium,Reduce Cost,Eliminate Loss,推进精益生产的目的是通过强化现场体系减少投入资金和消除不必要浪费,1. 什么是精益生产,Great Company Great People,6) Activity Goal,The goal of this innovation action activity is ,level,E,D,C,B,A,2016,2017,2018,2020,20,40,60,80,100,掌握现水准,反复实施强执行力及持续性的评价 /指导/改善,(Point),TOYOTA 水准,2019,精益生产 “A“ Level,1. 什么是精益生产,2. 如何推行精益生产,Great Company Great People,1) 推进Process,精益生产主管部门组织评价委员会，树立设定目标/导出课题/实行计划,开展持续 的评价及改善活动达成革新目标.,强化 现场体系,精益生产部门 评价委员,- 掌握水准 设定目标 确立战略,计划,评价,改善,最具竞争力的企业，最具素养的员工,循环,制造部 精益Group,实行部门 主管部门,实行部门 主管部门,精益Group 评价委员,实行部门,组织构成,目标设定,实行/计划,评价/奖励,改善,树立实行计划 部门一体化建立,定期巡回诊断 评价/奖励,导出追加课题 维持管理,实行部门,实行部门,Great Company Great People,2) 推进组织,为达到精益生产活动的习惯化,以生产部门为中心树立计划并实行,通过自主点检的 改善活动及相关评委评价进行奖励并进行相互交流会,推进计划 树立 评价及奖励 诊断评价,项目别 实行支援 优秀事例发掘, 传播,年间/月间 实行计划 树立及实行,实行部门评价 及指导(月1回),新工厂各事业部,总经理/事业部,负责人,精益（IE）,实行部门,主管/班长,支援,IE工程师,评价委员,内部专家,实行主体,项目别 优秀事例 共享及交流 - 生产性, 品质，物流,事业部评价及树立推进方向 事业部奖励 项目别运营交流会 不足事项树立支援对策,定期报告,评价及支援,事业部领导,2. 如何推行精益生产,内部培训技术人员兼职,Great Company Great People,2. 如何推行精益生产,生产,寻找问题,持续改善,- 以生产部门为运营核心展开工作 - 提高现场技能特别是现场监督者生产 技能及品质意识 其他部门的服务宗旨是生产部门在提 高品质的前提下有序的提高生产效率 -提高各个支援部门的技能，从现场着眼，着重突破性改善，为制造始终保持强竞争力提供有力的保障 -各部门配合对现场展开精益生产活动 -以高品质高产出高附加值为导向进行改善活动 -提高人均效率，现场及相关支援部门以人当生产额作为最终绩效评价的基准 -大力开展公司内部的自检活动，从根本上激活生产团队内部能量，提升竞争力,LINE-AUDIT,向后管理 习惯化,M-AUDIT,课题改善,多,好,快,省,发现问题,解决问题,Q-AUDIT,评价,Great Company Great People,3) 推进体系,2. 如何推行精益生产,一、迪峰推行思路介绍！ 详细见-EXCEL,Great Company Great People,3) 推进体系,2. 如何推行精益生产,一、迪峰推行思路介绍！ 参考： IE人力配置=工厂人数/201.5,1.生产看板数Np=D*Tp(1+Ap)/b； 2.领取看板数Nm=D*Tm(1+Am)/b； 3.取值：偏大取整； 4.看板数即为对应的托盘或周转器皿数； 5.TT与CT的一致性，是改善的目标；,Great Company Great People,5) 评价基准,91.0100,A,+,-,81.090.9,B,C,D,E,71.080.9,61.070.9,51.060.9,41.050.9,31.040.9,11.020.9,21.030.9,010.9,+,-,+,-,+,-,+,-,95.0100,90.094.9,85.089.9,80.084.9,75.079.9,70.074.9,65.069.9,55.059.9,60.064.9,50.054.9,方式一,方式二,理由：,适用时期,根据现有生产状况及公司整体对精益生产的 理解及认知度进行评价分类 针对能否在快速提升制造体系及公司运营的 分数和等级间判断基准的客观性,16年 17年 : 工厂内评价时适用,2. 如何推行精益生产,最终评价基准为：方式二,3. 2106年精益生产活动方向,Great Company Great People,1) Version Up,背 景,Version Up 摘要,目 的,参与组织,方向及课题,为了创造 TOYOTA 般强的企业, 使现场革新变得体系化精益化 需要 现场全员化开展精益生产,进行日程,精益生产 Group 成员 公司评价委员,2016. 全年:制造体系全员共享参与 2016. 月别:评价奖励 2016. 12月:全年总结预想及次年工作计划,客观化的评价基准树立 适合于现场的评价基准 2016年 评价委员确立,Clean Up 3Step (5S,3定,目视管理) 自律运营 环境安全,基本 遵守,现场精益分类,相对应细化,T5S 自律运营 环境安全,Loss 改善,生产 System,RTYp RTYq,物流运营,设备保全 现场LOSS改善 品质工程100PPM,多技能化 看板(物流),以现场执行力为中心进行评价的项目 : 定义各项目KPI及选定目标,2016年度评价委员选定,精益生产 评价项目 : 公司内部10个大项目 + Toyota式 7大 Loss,Great Company Great People,2) 项目别构成& Direction, 用革新的基本遵守和成果志向 达成与TOYOTA同样强大的现场,16年计划,06年,现场实行力中心活动,5 S,3 定,自律运营,环境安全,Loss改善,品质工程100PPM,多技能(能工)化,看板(物流),目视管理,设备保全,Loss 改善,基本 遵守,生产 System,配分,25分,10分,10分,10分,10分,20分,5分,10分,区分,:90%,:50%,:50%,Toyota式 7大 Loss 反映,过剩 生产,待机,不良,动作,搬运,加工,再库,-,-,-,-,-,-,-,环境安全 11大原则,现场 活动Manual,Out-Put Image,3. 2016年精益生产活动方向,Great Company Great People,3)日程计划,1,1月: 精益生产启动,日程计划,议题ISSUE,行动Activity,主 管,日 程,实行内容,精益 Gr. 评价委员,16.0316.05,16年 精益生产目标树立,16年精益生产各项目评价基准确立,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,制定项目相关实施细则 及人员安排,2月初: 5S 竞赛,6月: 评价委员会 半年评价,10月: 精益年度总结 及预想,89月: 事业部汇报,奖励,精益Group支援,16年 精益生产说明会,16年精益生产活动方向说明 现场全员改善运营及精益技能支援 - 项目启动/课题登录 - KPI 定义及选定 - 实行方法,Skill支援,精益 Gr.,6月 12月,5S竞赛,现场精益改善提升评价,生产部门实施精益生产,实施迎新春5S 竞赛,实施上/下半年 现场精益评价,实施对生产部门精益 生产实施的评价,精益 Gr. +评价委员,精益 Gr. +评价委员,精益 Gr. +评价委员,2月,6月/10月,10月12月,3. 16年精益生产活动方向,12月: 次年计划,Great Company Great People,4) 5S竞赛准备,通过基本遵守及创造优质的现场环境组成快速执行的基础,目的,对象,时间,奖励,评价委员,评价方法,新工业园管现场/办公区域,16年2月 包括开发相关生产线及各个生产区域,单位进行评价及奖励 - 最优秀 : 1 ( ？ 元) - 优 秀 : 2 ( ？ 元),Sampling （各事业部） - 生产线 : 7line - 间 接 : 维修区 - 办公区域 -办公室 - 其它,T5S 担当及精益Gr.,3. 16年精益生产活动方向,5) 现场精益竞赛准备,评价日程,日 期,时 间,部门,日 期,时 间,部门,月别及日常发表进度日程由生产部长自行安排及奖励,日 程,上半期: 6月（一周） 下半期: 10月 （一周）,评价项目 及 配分(案), T 5S (5S/3定/用眼管理) - 25分 现场自律运营 - 10分 环境安全 - 10分 设备保全 - 10分 loss改善活动 - 10分 品质革新(100ppm) - 20分 多技能化 - 5分 物流(看板) - 10分 看板TSC 竞赛 结果反映,评价委员,事业部 代表 评价委员,评价对象,新工业园各事业部,奖励,革新奖 : 1个 事业部 表彰及奖金 (奖金 : 现场人员人当奖金 元) *现场人员:包括临时工 评价当天人员为基准 优秀奖 : 1个事业部 表彰及奖金(人当奖金 元) 与课题评奖发表时一同颁发,革新 活动性为中心评价（参看相应基准）,评价方法,评价计划,3. 16年精益生产活动方向,Great Company Great People,6) 评价委员选定,16年上半期,评价委员 是使为了相互通过 部门别能够均衡发展且能不断促进该部门 革新活动开展而选拔的个部门的专业精英,3. 16年精益生产活动方向,按实时推进情况进行判断,一季度重点推进,Great Company Great People,7) 评价准备事项,评价方法 - 评价Sheet为基准实施评价(委员所属部门不进行评价) (现物, 现场,PC 确认及可用与能够直接进行评价的可视性工具) - 对指出不足事项的项目必须说明原因及改善方向 - 评价時禁止向其他评委询问自己部门的相关分数及评价情况 受检部门 准备事项 - 受检者必须对评价委员要求的审核项目予以说明解释及讲述进行情况. - 受检部门每项受检项目必须至少有一名受检人员予以说明 评价范围 - 现场外围,现场 -现场相关的办公室人员 评分 - 评价结果分发公司评价委员会及相关领导,个别 结果不公开并当日回收 - 在评价Sheet里详细标出评分事由精益Gr.统一管理提交给公司，必要时提交事业部. 评价项目 -以评价Sheet中基准为参考根据实际情况在评价前一个月进行调整并提前通知（日常文件类不包括）,3. 16年精益生产活动方向,QA,QA,5S,5S,现场物流,物流,新员工,班长,现场监督者,组长,班长,组长,方式一,方式二,方式三,班长,组长,胸口和后背车上醒目的绿布条，成为熟手工人后去掉,？,3- 1 16年度精益生产 Version Up 3- 2 16 年度精益生产项目别构成及 Direction 3- 3 16年度年间 活动 计划 3- 4 精益生产评价Check Sheet 3- 5 精益生产项目别定议及目标设定 3- 6 精益生产项目别 等级基准 3- 7 精益生产活动推进详细内容 3- 8 精益生产现场管理样式,5S 评价 Sheet,( ) 部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),3定评价 Sheet,( )部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),可视化管理 评价 Sheet,( )部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),自律运营 评价 Sheet,( ) 部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),多技能化 评价 Sheet,( ) 部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),Loss改善 评价 Sheet,( ) 部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),设备保全评价 Sheet,( ) 部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),RTYq (100PPM) 评价 Sheet,( ) 部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),物流 评价 Sheet,( ) 部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),环境安全 评价 Sheet,( ) 部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),精益生产改善指示书,( ) 部门,评价日期 :,评价项目,评价委员,改善 指示/邀请内容,备注,评价委员意见,评价基准,授检者, 指出 位置明确化(相关部门/工程标识) 关于问题点指点正确提示 提出向上改善方向(回信要求日程),精益生产改善报告书,( ) 部门,更正措施部门,责任人,承 认,原 因,对 策,完成日期,改善完了相片,临时对策,根本对策(预防对策),更正措施确认, 对策实施确认, 确认对策有效性,实 施 未实施,有效果 无交果 要求再更正,确认者 : 确认日 :,要求附相片,要求附上相片,3- 1 16年度精益生产 Version Up 3- 2 16 年度精益生产项目别构成及 Direction 3- 3 16年度年间 活动 计划 3- 4 精益生产评价Check Sheet 3- 5 精益生产项目别定议及目标设定 3- 6 精益生产项目别 等级基准 3- 7 精益生产活动推进详细内容 3- 8 精益生产现场管理样式,1) 精益生产项目/ 5S,Great Company Great People,活动定义,活动目标,是创造舒适的工作环境的基本, 做为改善的基础阶段是现场一切改善的前提,创造能看出问题的现场. 养成能够看出问题的习惯化 逐渐把问题移动到改善施行上.,KPI / 推进项目,评价方法,定量 评价( 0%),定性 评价( 100%),5S,整理,清扫,习惯化,评价委员 评价分数平均 - 所属部门评价除外,评价项目 - 5S 活性化,评价基准 - 5S 遵守率,书面确认 - 5s Master Plan - 关于担当区域的 5s Map,现场确认 - 公司内部全领域 : 现场内.外围,整顿,清洁,活动定义,活动目标,KPI / 推进项目,评价方法,2) 精益生产项目/ 3定,Great Company Great People,能够使按所定场所,容器, 容量一直维持并进行管理的标准化活动,哪里(定位置) 什么(定容器) 多少(定量) 标识标准化并遵守,3定,定位置,定容器,定量,评价委员 评价分数平均 - 所属部门评价除外,评价项目 - 3定 活性化,评价基准 - 3定 遵守率,书面确认 - 三定 Master Plan,现场确认 - 公司内部 全领域 : 现场内.外围,定量评价( 0%),定性 评价( 100%),活动定义,活动目标,KPI / 推进项目,评价方法,3) 精益生产项目/ 目视管理,Great Company Great People,为在现场所发生的问题点, 异常, 浪费等能够可视化管理,以及事前采取措施的预防管理标准化活动,能否快速发现现场的异常状态和问题点 为了使现场正常化后，把LOSS改进为最小的可视的管理,用眼管理,生产管理板,标准作业,安 顿,评价委员 评价分数平均 - 所属部门 评价除外,评价项目 - 用眼管理 活性化,评价基准 - 用眼管理 遵守率,书面确认 - 用眼管理 Master Plan,现场确认 - 公司内部 全领域 : 现场内.外围,定量评价( 0%),定性评价( 100%),活动 定义,活动 目标,KPI / 推进项目,评价方法,4) 精益生产项目/自律运营,Great Company Great People,组织运营的基本原则遵守及组织目标的共有及执行力提高,为快速达成各项公司要求的指标，提升现场执行力和凝聚力所必须开展的活动,统一评价 - 基础秩序遵守结果,评价委员 评价分数平均 - 所属部门评价除外,评价项目 - 出勤时间 - 停车/ 电话 - 目标 共享(会谈) - 组织活性化,自律 运营,基础秩序,目标共享,教育训练,基础秩序 职场礼节,目标 共享 目标 管理 组织 活性化,教育训练 人员管理 供应商教育,定量评价( 40%),定性评价( 60%),评价基准 - 全体人员 - 基础秩序 0ppm - 职场礼节 95分,书面确认 - 个别年间目标及月度报告 - 组织活性化计划书 - 年间 教育训练 计划书及 结果 报告书 (人员费 改善活动 报告书),现场确认 - 制造/加工代表 Line,活动 定义,活动 目标,KPI / 推进项目,评价方法,5) 精益生产/ 多技能化,Great Company Great People,评价委员 评价分数平均 - 所属事业部 评价除外,评价项目 - 多技能化 - 力量开发,多技能化,多技能化,力量开发,评价基准 - 力量开发/养成,书面确认 - 教育计划 树立及 现况 - 多技能化 教育计划 实绩 - 对象工程选定 及 现况,现场确认 - 制造/加工代表Line,关于人员变动的作业者移动能否顺利进行 移动计划及职务训练计划是否持续维持/管理 多技能对象工程是否构筑得任何人可以使用,按照相关工程的移动计划移动配置正常完了, 关于多技能化的设备及工程改善进行得活跃,定量评价( 40%),定 评价( 60%),活动 定义,活动 目标,KPI / 推进项目,评价方法,6) 精益生产项目/ Loss改善,Great Company Great People,为了提高生产效率性, 生产管理系统更加合理化, 以现场监督者为主现场革新 充分开展, 从而达到提高生产性的目的.,Loss 问题点原因分析及对策制定, 以制造为中心进行日常改善,瓶颈工程项目以课题活动展开, 综合 Loss改善，体系性设备保全，实行设备无作业率改善活动展开充分.,Loss改善,回收率,ST 改善率,无作业,再作业 ,瞬间停止,QDC/QMC,85% (能率95%),20%,生产性 30% ,L/B改善,组件化,定量评价(0%),定性 评价( 100%),评价项目 - 回收率/ 小时 生产台数(UPH) - 标准时间改善率,评价基准 - 目标达成(100%) - 目标挑战性(130%) - W/Best水准 - SYSTEM 登录Data,书面确认 - 生产性革新中长期计划 - Line别 生产性革新 年间 计划/实绩 及 月别报告书 - 年间 改善活动 计划书 : Bic Y 联系 - 改善活动 结果 报告书,现场确认 - 制造/加工代表Line,评价委员 评价分数平均 - 所属部门 评价除外,稼动率,7大 Loss,生产节拍 改善率,故障 准备,调整 顺间停止 速度慢 工程不良 收率低下,活动 定义,活动 目标,KPI / 推进项目,评价方法,7) 精益生产项目/ 设备保全,Great Company Great People,通过体系性的预防保全活动改善设备无作业,提高生产性.,生产性 30% ,设备保全,稼动率 (无作业),自主保全,书面确认 - 设备 改善 事例 - 年间 设备 保全 计划/实绩 - 防止再发对策书 - 定期点检计划/实绩 - 重要备件 管理台帐 - 重要备件 回用/改善事例 - 教育 计划/实绩,现场确认 -,用最强的人才, 最好的品质, 高效性的生产系统创造设备最佳状态.,计划保全,事后保全,改良保全,经费节减,人才培养,评价项目 - 稼动率,评价基准 - 目标达成(100%) - 目标挑战性(130%) - W/Best水准 - SYSTEM 登录Data,定量评价(0%),定性 评价( 100%),评价委员 评价分数平均 - 所属部门 评价除外,活动定义,活动目标,KPI / 推进项目,评价方法,8) 精益生产/品质革新 (100PPM),Great Company Great People,评价项目 - 工程执行率 - RTN 不良率 - 废弃不良率,通过组成人员的品质意识不断提升及 品质6Tool 适用及 实行,确保品质管理 System保持竞争力 总合工程不良率管理(品质指标改善) 以部品,工程,制品品质的改善,达成 RTN 50%改善,评价基准 - 目标达成(100%) - 目标挑战性(130%) - W/Best水准 - system登录Data,书面确认 - 品质革新中长期计划 - Line别品质革新 年间 计划/实绩 及月别 报告书 - 改善活动 结果 报告书 - 协力社另行评价,定量评价( 20%),定性 评价( 80%),统一 评价,本部 评价委员 评价分数平均 - 所属部门 评价除外,品质革新 (100ppm),工程执行率,RTN不良率,废弃率,RTN 50% ,一般 :100ppm CTQ : 6,部品不良,作业不良,设备故障,再作业,废弃不良,6Tool适用,现场确认 - 制造/加工代表Line,确保公司内部 接近 6 水准的品质保证 System ,设定强执行力和最适的条件,不断展开对 慢性 不良项目改善的活动创出业界最佳品质,活动 定义,活动 目标,KPI / 推进项目,评价方法,9) 精益生产项目/ 物流,Great Company Great People,创造能顺利供给的生产体系并持续推进缩短 Lead Time, 持续推进库存及 库存空间 减少等 改善活动消除物流Loss.,为能迅速对应顾客的要求,提高从生产计划到贬卖完成为止的 原材料 & 情报的正确性并缩短 对应 前置时间（Lead Time）及所有 运营的活动,资材库存回转天数 纳入时间缩短率,品质无作业率 仓库, 库存空间减少率,评价项目 - 资材 库存 回转天数 制品 库存 回转天数 品质无作业率 纳品时间缩短率,书面确认 - 物流长期 Master Plan - 纳品时间管理 - 标准容器改善计划书 - 改善活动结果报告书 - 制品,部品 库存减少 - 放置台, 搬运具改善 - 纳品所需时间缩短 - 生产计划3日固定活动报告书 - 其它 物流革新关连活动,定量评价( 20%),定性 评价( 80%),看板评委 统一 评价,评价分数平均 - 所属部门 评价除外,评价基准 - 目标达成(130%) - 目标挑战性(130%) - W/Best水准 - 系统Data,现场确认 - 公司内部全领域,物流革新 (看板),物流调达,生产物流,贬卖物流,制品库存回转天数,部品纳品体系 部品库存改善,部品供给体系 仓库管理 提供.库存改善,生产计划3日固定 物流System 制品库存改善,活动 定义,活动 目标,KPI / 推进项目,评价方法,10) 精益生产项目/ 环境安全,Great Company Great People,EHS,EESH教育/训练 目标树立及 实行,定量评价( 00%),定性 评价( 00%),工程危险性评价 安全保健基本遵守 施工安全/预防火灾,低减污染物质 废气物分离回收 有害物质管理,评价项目 - 污染物质减量化等 (废弃物,废水等) 参考详细评价项目,评价基准 - 污染物质低减实绩 - 无灾害 达成率 参照详细评价项目,书面确认 - EESH目标设定书 - 教育训练记录书 - 无灾害记录 - 危险性评价结果,现场确认 - 废弃物分离回收 - 使用安全保护具 - 能源使用现况,EHS 共同,改善作业环境 疾病患者管理 健康增进活动,能源低减 能源管理基准,无灾害,无公害,无疾病,能源,通过制造现场为中心的 EESH活动 , 消除潜在的危险要因,创造3无现场,创造节约能源, 保护环境, 创造使用安全并舒适的作业环境,追求全体员工的建康和提高人生价值的 活动.,3- 1 16年度精益生产 Version Up 3- 2 16 年度精益生产项目别构成及 Direction 3- 3 16年度年间活动计划 3- 4 精益生产评价Check Sheet 3- 5 精益生产项目别定议及目标设定 3- 6 精益生产项目别等级基准 3- 7 精益生产活动推进详细内容 3- 8 精益生产现场管理样式, 评价项目别等级基准,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,5 S,整理 整顿,清扫/清洁 习惯化,定位置,3 定,标准作业 安顿,-异常发生时作业者 很难发现问题并 解决 -只有管理者知道且 如何处理,-异常发生时作业者 能自行解决 -与关联部门联系并 采取措施,-不管是谁都能在发生 异常时解决. -对异常状态进行 日常数据化管理.,可视化 管理,现况板 /告示板 管理,- 年间计划未树立且 不实行.,3.0,9.0,4.0,8.0,4.0,8.0,6.0,2.0,2.0,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,-所在区域 MAP设定 及5S活动，全员习 惯进行,指定的位置上现物 清洁卫生和可视化 管理较好，但不易 于搬运,-指定的位置上现物 明确，可进行有效的 可视化管理，有效的 整顿 (Map功能化),- 必要品和不必要品 区分且不必要品已经 整理,-用标准作业用易于 理解的形式构成， 异常状态累计管理且以 System形式进行改善.,用标准作业用易于 理解的形式构成 异常发生时谁都能 知道并进行改善/ 防止再发活动. (System连同),计划 / 实行,-生产现况,Loss 现况没有体现， 没有现况板共享,-生产, Loss 目标对 实际进行管理. -现况板 告示管理 状态一般,- 告示物的内容适当且 随时更新并进行履历 和清洁管理.,告示物的内容适当 且随时更新. -标准化形式维持履历 管理和清洁.,-生产现况,Loss 现况不进行管理. -现况板 告示物管理 欠缺.,- 年间实行计划 部门/区域/班/阶段别 树立持续的 5S得到 一定的成果.,- 年间实行计划 部门/区域别/班别/阶 段别树立但 5S 活动欠缺.,-必要品和不必要品 区分，不必要品整 理后可进行可视化 管理,临时堆放点没有选定 且没有整理整顿.,-必要品和不必要品 区分且整顿及 规定专人进行整理 整顿,各种夹具部品管理 方便仓库及通道线 维持并持续保障,4.0,-供货商的BOX等用在 别的用途上且不能 遵守定量,定容器,定量的活动 没有遵守, Box等物 品用在其他用途上,-部品别定容器化， 指定容器里虽然有 定量的表示但与 现物的数量相符,-部品别定容器化指定 容器数量日期担当标 识齐全，且与实际相符,定量 定容器,-总体实行计划 虽然树立，但没有 阶段别活动计划.,- 阶段别实行计划 虽然树立，但活动 没有按计划推进 部分阶段未执行.,1.5,1.8,2.1,2.4,2.7,2.0,2.4,2.8,3.2,3.6,-所在区域 MAP设定 及5S活动只在构成 员里面习惯性的进行,- 清扫周期和对象没 明确的状态下进行 清扫,-无清扫周期和对象， 只进行自主的清扫 活动,-只进行日常的 清扫 /清洁活动.,2.0,2.4,2.8,3.2,3.6,2.0,2.4,2.8,3.2,3.6,指定的位置上现物不 确定，清洁维持及 其他用途的使用 都比较困难,区域内的物品或部品 不明确，没有任何 可视性标识,定位置没有标识 或损毁的状态，使用 不便且没有进行整顿,部品别定容器化， 指定容器里虽然有 标识但与现物 不相符,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,3.0,3.6,4.2,4.8,5.4, 评价项目别等级基准,Great Company Great People,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,基础秩序,目标共有,部门别的对基础 秩序违反结果做 判断根据. ( 0 PPM),部门别的对基础 秩序违反结果做 判断根据 ( 1000PPM ),部门别的对基础 秩序违反结果做 判断根据. ( 5000PPM ),部门别的对基础 秩序违反结果做 判断根据. ( 10000PPM ),部门别的对基础 秩序违反结果做 判断根据. ( 10000PPM ),全构成员是否知道 本部当年/当月的 目标? (3名 熟练),全构成员是否知道 本部当年/当月的 目标? (1名 熟练),全构成员是否知道 本部当年/当月的 目标? (2名 熟练),全构成员是否知道 本部当年/当月的 目标? (有共享资料但不熟练),全构成员是否知道 本部的当年/当月的 目标? (没有共享的资料),现场监督者(组长 包括)是否知道全月 实际及当月目标 （P-Q）? (3名 熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道全月 实际及当月目标 （P-Q）? (2名 熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道全月 实际及当月目标 （P-Q）? (1名 熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道全月 实际及当月目标 （P-Q）? (有共享资料但不熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道全月 实际及当月目标 （P-Q）? (没有共享的资料),现场监督者(组长 包括)是否知道现场 目标（销售生产品 质）? (3名 熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道现场 目标（销售生产品 质）? (1名 熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道现场 目标（销售生产品 质）? (2名 熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道现场 目标（销售生产品 质）? (有共享资料但不熟练),现场监督者(组长 包括)是否知道现场 目标（销售生产品 质）? (没有共享的资料),组织活性化,根据年间计划 每月 1回的活性化 形式是否以全员 参与形式举行. ( 90%),根据年间计划 每月 1回的活性化 形式是否以全员 参与形式举行. ( 50% ),无年间计划 组织活性化形式没有,无年间计划 组织活性化形式欠缺,根据年间计划 每月 1回的活性化 形式是否以全员 参与形式举行. ( 70% ),2.0,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,3.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0, 评价项目别等级基准,Great Company Great People,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,多技能化 (计划),-无教育/训练 计划 -没有多技能化的 概念及 需求,-没有对人员变动 的计划进行管理 -无计划实施 必要发生时 教育/训练,-有对全员的多 技能化的教育及 训练计划。并进行 持续的管理 (80%达成),-有对全员的多 技能化的教育及 训练计划。并进行 持续的管理 (100%达成),-有对全员的多 技能化的教育及 训练计划。并进行 持续的管理 (90%达成),多技能化 (实行),后备力量开发,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,3.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,-无教育/训练 计划 -没有对多技能化的 概念及 需求,-没有对人员变动 的计划管理 -无计划实施 必要发生时 教育/训练,-只进行对应工程 选定及现况管理 -对应工程内人员 一部分进行多技能,-根据对应工程选定 及移动计划， 多技能化充分实施 (100%达成),-根据对应工程选定 及移动计划， 多技能化部分实施. (90%达成),-为了后备力量开发的 职务移动计划树立 /事实形成. (100%达成),-为了后备力量开发的 职务移动计划树立 /事实形成. (90%达成),职务移动计划树立 /事实形成. (80%达成),职务移动计划树立 但只是部分形成,职务移动计划没 树立,-多功能对应工程 都可以确认，且根据 标准作业进行 教育 (100%达成),-多功能对应工程 都可以确认，且根据 标准作业进行 教育 (90%达成),-多功能对应工程 都可以确认，且根据 标准作业进行 教育 (80%达成),-多功能对应工程 能确认，但没有 教育基准且短期 进行,-多功能对应工程 无法确认，没有教育 基准，教育是在短期 内进行。,-有根据监督者 技术指导的预备监 督者育成渠道， 且充分教育并有 向后计划. (100%达成),-有根据监督者 技术指导的预备监 督者育成渠道， 且展开充分教育. (90%达成),-有根据监督者 技术指导的预备监 督者育成渠道， 且进行教育. (80%达成),-虽然有根据监督者 技术指导的预备监 督者育成渠道， 但教育不充分， 也只是部分进行,缺乏根据监督者技术 指导的预备监督者 养成渠道,Great Company Great People,Great Company Great People,2,3 定,存放物品方法的标准化 哪儿 . 定位置 什么 . 指定的物品 (定容器) 多少 . 定量,1) 明确场所和部品量使用看板标识 2) 规定库存量 : 堆积高度标识,数量(最大量，最小量) 3) 各部品.物品的品名.区分 张贴标识牌 4) 使用容器标准化(Size,内容数量 etc) 5) JIG 工具的 整理 堆积台 Open/抽屉内管理 6) 保管场所用线表示,要像超市一样便于寻找，指定位置,- 看板 - 容器标准化 - 联系物流改善活动,NO,实行目标,备注,推进项目,推进内容,Great Company Great People,迅速掌握现场的异常状态和 问题, 使其正常化，为LOSS 最小化的用眼管理,1) 标示灯 报警标示 : 部品请求 异常标示 : 主要是组立 Line的状况.组立异常状态标示 启动标示 : 生产现况/表示机械启动等 进度标示 : 作业进度标示 2) 看板 : 可以知道4M 变更等 周期性 看板 附着管理 3) 不良标示 : 工程内的良品，不良 区分明确标示, 指定位置 4) 生产管理 : Line生产现况标示 计划/实际 管理 5)设备的启动方法贴在看板上,- 异常发生报警灯亮 - 启动现况板 - 作业知道书/新入工程/ 顺次检查卡等等 - OS&D Table,TAG .区域区分 标示 - 生产管理现况板 -设备点检表(注油记录表等),3,用眼管理,NO,实行目标,备注,推进项目,推进内容, 评价项目别等级基准,Great Company Great People,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,教育训练,全员的年间教育 计划对比实际 100% 达成,全员的年间教育 计划对比实际 90%达成,监督者教育, 安全教育 BB/GB 教育,班/组长主管 工程职务教育, 技术教育,全员的年间教育 计划对比实际 80% 达成,全员的年间教育 计划对比实际 70% 达成,全员的年间教育 计划对比实际 70% 达成,组织活性化,员工商谈计划/实际 进行管理问题发生 事项解决并持续的 维持管理,( 班 为单位/采访 ) 商谈 根据资料, 要体现真实性. ( 期间 : 一个半月),没有进行员工商谈 计划/实际,虽有员工商谈计划 /实际，对问题发生 的改善件数比较充足 ( 50% ),虽有员工商谈计划 /实际，但没有对有 问题的资料进行管理,虽有员工商谈计划 /实际，但对问题发 生的改善件数不充足 ( 50% ),职务教育及重要 工程技能教育 年间教育计划 对比实际100% 达成,职务教育及重要 工程技能教育 年间教育计划 对比实际90%达成,职务教育及重要 工程技能教育 年间教育计划 对比实际80% 达成,职务教育及重要 工程技能教育 年间教育计划 对比实际70% 达成,职务教育及重要 工程技能教育 年间教育计划 对比实际70%达成,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,3.0,1.0,1.1,1.2,1.3,1.4,1.0,1.1,1.2,1.3,1.4, 评价项目别等级基准,Great Company Great People,评价项目,生产性 革新计划,整理Loss 目标设定,革新计划已经树立 执行率100% 并进行持续 向后管理提高,革新计划已经树立 执行率100%,革新计划已经树立 执行率90%,革新计划已经树立 执行率80%,革新计划已经树立 执行率80%,公司/部门目标 对比整体Loss 是否 达成130% ,公司/部门目标 对比整体Loss 是否 达成100% ,公司/部门目标 对比整体Loss 是否 达成80% ,公司/部门目标 对比整体Loss 是否 达成70% ,公司/部门目标 对比整体Loss 是否 达成70%,日日结算 (Loss 分析),全部 (原因)的 Loss分析通过 System 完成且 日日管理,Worst 不良项目为 中心以 System 进行 Loss分析来做 且进行日日管理,只对一些项目的 用System 进行 Loss分析,以Worst不良项目为 中心进行Loss分析， 并且用 记录表格进行管理,对一些项目进行Loss 分析，并且记录表格 进行管理,以公司/制造部计划 为评判根据,公司/部门 管理的 KPI 基准,System 输入 data 及 Loss 分析资料,日日结算 (Loss 改善),对全部 (原因)的 Loss改善100%,Worst不良为中心的 Loss改善进行 70% (现场 Worst 基准),Loss改善活动 (实行),Line/班长为基准,与年间 计划有联系 的改善1件/年实行 (现场监督者/员工 改善报告),根据 日程计划实行,以改善资料为根据确认,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,Worst不良为中心的 Loss改善进行 70% (现场 Worst 基准),Worst不良为中心的 Loss改善进行 80% (现场 Worst 基准),Worst不良为中心的 Loss改善进行 100% (现场 Worst 基准),与年间 计划有联系 的改善2件/年实行 (现场监督者/员工 改善报告),与年间 计划有联系 的改善3件/年实行 (现场监督者/员工 改善报告),与年间 计划有联系 的改善4件/年实行 (现场监督者/员工 改善报告),与年间 计划有联系 的改善4件以上/年 实行 (现场监督者（全部） /员工改善报告), 评价项目别等级基准,Great Company Great People,评价项目,无作业改善,浪费改善 (7大浪费),浪费改善活动 2件 以上/月 参与率 100% ,现场全员/监督者为基准,浪费改善活动 1件 以上/月 参与率 100% ,浪费改善活动 1件/月 参与率90% ,浪费改善活动 1件/月 参与率80% ,改善3次元,浪费改善活动 1件/月 参与率80% ,Loss改善活动 (活用/共有),现场的改善课题 革新活动 达成革新目标的 80%,现场的改善课题 革新活动 达成革新目标的 80% .,以改善资料为根据确认,ST改善活动 (T/T),L/B or C/T,目标对比达成 130%达成 以system方式 反映到生产计划,目标对比达成 100%达成 以system方式 反映到生产计划,目标对比达成 80%达成 以system方式 反映到生产计划,目标对比达成 70%达成 以system方式 反映到生产计划,目标对比达成 70% 以system方式 反映到生产计划.,月别2回以上实施 L/B分析，通过要素 分析的改善活动 进行。 改善前130%,月别1回以上实施 L/B分析，通过要素 分析的改善活动 进行。 改善前130%,月别1回以上实施 L/B分析，通过要素 分析的改善活动 进行。 改善前130%,季度别1回以上实施 L/B分析，通过要素 分析的改善活动 进行。 改善前130%,季度别1回 以上实施 L/B分析，通过要素 分析的改善活动 进行。 改善前130%,System 输入 data 及 改善内容确认,L/B分析 Data 确认,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,无作业改善活动 2件 以上/月 参与率 100% ,无作业改善活动 1件 以上/月 参与率 100% ,无作业改善活动 1件/月 参与率90% ,无作业改善活动 1件/月 参与率80% ,无作业改善活动 1件/月 参与率80% ,现场相关的技术人员 监督者全员 参与度为基准,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,现场的改善课题 革新活动 达成革新目标的 90%,现场的改善课题 革新活动 达成革新目标的 100%,现场的改善课题 革新活动 达成革新目标的 130%, 评价项目别等级基准,Great Company Great People,评价项目,-彻底去除污染发生源头,-测量仪,尺工具 管理 -模具最大值管理,-明确污染发生源 的概念，并加以修 正改善. (改善事例),-实施设备外观 清扫， 对设备缺陷进行修复,-实施设备外观 清扫， 对设备缺陷进行修复,-对污染接触的改善树立完成 并进行周期性的管理,-根据全年设备故障 而树立的设备保全 计划对比 (计划对比 100% 实行),-设备检查/清扫/ 加油 周期性实行,- 右同 (3处 未实行),- 右同 (3处 未实行),- 形式上的实行,- 不施行.,-根据全年设备故障 而树立的设备保全 计划对比 90% 进行,-在没有全年设备故障 分析而计划树立 计划对比 60% 进