资源描述
一、能量以外释放,能量在生产过程中是不可缺少的，如果由于某种原因能量失去控制，超越了设置的约束或限制而意外逸出或释放，则表明发生了事故。,预防伤害事故就是防止能量或危险物质的意外释放，防止人与过量或危险物质接触。能量意外释放理论提醒我们要经常注意生产过程中能量的流动、转换以及不同形式能量的相互作用，防止能量的意外逸出或释放。,1,案例一：,1 事故经过 2002年5月17日，某公司检修班职工刁 带领张检修380 V直流焊机。电焊机修后进行通电试验良好，并将电焊机开关断开。刁某安排工作组成员张某拆除电焊机二次线，自己拆除电焊机一次线。约17:15，刁 蹲着身子拆除电焊机电源线中间接头，在拆完一相后，拆除第二相的过程中意外触电，经抢救无效死亡。,2,2 原因分析 刁 已参加工作10余年，一直从事电气作业并获得高级维修电工资格证书。刁 安全意识淡薄，工作前未进行安全风险分析，在拆除电焊机电源线中间接头时，未检查确认电焊机电源是否已断开，在电源线带电又无绝缘防护的情况下作业，导致触电，是此次事故的直接原因。 张虽在工作中没有效地进行安全监督、提醒，未及时制止刁 违章行为，是此次事故的原因之一。 该公司于2001年制订并下发了电动、气动工器具使用规定，包括了电气设备接线和15种设备的使用规定。规定下发后组织学习并进行了考试。但刁 在工作中不执行规章制度，疏忽大意，凭经验、凭资历违章作业。 该公司领导对“安全第一，预防为主”的安全生产方针认识不足，存在轻安全重经营的思想，负有直接管理责任。,3,3 防范措施 严格执行安规和企业的规章制度，杜绝违章行为的发生。 所有工作必须执行安全风险分析制度，并填写安全分析卡，安全分析卡保存3个月。 加强职工的技术培训和安全知识培训，提高职工的业务素质和安全意识，让职工切实从思想上认识作业性违章的危害性。 完善车间、班组“安全生产五同时制度”，安排工作时，要及时了解职工的安全思想状态，以便对每个人的工作进行周密、妥善的安排，并严格执行工作票制度，确保工作人员的安全可控与在控。,4,案例二,【事故经过】,2005年3月5日上午8时左右，某公司冲压车间大冲班班长李，安排冲床工卫与李在型号为JE21-200开式固定冲床上加工车门玻璃导槽成型料（编号610202/121E0），由卫主控按钮站，刘在冲床左侧辅助喂料、取料。9时10分左右，在冲压工件过程中，两人作业配合失误造成刘右手拇指、食指、中指及第二、第三掌缺失和右腕关节脱位的重伤事故。,5,【原因分析】,1、违反冲床工安全操作规程中“两人以上操作时，应定人开车，统一指挥，注意协调配合好”的规定，主控人员在操作机床时精力不集中，未能有效地关注对方动作，造成配合失误。 2、工艺规定该产品应在闭式冲床，采用双人双控按钮站作业。因闭式冲床加工件较多排不上，而将产品转移到开式冲床上，以两人一控式作业。 3、班长安排工作时，未能充分考虑人员优化组合，对第一次配合作业的人员缺少必要安全交待。 4、安全监督检查不到位，对该产品多次重复违反工艺规定，转移到开式冲床上生产现象没有及时制止。 5、对两人以上配合作业方式没有制定操作站位和作业顺序等操作标准，留下了事故隐患。,6,流转用驾驶室小车经常在路上出现颠簸，驾驶室存在坠落的危险，存在安全隐患。,在流转车两侧各焊接一保险钩，运送驾驶室时，使用专用安全带将其固定，彻底杜绝驾驶室坠落，确保车辆行驶安全。,案例三,7,1、事故,（1）事故的主要特征： 事故的发生具有随机性质，即事故的发生具有不确定性。在一起事故发生之前我们无法准确的预测什么时候、什么地方、什么人会发生什么样的事故。这使得事故预防成为非常困难的事情。,事故是人在实现某种意图而进行的活动过程中，突然发生的、违反人的意志的、迫使活动暂时或永久停止的事件。 事故是突然发生的、出乎人意料的意外事件。事故的后果是违背人的意志的。,8,（2）事故的本质（能量以外释放） 事故是一种不正常的或不希望的能量释放。 所有的伤害或损坏都是因为： 接触了超过机体组织或结构抵抗力的某种形式的过量的能量； 有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰。 因而，各种形式的能量构成伤害的直接原因。 事故发生时，在意外释放的能量的作用下人体或结构能否受到伤害或损坏，以及伤害或损坏的严重程度如何，取决于： 作用于人体或结构的能量的大小，能量集中程度； 人体或结构接触能量的部位； 能量作用的时间和频率等。,9,能量意外释放论说明了 阐明了伤害事故发生的物理本质； 指明了防止伤害事故就是防止能量意外释放，防止人体接触能量； 经常注意生产过程中能量的流动、转换，以及不同形式能量的相互作用，防止发生能量的意外释放； 安全技术、安全管理就是控制能量。,10,2、危险源分类,危险源是可能导致事故的潜在的不安全因素，现实的各种系统不可避免地会存在某些种类的危险源。根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：,第一类危险源： 生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（能源或能量载体） 或危险物质。 第二类危险源： 导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种不安全因 素（人物环境）。,11,物的故障 是指机械设备、装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定功能的现象。物的故障可能是固有的，由于设计、制造缺陷造成的。也可能是由于维修、使用不当或磨损、腐蚀、老化等原因造成的。 人的失误 人的失误是指人的行为结果偏离了要求的标准，既没有完成规定功能的现象。人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效从而导致事故。 环境因素 人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、湿度、噪声、振动、照明或通风换气等方面的问题，会促使人的失误或物的故障发生。,12,3、危险源于事故的关系 事故的发生是两类危险源共同作用的结果。,第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。 第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。 两类危险源相互关联、相互依存。第一类危险源的存在是第二类危险出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。,13,二、危险有害因素的分类与辨识,1、危险有害因素的定义,危险因素： 指能对人造成伤亡或对物造成损失的因素。 有害因素： 指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的因素。 通常两者统称为危险有害因素。,14,2、危险有害因素的分类,按导致事故的直接原因分类，GB/T13816-2009生产过程危险和危害因素分类与代码，分为4大类，191个小类。 4大类： 人的因素29类（心理、生理性、行为性类） 物的因素102类（物理性、化学性、生物性危险和有害因素） 环境因素49类（室内、室外、地下、其他作业环境不良） 管理类11类（组织机构不健全、责任制未落实、管理制度不 健全、投入不足、管理不完善、其他管理缺陷）,15,3、按事故类型分类,按企业职工伤亡事故分类标准（GB64111986），根据导致将事故的原因、致伤物和伤害方式等，分为20类： 物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼伤；火灾；高处坠落；坍塌；冒顶片帮；透水；放炮；火药爆炸；瓦斯爆炸；锅炉爆炸；容器爆炸；其他爆炸；中毒和窒息；其他伤害。,16,4、按职业病分类,2002年卫生部、劳动保障部发布的职业病目录，分为：尘肺、职业性放射性疾病、职业中毒、物理因素所致职业病、生物因素所致职业病、职业性皮肤病、职业性眼病、职业性耳鼻喉口腔疾病、职业性肿瘤、其他职业病。 共计10大类115种。,17,5、危险源辨识应考虑几个方面,过去,将来,现在,异常,正常,紧急,活动、设备、人员的全过程,机械伤害,电气伤害,物理伤害,化学伤害,生物伤害,人机工程伤害,危险源辨识的思想及对象,18,三种时态 过去：作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过人体伤害事故。 现在：作业活动或设备等现在的安全控制状况。 将来：作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产 生的危险因素。,三种状态 正常：作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态。 异常：作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的 开启、停止、检修等状态。 紧急：发生火灾、水灾、交通事故等状态。,19,六种类型： 机械伤害：造成人体砸伤、压伤、倒塌压伤、割伤、刺伤、擦伤、 扭伤、冲击伤、切断伤等。 电气伤害：设备设施安全装置缺乏或损坏造成的火灾、人员触电、 设备损害等 物理伤害：造成人体辐射损伤、冻伤、烧伤、中毒等，如噪音、 振动、辐射、温度、压力、镭射、微波、红外线、紫外线。 化学伤害：各种有毒有害化学品挥发、泄露所造成的人员伤害、火灾等。 如烟雾、蒸汽、气体、熏烟、烟尘、液体、粘液,20,六种类型： 生物伤害：病毒、有害细菌、真菌等造成的发病感染。昆虫、微 菌、菌类、病毒、寄生虫 人机工程伤害：不适宜的作业方式、作息时间、作业环境等引起 的人体过度疲劳危害。如搬运重物、疲劳、作息周期、 精神性。,三个对象 企业所有的活动、所有的设备设施、所有的人员,21,危险源辨识还应考虑的其他因素,适用的法律法规标准和其他要求 来自员工及相关方有关职业安全健康方面的意见和要求 曾经发生过的事故信息及典型危险源 同行业其他企业曾经发生过的事故信息 其他有关活动、过程、设施、人员方面的信息,22,第一步 辨识危险源,第二步 风险评价,第三步 风险控制,是非判断法,D=LEC法,新工艺、新材料、新技术、新扩改项目、法规变化,目标、方案运行控制、应急,6、危险源辨识、风险评价及其控制过程的步骤,23,危险源辨识范围案例,2、辨识范围及重点,辨识的范围涉及厂址、厂区平面布置、运输线路、建筑物、材料、生产工艺过程、生产设备、辅助设施、作业环境、工时制度等。,24,设备设施危险源辨识范围及重点,25,人员及作业环境危险源便是范围及重点,26,7、危险源辨识方法,一般采用“工序设备人员”分析法,车间、部门将其活动划分具体工序，针对工序的人员活动、设备设施、作业环境和能源资源的输入输出，分别识别出设备设施的不安全状态、人的不安全行为、作业环境、社会性事件、相关方等各种类型的危险源。,27,举例：装配工艺危险因素分析,28,切削加工车间危险源案例,辨识的步骤及结果如下： 结合车间的实际情况，将生产活动划分为不同工序。 首先选取应用最广泛的车床加工这道工序，通过“工序设备人员”流程图,29,设备设施,“工序设备人员分析法”流程图,活动,人员,作业环境,突发事件,能源 原材料 零部件,相关方,不安全状态,产品、服务、 排放、泄漏,作业 环境,突发事件,人的不安全行为,30,应用“工序设备人员分析法”逐项对危险源进行辨识,31,将辨识结果及对应的风险进行整理，填写在事先设计好的危险源清单。,32,三、风险评价判定重要危险源,危险源清单,D=LEC,曾发生过事故尚无合理措施,直接观察到 潜在重大风险,不符合法规、标准,相关方合理 反复抱怨要求,风险级别划分,重要危险源清单,33,风险评价要突出一个“准”字，即： 辨识出危险源及其可能引发的风险，评价出重要危险源，作为运行控制的对象。,1、风险评价方法： “是非判断法”和“作业条件危险性评价法(D=LEC)”。,34,（1）是非判断法 根据相关法律、法规、标准，参考本企业的实际，依靠人的经验和判断能力，直接将本企业的某些危险源带来的风险，判定为重要危险源。 凡符合下述4种情况之一的，则直接定为重大危险源 不符合职业安全健康法规、标准的。 直接观察到存在潜在重大风险（泄漏、火灾、爆炸等）的。 曾发生过事故，尚无合理有效控制措施的。 相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的。,35,（2）作业条件危险性评价法（LEC法） 是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定性的评价方法。它是用与系统风险率有关的3种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，用公式表示如下： D=LEC 式中：L发生事故的可能性大小 E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 C发生事故会造成的损失后果,D值大，说明该作业条件危险性大，需要增加安全措施，或减小发生事故的可能性，或减小人体暴露环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直接调整到允许的范围。,36,L：用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；必然发生的事件的概率为1。但从系统安全考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为的将“发生事故可能性极小”的分值定为0.1，而必然要发生的事件的分值定为10，如表所示。,37,E：人员或设备出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续暴露在此危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中的情况定为0.5。,38,C：事故造成人身伤害的变化范围很大，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分值范围为1-100，轻伤规定为1，把造成10人以上死亡的可能性分值规定为100。,39,根据公式可以计算出危险性分值D，但关键是如何对D值进行评价。参照下表对危险等级进行划分，危险性分为值在20以下为低危险性，危险分值在320分值以上时，表示该作业条件极其危险，应立即停止工作，直到作业条件彻底改善为止。,40,四、 风险控制,1、事故预防,物的不 安全状态,环境的不 安全条件,技术措施,管理措施,防护措施,人的不 安全行为,41,2、风险控制的原则,消除； 替代； 工程控制措施； 标志、警告和（或）管理控制措施； 个体防护。,42,3、风险控制的途径,对危险源进行控制，一般可从3个方面进行，即技术控制、人行为控制和管理控制。,技术控制： 是指采用技术手段对固有危险源进行控制。危险源控制技术大致可分为防止事故发生的安全技术和减少或避免事故损失的安全技术两大类。前者在于约束、限制系统中的能量，防止发生能量的意外释放；后者在于避免或减轻意外释放的能量对人或物的作用。,43,技术控制手段,规定机械设备的各种限制，如使用限制、空间限制及时间限制等。 采用机械化、自动化和遥控技术。这是消除危险因素与人接触的最佳方案。机械的可靠性一般比人的可靠性高，人易受生理、心理以及外界因素的影响，一般人的失误率在1%以上。设计优良的机械，其故障率至少在0.1%以下，使用可靠性高的零部件，机械的故障率可达0.01%。采用机械化、自动化和遥控技术代替人的手工操作，是提高劳动生产率，降低劳动强度，减少设备故障率，防止误操作，保证操作者安全和设备安全最有效的措施。尤其适用于危险作业和在恶劣的作业环境中代替人进行操作。 采用可靠性设计，提高机械设备的可靠性。指设备在规定的时间内在规定的条件下，完成规定功能的能力。,44,采用安全防护装置。当无法消除危险因素时，采用安全防护装置隔离危险因素是最常用的技术措施。带有联锁装置的防护罩是最好的本质安全措施。 安全保险装置。保险装置的作用与安全防护装置稍有不同。它能在设备产生超压、超温、超速、超载、超位等危险因素时，进行自动控制并消除或减弱危险。如安全阀、单向阀、超载保护装置、限速器、限位开关、爆破片、熔断器、力矩限制器、极限位置限制器等。 采用自动监测、报警和处理系统。利用现代化仪器仪表对运行中的设备状态参数进行在线监测和故障诊断。当出现异常现象时，能自动报警，发出声、光报警信号，并自动作出应急反应，如自动停机、自动等。 采用冗余技术。在设计中增加冗余元件或冗余设备，平时只用其中一个，当发生事故时，冗余元件或冗余设备能自动切换。,45,采用传感技术。在危险区设置光电式、感应式、压力传感式传感器，当人进入危险区可立即停机，终止危险运动。 安装紧急停车开关。 向操作者提供机械关键安全功能是否正常的信息。 设计程序联锁开关。设计对出现错误指令时，禁止启动的操纵器。这些关键程序只有在正常操作指令下才能启动机械。 配备使操作者容易观察德、能显示设备运行状态和故障的显示器。 采用多种安全保障措施对危险性大的作业，要求设备运行绝对安全可靠。为防止出现故障和发生误操作，应采用双重或多重安全保障措施，使设备运行万无一失。,46,人行为控制,人行为控制就是控制人为失误，减少人不正确行为对危险源的触发作用。人为失误的主要表现形式有：操作失误、指挥错误，不正确的判断或缺乏判断，粗心大意，厌烦，懒散，疲劳，紧张，疾病或生理缺陷，错误使用防护用品和防护装置等。 人行为的控制首先是加强教育培训，提高人员的安全意识，做到人的安全化；其次应提高操作的准确性及可靠性，做到操作安全化。,47,重视教育，做到人的安全化 危险源控制的各项措施能否得到贯彻执行，执行效果如何，很大程度上取决于各阶层人员的安全意识、对危险点控制的认识程度、有关的安全知识以及操作技能的掌握程度。因此，必须对涉及危险源控制的有关领导和人员进行专门的安全教育和培训，考核通过才能上岗。从事危险源岗位工作的人员要专门培训，加强技能训练以及提高文化素质，加强法制教育和职业道德教育等。,48,
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