PFMEA-失效模式分析.ppt

Process FMEA 过程潜在失效模式及后果分析,2,Agenda,PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作,3,What - 什么是PFMEA？,Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并采取纠正/预防措施，达到确保顾客满意的目的,4,What - 什么是PFMEA？,哪些原因可能造成这个失效模式,现行预计的过程可能产生的失效模式,分析,对下工序或顾客的影响,采取可行的对策,分析,即后果,5,What - 什么是PFMEA？,PFMEA 需要根据经验和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险 PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段,6,Why - 为什么要做PFMEA？,顾客,设计,生产,出货,不设计不良品,不生产不良品,不流出不良品,PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来的损失 PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考 PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据 PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题,7,Who 谁来做PFMEA？,以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来 - 制造、装配 - 设计、工程、可靠性 - 质量管理 - 采购、设备及其他必要人员,8,When 何时做PFMEA？,PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为” PFMEA是一个动态文件,初始PFMEA,必须在试生产前，工装准备前,各项未考虑的失效模式发现及讨论,更新PFMEA,时间,各项未考虑的失效模式发现及讨论,动态的PFMEA,更新PFMEA,9,How 怎么做PFMEA？,1. 前期准备工作,2. 描述“过程功能/要求”,3. 潜在失效模式分析,4. 失效后果分析,5. 严重度(S)评估,6. 失效起因分析,7. 发生频度(O)评估,完成PFMEA的13个步骤,8. 现行的过程控制方法,9. 可检测度(D)评估,10. 计算当前的RPN值，确定优先改善项目,11. 提出建议的措施，负责人及时间,12. 描述“采取的措施”,13. 重新计算RPN值,10,1、准备工作,PFMEA 的准备工作包括： 建立小组 备好必要的资料，如： - 过程流程图 - 过程特性矩阵表 - 特殊过程特性明细表 - 现有的类似的PFMEA 资料 - 工程规范，DFMEA 备好PFMEA 表格,11,1、准备工作,过程流程图 示范,12,1、准备工作,过程特性矩阵表 示范,13,1、准备工作,PFMEA 表格 示范,子系统,功能要求,14,2、过程功能/要求,描述“过程功能/要求”: 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出,15,3、潜在失效模式分析,潜在失效模式分析： 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果 思考方法：,这个零件为什么会被拒收？,16,3、潜在失效模式分析,典型的过程失效模式： - 零件变形，钻孔偏心 - 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏松，锻件裂纹 - 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软） - 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失，零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺 - 总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正确 - 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不清洁 - 未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差 - 注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差 - 电路断路，短路,17,4、失效后果分析,失效后果分析： 失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇,18,4、失效后果分析,常见失效后果描述： 对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害操作人，损坏设备等 对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色等,19,5、严重度(S)评估,严重度(S)评估： 严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度 需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用110分表示 分值越高，影响越严重 当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度值,20,5、严重度(S)评估,严重度(S)评估表,21,6、失效起因分析,失效的起因分析： 失效的起因：是指失效是怎么发生的 依据可以纠正或控制的原则来描述 针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了 分析方法：,“五个为什么？”，因果图、排列图等,22,6、失效起因分析,典型的失效起因： - 焊接不正确、焊接电流不适合 - 加热时间过长，加热温度过高或不足 - 刀具调整错误，刀具易磨损 - 润滑不当/不足、零件装错/缺少 - 测量数据不正确，通风不足 - 拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位肖易磨损 - 喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大 - 毛坯组织疏松与气孔,23,7、发生频度(O)评估,发生频度(O)评估： 发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发生的概率 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也用110分来评估可能性的大小 分值越高，发生的机会越大 对于无历史资料参考的过程，根据小组的工程经验判断来估计,24,7、发生频度(O)评估,发生频度(O)评估表,25,8、现行的过程控制方法,现行控制方法： 现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述 控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、统计过程控制（SPC）技术等,26,9、可检测度(D)评估,可检测度(D)评估： 可检测度(D)：Detection，是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度 评价指标也分为110级 分值越高，越难以被发现和检查出,27,9、可检测度(D)评估,可检测度(D)评估表,检测类别：A.防错 B.量具 C.人工检验,28,10、计算RPN值,风险顺序数(RPN)： 风险顺序数(RPN)：Risk Priority Number，是严重度、频度和可检测度三者的乘积 RPN = SEV x OCC x DET 该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时采取纠正措施 在一般情况下，不管RPN的数值如何，当严重度高时，应予以特别注意,29,11、建议采取的措施,建议采取的措施： 建议采取的措施：主要是为了减少频度(O)和可检测度(D)数值而制定的应对方案 包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成时间 首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采取纠正/预防措施,30,12、描述“采取的措施”,描述“采取的措施”： 是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况的跟踪、验证和确认 描述最终采取的有效措施,31,13、重新计算RPN值,重新估计并记录采取措施后的严重度(S)、频度(O)和可检测度(D)数值，计算新的风险顺序数RPN 一般严重度(S)不能变更，除非有设计更改 新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险 将采取的措施反映到质量控制计划及有关的文件中,32,实例操作,33,实例操作,34,小结,设计思想,担心问题,过去经验,顾客反馈,可能的失效模式,解决方案,PFMEA是群策群力的过程,