洛阳加氢工艺管道施工方案.doc

受控文件 编号： 101051-C38E1-022 中石化洛阳分公司油品质量升级改造工程 220 万吨/ 年加氢处 理装置 工 艺 管 道 安 装 施 工 方 案 修改码：0 发放日期：2008 年 2 月 有效期：2008 年 2 月至工程结束 印 数：6 持 有 人： 批 准： 审 核： 编 制： 中国石化集团第五建设公司洛阳工程项目部 二零零八年二月二十日 。 -可编辑修改- 目 录 一、编制依据 3 二、工程名称及概况 3 2.1 工程名称 .3 2.2 工程概况 .3 2.3 本工程实物量 .4 三、施工部署 5 3.1 劳动力计划 .5 3.2 工机具计划 .5 四、施工工艺流程 6 五、管子、管件及阀门检验 6 5.1 一般规定 .6 5.2 管子检验 .7 5.3 阀门检验 .7 5.4 其他管道组成件检验 .8 六、配管材料的保管和发放 8 6.1 材料保管 .8 6.2 材料的发放 .8 6.3 管道材料发放管理办法 .9 6.4 配管材料色标规定 .9 6.5 材料代用 .9 七、管道加工 9 7.1 管道等级划分 .9 7.2 施工准备 .9 7.3 管子切割 .10 7.4 弯管制作 .10 7.5 开孔 .10 7.6 坡口加工 .11 7.7 组对 .12 八、管道焊接 13 。 -可编辑修改- 8.1 焊前准备 .13 8.2 焊材管理 .13 8.3 焊接方法 .14 8.4 焊接工艺参数 .14 8.5 焊接要求 .14 8.6 焊前预热 .16 8.7 焊后（稳定化）热处理 .16 8.8 焊缝标识 .17 8.9 质量检验 .17 九、管道预制和安装 19 9.1 管道预制 .19 9.2 管道安装 .20 9.3 与传动设备连接的管道安装 .22 9.4 阀门安装 .22 9.5 支吊架安装 .23 9.6 伴热管安装 .24 十、管道防腐 24 10.1 管道表面预处理 .24 10.2 管道防腐 .25 10.3 防腐层检查 .26 十一、静电接地 26 十二、管 道系统试验与系统吹扫 26 十三、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 26 13.1 项目部质量保证体系组织机构 .26 13.2 工艺管道安装工程主要工序控制点 .27 十四、JHA 工作危害分析 .29 。 -可编辑修改- 一、编制依据 1 石油化工工程建 设交工技术文件规定 SH3503-2001 2 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 3 石油化工 剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范及一号增补 SH3501-2002 4 石油化工 钢管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001 5 现场设备 、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 6 压力管道安全管理与监察规定 劳部发1996140 号 7 石油化工装置 (单元)金属管道工程施工及 验收技术条件40BJ019-2007 8 石油化工工程 铬钼耐热钢管道焊接技术规程 SH/T3520-2004 9 石油化工 钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-94 10 阀门检验 与管理规程 SH3518-2000 11石油化工 设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-99 12石油化工企 业设备管道表面色和标志 SH3043-2003 13石油化工施工安全技术 SH35051999 14 220 万吨 /年加氢处理装置工 艺管道施工图纸 15 FCC 质量体系文件 二、工程名称及概况 2.1 工程名称 中石化洛阳分公司油品质量升级改造工程 220 万吨/年加氢处理装置工艺管道安装工 程 2.2 工程概况 220 万吨/年加氢处理装置为新建装置， 该装置主要由反 应部分、分馏部分、加热炉部 。 -可编辑修改- 分、压缩机部分、循环氢脱硫部分、 给排水部分、原料处理部分等组成。 该装置工艺管道材质种类较多，且高压管线较多， 焊接要求高，尤其是不 锈钢高压管 线，要求更高。施工工期相对工程量较短，且处于雨季施工 阶段。这些因素要求施工单位必 须具有多年的施工管理经验， 协调好施工工序之间的穿插作业及施工进度的合理安排，确 保工程高质量、高标准按时 中交。 2.3 本工程实物量 工艺管道实物量统计表 数量序 号 名称 材质 单 位 DN1565 DN80200 DN200以上 小计 备注 一 管子 1 碳钢无缝钢管 20# 米 7933.1 9309.3 3358.5 20600.9 GB/T8163 2 碳钢无缝钢管 20# 米 417.2 640 60 1117.2 GB9948 3 合金钢无缝钢管 15CrMoG 米 32 139 215 386 GB5310 4 合金钢无缝钢管 1Cr5Mo 米 26 3 152.7 181.7 GB9948 5 碳钢无缝钢管 20G 米 0.3 0.3 GB9948 6 碳钢无缝钢管 A106 Gr.B 米 592.3 863.8 405 1861.1 7 合金钢无缝钢管 A335 Gr.P11 米 57 21.5 59.5 138 8 不锈钢无缝钢管 0Cr18Ni9 米 340.5 197.4 537.9 GB/T14976 9 不锈钢无缝钢管 A312 Gr.TP321 米 73.4 53.8 200.5 327.7 10 镀锌焊接钢管 Q235B+Zn 米 212.8 212.8 GB/T3091 11 碳钢焊接钢管 20R 米 74.5 74.5 GB6654 合 计 米 9684.6 11227.8 4525.7 25438.1 二 管件 碳钢 个 7090 1 弯头 不锈钢 个 199 7289 碳钢 个 607 2 异径管 不锈钢 个 4 611 3 三通 碳钢 个 1554 1558 。 -可编辑修改- 序 号 名称 材质 单 位 数量 小计 备注DN15 65 DN802 00 DN200 以上 不锈钢 个 4 4 阀门 个 3781 3781 5 其它管件 个 2668 2668 合 计 个 15907 三 连接件 1 8 字盲板 个 179 179 2 法兰 片 3642 3642 三、施工部署 3.1 劳动力计划 序号 时间 工种 3 月 4 月 5 月 6 月 备 注 1 管 工 60 60 50 30 2 焊 工 30 30 25 15 3 起重工 15 15 13 10 4 普通电工 3 3 3 2 5 热处理工 5 5 4 2 6 普 工 55 55 55 30 合 计 3.2 工机具计划 序 号 名 称 规 格 型 号 单位 数 量 备注 一、 起重机械 1 汽车起重机 50T 台 1 2 汽车起重机 16T 台 1 3 汽车起重机 8T 台 1 4 手拉葫芦 1T 个 10 5 手拉葫芦 3T 个 6 6 手拉葫芦 5T 个 3 二、 通用机具及专用机床 1 移动式空压机 2W6/7 台 1 2 移动式空压机 B0.6/7 台 1 3 手提式砂轮机 台 5 4 角向磨光机 100 台 15 5 角向磨光机 150 台 15 。 -可编辑修改- 序 号 名 称 规 格 型 号 单位 数 量 备注 6 氧气切割机 G1 100AL 台 1 7 冲击电钻 台 1 8 磁力电钻 台 2 9 氧气瓶 个 60 10 乙炔瓶 个 30 11 台式钻床 台 1 12 砂轮切割机 台 3 三 检测、焊接设备 1 直流电焊机 15KW 台 15 2 氩弧焊机 直流电焊机 16KW 台 15 3 交流电焊机 B3500 YF 台 15 4 恒温干燥厢 100Kg 台 2 5 焊条干燥箱 YHL100 台 2 6 等离子切割机 台 2 7 X 射线探伤机 台 2 8 超声波探伤机 台 1 9 热处理机 套 1 四、施工工艺流程 材料检验 标识移植 除锈刷漆 标识移植材料切割加工 标识移植组对焊接无损检测 管道安装 检查确认焊后热（稳定化）处 理 阀门试压 管道试压 施工方案编制、技术交 底 管支座（架）预制焊缝返修 吹扫清洗 酸洗钝化 交工验收 防腐保温 五、管子、管件及阀门检验 5.1 一般规定 5.1.1 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、 补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件， 无质量证明文件的产品不得使用。 。 -可编辑修改- 5.1.2 管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。 5.1.3 管道组成件在使用前进行外观检查。 5.1.4 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检， 如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并 应作好 标识和隔离。 5.1.5 合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行 100%的光谱分析。 5.2 管子检验 5.2.1 若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使 用。 5.2.2 SHA 级管道中，设计压力大于等于 10MPa 的管子，外表面应按下列方法逐根进行无 损检测，检测方法和缺陷评定应符合 JB4730 的规定，检验结果以 I 级为合格： A.外径大于 12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉检测 ； B.非导 磁性钢管，应采用渗透 检测。 5.2.3 SHA 级管道中，设计压力小于 10MPa 的输送极度危害介 质管道，每批 应抽 5%且不少 于一根，按“5.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以级为合格。 5.3 阀门检验 5.3.1 外观检查 A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的 铭牌， 铭牌和阀体上应注明制造厂名 称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。 B.用于 SHA 级管道的通用 阀门，其 焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合 SH3064 规定的 无损检测合格证明书。 C.铸件 应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。 D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。 E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应 与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。 F.阀门法兰密封面 应符合要求，且不得有径向划痕。 G.阀门安装前，应按设计文件中的 “阀门规格书”，对阀门 的阀体、密封面级有特殊要求的垫 片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若 不符合要求，该批阀门不得使用。 5.3.2 阀门试验 A.所有进场阀门必须 100%进行试压。 。 -可编辑修改- B.试验 介质采用洁净水。对 不锈钢阀门，水中的 氯含量不得超 过 100mg/L，试验合格后应立 即将水渍清除干净。 C.阀门 的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，停 压 5 min，以壳体填料无滴漏或潮湿 现象为 合格。 D.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。 E.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的 1.1 倍。试验 时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停 压 4min，无渗漏为合格。 F.试验合格的 阀门， 应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并 填写试验记录，在阀体上做出标识。 G.阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 H.安全阀调试及定压在有资质的部门进行。 5.4 其他管道组成件检验 5.4.1 弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号， 高压管件及紧固件验收后应填写记录。 5.4.2 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无 损伤。凸凹 面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 5.4.3 垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。 5.4.4 弹簧支吊架应有合格证及数据书。 5.4.5SHA 级管道的管件应按“5.2.2 和 5.2.3”的规定 进行表面无损检测。 5.4.6 设计压力等于或大于 10MPa 管道用合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每 批应抽两件进行硬度检验。 5.4.7 其他合金钢管道组成件每批应抽检 5%，且不少于一件进行快速光谱分析，如有一件 不合格，则加倍抽检，再有不合格， 则该批管道组成件不得使用。 六、配管材料的保管和发放 6.1 材料保管 6.1.1 进库的管子、管件应根据材料清单，核 对材质、尺寸、色 标、型号和其它识别号，进行 验收分类摆放。 6.1.2 管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、 镀锌管、合金 钢管和不锈钢管要分区摆放。 6.1.3 凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。 。 -可编辑修改- 6.1.4 管件应按材质、种类、等 级、规格分类放置在货 架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损 伤管件。 6.2 材料的发放 6.2.1 通过单线图材料表领、发材料， 领料人和保管员要在单线图材料表的每行处签字，做 到字签完，料领完。 6.2.2 校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给 予发料，并做好标记的核对和移植工作。 6.2.3 特别指出的是 20#钢无缝钢管的发放和使用。该材质的钢管标准有 GB8163 和 GB/T9948 两种，其使用部位有所不同，必须正确发放和使用。 6.3 管道材料发放管理办法 6.3.1 装置中每个区按单线图发料，安排专人负责。 6.3.2 材料表一式四份，一份随单线图发施工人员，一份供保管员，一份供材料 员提料，另一 份留在技术员处备查。 6.3.3 对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，并分别 建帐。 6.3.4 所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配。 6.3.5 安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。 6.4 配管材料色标规定 配管材料色标规定详见 LPEC 采购产品标识规定 6.5 材料代用 下列材料之间不允许代用： 6.5.1 无标准的钢材不得作为代用钢材。 6.5.2 沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢。 6.5.3 高合金钢、低合金钢、普通低合金 钢和普通碳素钢不得超级代用。 。 -可编辑修改- 6.5.4 弹簧支吊架不得代用。 6.5.5 非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。 七、管道加工 7.1 管道等级划分 管道等级的划分严格按设计提供的管道说明表执行。 7.2 施工准备 7.2.1 所需场地安排合理，施工机具齐全。 7.2.2 已完成图纸会审、技术和安全交底，并且工 艺卡已发放。 7.3 管子切割 7.3.1 管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行： A.DN200500 的管道，用弧型板 夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管 内的铁锈及污物彻底清理出来； B.DN50200 的管道，用绑有破布、毛刷或 钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干 净； C.小于 DN50 的管道，用压缩空气吹净。 7.3.2 管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材 质，看准尺寸后开始下料。 7.3.3 镀锌管和公称直径小于等于 100mm 的中低压碳钢管，用机械方法切割。 7.3.4 大于 100mm 的碳钢管采用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少 1.5mm。 7.3.5 不锈钢应用机械或等离子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨锤、 钢丝 刷等选用不锈钢制作，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。 7.3.6 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化 铁、铁 屑应予以清除干净。 7.4 弯管制作 该装置的工艺管道上使用的弯头均为成品供货，伴热管道及其他管道上的弯头现场煨 。 -可编辑修改- 制具体要求如下： 7.4.1 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设及文件未规定时，应符合下表要求： 管道设计压力/MPa 弯管制作方式 最小弯曲半径 热 弯 3.5Do10 冷 弯 4.0Do 10 冷、热弯 5.0Do Do 为管子外径 7.4.2 钢伴热管道热弯宜在 900以上温度进行。 7.4.3 弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分 层、皱纹及严重的附着物等缺陷。 7.4.4 SHA 级管道弯管加工、检测合格后，应填写 SHA 级管道弯管加工记录。 7.5 开孔 7.5.1 开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和 熔渣等。 7.5.2 在管线上开大于 32mm孔时，碳 钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔 后必须将热影响区磨去 2mm。 7.5.3 在管线上开小于等于 32mm孔时，必 须采用机械钻孔。 7.5.4 如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。 7.6 坡口加工 7.6.1 焊接坡口型式和尺寸见下图 序号 名 称 型 式 尺 寸 1 I 型坡口 S 1-3mm(C=1mm)S 3-6mm(C= 2mm) S 3-9mm 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm2 V 型坡口 S 9-20mm 22.50-27.50 p 0-3mm c 0-3mm 3 U 型坡口 S 20mm 80-120 p 1-3mm 。 -可编辑修改- 序号 名 称 型 式 尺 寸 r 5mm c 0-3mm 4 双 V 型坡口 S 20mm 1 80-120 2 32.50-37.50 p 1-3mm b 8-12mm c 0-3mm 5 不等厚 V 型坡口 3002.50 p 1.6mm0.8mm 1 最大 300 L 4(S1-S2) C 2-3+1-2 6 跨接式三通支管 坡口 S 4mm m 0-2mm b 02mm b 23mm 450-550 7 插入式三通支管 坡口 S 4mm g 13mm 400-550 b 12mm 8 管座坡口 g 23mm f 12.5mm 500-600 9 法兰角焊接头 b 13mm f,T 和 6.4mm 较小者 X =1.4T,且不大于颈部厚 度 10 承插法兰接头 C 1.6mm X =1.4T,且不大于颈部厚 度 11 承插管件接头 C 1.6mmX=1.4T,且不小于 3.2mm 7.6.2 坡口加工应按下列方法加工： A. SHA 级管道的管子， 应 采用机械方法加工。 B. SHB、SHC、SHD 级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割 时， 。 -可编辑修改- 切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 7.6.3 不锈钢严禁用氧乙炔焰进行加工。 7.6.4 坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直 至合格。 7.7 组对 7.7.1 管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、污垢、 铁锈等缺陷。 7.7.2 组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在 20mm 范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧化 皮等污物。 7.7.3 对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间距 150mm。 7.7.4 壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，错边量不应超过下列规定： A. SHA 级管道为壁厚的 10%，且不大于 0.5mm。 B. SHB、SHC、SHD 级管道为壁厚的 10%，且不大于 1mm。 7.6.5 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，都要开如下图所示的过渡坡 口： A. SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mm。 B. SHB、SHC、SHD 级管道的内壁差 1.0mm 或外壁差 2mm。 。 -可编辑修改- 八、管道焊接 8.1 焊前准备 8.1.1 人员资质 凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作业。 8.1.2 焊接工艺评定 根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须 有相应的焊接工艺评定报告。 8.2 焊材管理 8.2.1 焊材的储存、保管应符合下列规定。 A焊材 库必 须干燥、通 风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 B焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与 墙 壁的距离均不得少于 300，并 严防焊 条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。 C焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放。 D焊材 储存 库内应设置温度 计、湿度 计，保持室温不低于 5，空气相 对湿度不得高于 60，并做好记录。 8.2.2 焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。 8.2.3 焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得 超过 4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次(进行二次烘烤的焊条要做好标识， 并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次)。 8.2.4 焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。 8.2.5 焊丝应做有标识，焊丝使用前，必 须清除锈斑和油污，并露出金属光 泽。 8.2.6 钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在 99.95以上。 。 -可编辑修改- 8.3 焊接方法 8.3.1 公称直径小于 DN50 的采用全氩弧焊接。 8.3.2 公称直径等于或大于 DN50 的均采用氩弧打底，电弧焊填充盖面的焊接。 8.4 焊接工艺参数 焊 丝 焊 条材质 牌号 直径 牌号 直径 支持焊评号 0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10 2.0 A102 3.2 H2006-04 15CrMoG H13CrMoA 2.5 R307 3.2 H2006-03 1Cr5Mo H1Cr5Mo 2.5 R507 3.2 H99-06 20#，Q235B+Zn H08Mn2Si 2.5 J427 3.2 H87-47 20G，20R H08Mn2SiA 2.5 J507 3.2 H98-05 A106 Gr.B H08Mn2SiA 2.0 J507 3.2 H2004-05 A335 Gr.P11 H13CrMoA 2.5 R307 3.2 H2004-12 A312 Gr.TP321 H0Cr20Ni10Nb 2.4 A132 3.2 H2006-05 8.5 焊接要求 8.5.1 焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入温 度保持在 100150的保温箱内，随用随取。 8.5.2 所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。 8.5.3 各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作， 否则不得施焊。 A风速大于或等于 8m/s（氩弧焊为 2m/s） B相对湿度大于 90%。 C下雨、下雪天气。 D碳素 钢环 境温度低于 20。 E奥氏体不 锈钢环 境温度低于 5。 8.5.4 管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求： A直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径。 B除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm。 。 -可编辑修改- 8.5.5 焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于 100mm 且不得小于管 子管外径。 8.5.6 卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。 8.5.7 环焊缝距支、吊架净距离不小于 50mm，需 热处 理的焊缝距支、吊架不得小于 焊缝宽 度的 5 倍，且不得小于 100mm。 8.5.8 焊缝不可置于墙内。 8.5.9 不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径内的焊接接头，应 100% 进行射线检测。 8.5.10 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应 100%进行射线检测。 8.5.11 用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。 8.5.12 焊接不锈钢应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。 8.5.13 不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管 道上，焊接完毕后，焊缝按 SH3501 要求进行酸洗和钝化处理。 8.5.14 定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度为 1015mm,高度为 24mm,且不得超过壁厚的 2/3。 8.5.15 当环境温度低于 0时，除奥氏体不 锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处 100mm 范 围内，应预热到 15以上。其温度用 测温笔或热电 偶温度计检查。 8.5.16 不得在焊件表面引弧或试验电流，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件 间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封 面。焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。 8.5.17 在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错 开。 8.5.18 管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂 风通过。 。 -可编辑修改- 8.5.19 氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。 多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查， 经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。除焊接 工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断， 应采取防裂措施，再焊时 必须进行检查，确认无裂纹后，将 焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。 8.5.20 管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。 拆除后对残留痕迹打磨修整。 8.4.21 禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。 8.4.22 焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而损 坏阀门。 8.4.23 工序之间应严格自检，互检，确 认上一工序合格后办理交接手续，每名 焊工施焊后， 必须打上代号，并填写焊接记录，如 为不锈钢管道，则用记号笔填写，并用透明胶带保护。 8.4.24 焊条在使用中必须保持干燥。 8.4.25 奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求： A氩弧 焊焊 接根部焊道时应 充氩气保护，手工 电弧焊时，坡口两侧各 100范围内应涂上 白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面。 B应在保证焊透和融合良好的条件下，采用小 线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的焊 接工艺，层间温度应控制在 100左右。 C不要求做焊后热稳定化 处理的不锈钢管道焊缝焊 后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热 稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后进行。 8.6 焊前预热 8.6.1 管道组成件焊前预热应按下表规定进行。 序号 钢种或钢号 壁厚/mm 预热温度/ 1 15CrMoG 10 150200 2 1Cr5Mo 任意 250350 。 -可编辑修改- 3 ASME A106 Gr.B 26 150200 4 ASME A335 Gr.P11 6 200300 8.6.2 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的 3 倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材 料，两侧各不小于壁厚的 5 倍，且不小于 100。加热区以外的 100范围内，应予以保温。 8.6.3 焊前预热采用火焰加热法，加热时火焰不应直接接触焊道坡口，升温应缓慢而均匀， 测量预热温度时，测点应均匀分布。 8.6.4 达到预热温度后应立即进行底层焊接并一次连续焊完，底层焊完后立即进行下一层焊 接，且应连续焊完。被迫中断焊接时，应进行温度为 300-350、时间为 15-30min 的后热处 理，并保温缓冷至环境温度，确认无缺陷后方可继续进行焊接。 8.6.5 多层焊时，层间温度应控制在等于或稍高于预热温度的范围内； 8.7 焊后（稳定化）热处理 8.7.1 管道焊接接头的热处理应根据设计文件要求执行。 8.7.2 焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录.热处理的 温度及控制见工艺卡。 8.7.3 热处理测温采用热电偶，测温点应在加热区域内，测温点宜为三个；热处理示意图如 下所示： 绑 扎 丝 炉 管 测 温 点 测 温 点测 温 点 炉 管电 加 热 带保 温 层 8.7.4 焊后根据设计文件及规范要求进行（稳定）热处理。 8.7.5 对要求做热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，检测数量如下： A碳素 钢检测 数量不少于 热处理焊口总数的 10%。 B铬钼合金钢检测数量不少于 热处理焊口总数的 20%。 。 -可编辑修改- 8.8 焊缝标识 管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（格式如下），焊接 后由焊工将焊工号（打底和盖面）标识在相应的空格内，并填写焊接日期。 单 线 图 号： 焊 口 编 号 ： 焊 工 代 号 （ 打 底 /盖 面 ）焊 接 日 期 质 检 员 签 字 8.9 质量检验 8.9.1 焊缝外观质量检查： A所有 焊工都 应对自已完成的 焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、 气孔、裂纹、超标的咬边，未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形平缓过渡。 B不锈钢管道焊缝表面不得有咬 边现象，其余管道咬 边深度不允许超过 0.5mm，且咬 边总 长度不超过整道焊缝总长的 10%且不大于 100mm。 C管道的螺纹接头如采用密封 焊时，不得使用密封 带等有机材料，外漏的螺 纹不得过长， 并全部由密封焊缝覆盖。 D焊缝 表面不得低于管道表面，焊缝余高 h应符合下列 规定： 100%射线检测焊接接头 ，其 h1+0.1b，且不大于 2mm。 其余焊接接 头，焊缝余高 h1+0.2b，且不大于 3mm。 （注：b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度）。 E焊接接头错边 不得大于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 F材质为 碳钢 的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝 50mm 处（平行 于焊缝）打上焊工代号，对于不锈钢等不允许打钢印的管道，其焊缝旁要贴焊工代号和焊口 标签，专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上。 。 -可编辑修改- G所有管道在单线图下发时 要标注焊缝编号， 现场施焊后及时填注焊工代号，并对无损检 测方法及结果进行标注和记录；进行焊接接头热处理的管道，应在单线图上标明热处理及 硬度试验的焊缝编号。 8.9.2 无损检测 A焊缝 的内部 质量， 检验评定按压力容器无损检测JB4730 的规定执行。 B管道检测比例符合下表 规定。其管道等 级的划分根据 设计提供的管道说明表严格按执 行。 管道等级 检测百分率 (%) 合格等级 检测级别号 100 A1SHA 100 A2 100 B1 40 B2 20 B3 20 B4 SHB 10 B5 100 C1SHC 5 C2 SHD 100 D 100 E1 10 E2SHE 5 E3 C其他要求 被检测的焊 接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的 40%，且不少于一个 焊接 接头。 对于角焊缝 用磁粉或着色 检验，检验比例同上表，合格等级为。 夹套内管的所有 焊缝在 夹套以内时应 100%无损检验。 8.9.3 焊缝返修 A焊缝 的返修工作 应按焊 接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。 B要求焊后热处理的焊缝 ，焊缝返修应在热处理前 进行；如在热处理后还需返修，返修后 。 -可编辑修改- 应再做热处理。 C凡需进行返修的焊缝应 采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊的 形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。 D返修部位应按原规定方法 进行复验，其 质量要求与原焊缝要求相同。 E同一部位的返修次数，非合金钢不得超过 3 次，其余钢种管道原则上不得超过 2 次，返 修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中。 九、管道预制和安装 9.1 管道预制 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度。 9.1.1 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要 实测 时，应先实测后预制。 9.1.2 对 DN250 以下的管道预制，其偏差值应不超过下图的要求。 9.1.3 预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具 捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。 9.1.4 管道预制完后，一切检验工作均应合格，用塑料布将敞口封闭，以防止雨水和 杂物进 入。用油漆在管道上标出管段编号，并运至 专用场地保管。 。 -可编辑修改- 9.1.5 所有管道支吊架集中预制，材料的剪切、钻孔一律用机械加工。支吊架的 焊接必须按 标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。有热处理要求管道的支吊架垫板随管 道一起做热处理。 9.1.6 管道排液及放空、压力表、温度 仪表等,管段图上的尺寸不能作为施工依据，施工和 预 制以设计提供的典型图及特设图部分上的尺寸为准。 9.1.7 孔板取压阀的方位施工和预制以设计提供的典型图及特设图部分上的方位为准，或 按仪表专业要求施工。 9.1.8 补强板焊接和排液漏斗加工必须按设计要求执行。 9.1.9 下料时应严格控制管子的用量，对 100 毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应 移交项目部器材管理部按材质登记保管以备利用。 9.1.10 利用短管调整连接尺寸，当短管长度小于最小连接尺寸时，通知设计人员变更。 9.1.11 预制完的支吊架按管道支吊架一览表进行编号。 9.2 管道安装 9.2.1 管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 9.2.2 管子、管件、阀门、 垫片等已按设计要求进行核 对，其材质、规格、型号无误，管道预制 质量符合要求。 9.2.3 管道安装前应完成的有关工作如：无损检测、热处理、酸洗、脱脂等已 进行完毕，并符 合要求。 9.2.4 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 9.2.5 管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。 9.2.6 不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。 9.2.7 孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。 9.2.8 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时， 应对前期 。 -可编辑修改- 安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再 进行安装。 9.2.9 管道的安装按先地下后地上，先大管后小管，先高压管后低压管，先不 锈钢、合金钢管 后碳素钢管的顺序进行。 9.2.10 管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分 别采用人工清扫，弧形板拖扫， 绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉，及压缩空气吹净 等方法。 9.2.11 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺 陷存在。 9.2.12 法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓自由穿入。 9.2.13 法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。 管道级别 公称直径（mm） 平行度偏差（mm） 间 距 DN300 0.4SHA DN300 0.7 垫片厚+1.5 DN300 0.6SHB、SHC、SHD DN300 1.0 垫片厚+2.0 9.2.14 螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。 9.2.15 耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等。 9.2.16 严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。 9.2.17 不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间， 应垫入巴金垫片或橡胶垫片， 严禁不锈钢管与碳 素钢支、吊架直接接触。 9.2.18 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标 记，专人负责安装与拆除。 9.2.19 管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求。 项 目 允许偏差（ mm） 室外 25坐 标 室内 15 标 高 室外 20 。 -可编辑修改- 室内 15 D100 2,最大 50水平管道平直度 D100 3,最大 80 立管铅垂度 5,最大 30 成排管道的间距 15 交叉管的外壁或绝垫层间距 20 9.2.20 管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端 面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当 发现这 些缺陷时，应检查相邻或相关管段 的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 9.2.21 管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。 9.2.22 管道安装过程中，对于水平管道上的偏心异径管，要求保持底平，但当安装于离心 泵 入口时，则应保持顶平。如设计图纸有要求时执行设计要求。 9.2.23 安装于立管上的压力计取压管，水平引出后再加弯头及一段立管，保持安装口朝上， 水平管及立管长度分别为 150mm。 9.2.24 对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底 泵/ 重沸器，加热炉进出口等的大口径及 高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备制造误 差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。 9.2.25 压缩机入口管道应酸洗除锈。 9.2.26 工艺管道表中无吹扫要求大口径管道严禁用蒸汽吹扫。 9.3 与传动设备连接的管道安装 9.3.1 与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它 污物。特别强调压缩机入口管线及润滑油管线在安装前需进行化学清洗。 9.3.2 设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减 轻焊接应力的 影响。 9.3.3 与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于 1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管内存液。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡 。 -可编辑修改- 度，应坡向分液罐一侧。 9.3.4 与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自 由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓 能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移 及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距要求见下表： 设备转速 r/min 间距 mm 平行偏差 mm 径向偏差 mm 3000 垫片厚1.5 0.40 0.80 3000-6000 垫片厚1.0 0.15 0.50 6000 垫片厚1.0 0.10 0.20 9.3.5 管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速 大于 6000r/min 时,位移值应小于 0.02mm；转速小于等于 6000r/min 时，位移值小于 0.05mm。 9.3.6 管道系统试压，吹扫合格后， 应对设备连接的管口进行复位检查，其指 标按上表。 9.3.7 传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。 9.4 阀门安装 9.4.1 阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其 压盖螺栓须有足够的调节余量。 9.4.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊 的端头留 1.6mm 的间隙，防止过热变形。 9.4.3 安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向 正确。 9.4.4 水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。 9.4.5 阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示 准确。 9.4.6 搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装 阀门严禁在手轮或手柄上捆 绑绳扣。 。 -可编辑修改- 9.4.7 大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。 9.5 支吊架安装 9.5.1 根据单线图上支吊编号对已预制好的支吊架进行对号安装。支吊架标高偏差不超过 0-10mm。 9.5.2 对于有隔冷要求的管架必须加松木垫块。 9.5.3 对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁焊接一块与管道材质 相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层巴金软 垫，将管架与管道隔开。压缩机部分管卡与管道间加石棉或橡胶垫利于管道防振。 9.5.4 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和 调整工作，支吊架的位置按 图上标注的进 行。 9.5.5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍 热位移。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或符合 设计文件规定。 9.5.6 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。 弹簧的临时固定件，应待全 系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。 9.5.7 支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏 焊，欠焊 和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管 子不得有咬肉、烧穿等现象。 9.5.8 管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标识，其位置不得与正式 管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。 。 -可编辑修改- 9.5.9 管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材 质和位置。 9.5.10 有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。两根热位 移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，及 时对支吊架进 行检查与调整。 9.5.11 在水压实验和清洗管路时不要拆除定位销，在准备开工运行前方可将全部弹簧的定 位销取出，使之投入到运行状态。 9.6 伴热管安装 9.6.1 伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。 9.6.2 不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应 符合下表规定： 伴 热管公称直径/mm 10 15 20 20 帮扎点间距/mm 800 1000 1500 2000 9.6.3 伴热管经过阀门、过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图进行。 9.6.4 伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。 9.6.5 从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成 排安装，做到美观、正确。 9.6.6 伴热管与不锈钢管道间应加巴金垫加以隔离，并每隔 500mm 用铁丝绑扎。 。 -可编辑修改- 十、管道防腐 10.1 管道表面预处理 10.1.1 防腐涂刷前必须对被涂表面处理，除去表面的水分、污垢、油脂、 铁锈、焊渣等附着 物，并使其表面形成合适的“粗糙度”。 10.1.2 防腐前均要进行非常彻底的手工或动力工具除锈，其质量标准应达 St3 级(SH3022- 2003）。 10.1.3 除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆 涂层等附着物。 10.1.4 焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。 10.1.5 所有经处理后的表面均应在 4 小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表面被 雨淋湿，出现返锈或表面污染时，必 须重新进行表面预处理。 10.2 管道防腐 10.2.1 防腐涂层应按下表要求施工，同时还应按涂料供应商提供的说明书要求进行施工。 代 号 使 用 场 合 防 腐 涂 漆 涂层干膜 总厚度 环氧煤沥青+玻璃布防腐涂层结构 0.8mm P-0 埋地设备和管道 聚乙烯胶粘带防腐层结构 1.4mm P-1 不保温设备和管道 防烫等局部保温设备和管道 设计温度 T120 底漆：铁红酚醛防锈漆 2 道，每道干膜厚 度30-40um 面漆：酚醛面漆 12 道，每道干膜厚度 30-40um 120um P-2 不保温设备和管道 防烫等局部保温设备和管道 设计温度 120T450 底漆：GT-1 有机硅锌粉耐高温底漆 2 道， 每道干膜厚度20-25um 面漆：GT-5 铝粉耐高温面漆 2 道，每道干 膜厚度20-25um 100um P-3 保温设备和管道设计温度 T120 底漆：铁红酚醛防锈漆 2 道，每道干膜厚 度30-40um 80um P-4 保温设备和管道设计温度 120T450 底漆：无机富锌底漆 2 道，每道干膜厚度30-40um 80um 。 -可编辑修改- P-5 保温设备和管道设计温度 450T560 底漆：有机硅耐 560高温底漆 4 道，每道干膜厚度20-25um 80um P-6 保冷碳钢、低温钢设备和管道设计温度101T120 底漆：冷底子油底漆 2 道，每道干膜厚度50um 100um P-7 设备和管道附属钢结构设计温度 T120 底漆：铁红酚醛防锈漆 2 道，每道干膜厚 度30-40um 面漆：酚醛面漆 12 道，每道干膜厚度 30-40um 120um 注：带有衬里设备、管道和附属 钢结构的 T 值按设计壁温考虑。 10.2.2 不锈钢管道不得被含锌涂料及含铝涂料玷污，否则必须彻底清除。 10.2.3 除设计另有规定外，下列情况不应涂漆： A奥氏体不锈钢的表面。 B镀锌表面。 C已精加工的表面。 D铭牌、 标 志板或标签。 10.2.4 管道防腐施工应符合下列规定： A防腐 层施工 时涂层表面温度至少 应比露点温度高 3，但不高于 50。 B相对湿度大于 80时，未采取措施不得进行施工。 C不得在雨、雾、强风中进 行室外施工。 D不宜在 强 烈日光照射下施工。 10.2.5 每道涂层施工后，均需经检查后方可继续进行下一道涂装防腐工程。每道涂层施工 后需测量漆膜厚度并记录，以确保符合总干膜厚度要求。 10.2.6 涂装时表面应干燥，涂层应均匀，不得 误涂、漏涂，图层表面应平滑无痕、颜色一致。 无针孔、起皱、气泡、流坠、粉 尘和脱皮现象。涂刷面层时应顺流向涂刷。 10.2.7 多层涂刷时，前一道漆膜实干后，方可涂刷下一道涂料。判断漆膜 实干的方法可以用 手指用力按漆膜不出现指纹为准。 10.3 防腐层检查 地上管道防腐蚀涂层厚度的检查按管道总延长米检查。每 300m 抽查 3 点(不足 300m 。 -可编辑修改- 时按 300m 考虑)，其中 2 点以上不合格时即为不合格；如其中 1 点不合格时，再抽测 2 点， 如仍有 1 点不合格时，则全部为不合格。 十一、静电接地 静电接地必须符合图纸及规范要求，并且由管道焊工施焊，不得由电气专业施工。 十二、管道系统试验与系统吹扫 见管道系统试验吹扫方案 十三、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 13.1 项目部质量保证体系组织机构 技术负责人：王小剑 专业技术人员 数据管理员 质量负责人：郝建北 质量检查员 质量检测人员 施工负责人：凌正良 施工调度人员 物资负责人：田静波 材料员 保管员 项目经理：周承胜 项目副经理/总工：李艳萍 项目副经理：魏晨彧 HSE 负责人：季兴 HSE 监督员 作业班组 作业人员 。 -可编辑修改- 13.2 工艺管道安装工程主要工序控制点 序号 控制点 类别 质量技术要求 控制内容 检验方法 检具 责任人 1 施工图纸会审、设 计交底 A 图纸及其它设计文件是否齐全； 水准点、坐标及尺寸正确性，设 计是否漏项 审核 技术负 责人 专业工 程师 2 施工方案/技术措 施审查 A 质量体系建立健全；施工技术 质量措施，质量控制点设置；施 工工艺 、工序；人力机具安排等 审核 总工程 师 技术 负责人