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生產革新成果報告,組別:A組,指導老師:趙善軍,鄭開健陳波涌黃建波石健寧陳澤華蔡書勝,活動期間:2003年9月2004年2月,革新主題,仕掛消減CELL編程,目標達成篇仕掛消減篇流程整合篇浪費排除篇展望篇,本期報告內容(及優秀案例共享),一.目標達成篇,目標及實績推移圖,項目:活人,達成率112%,目標及實績推移圖,項目:減仕挂,達成率160%,二仕掛消減篇-CELL編成,以前加工排佈方式,現有加工方式,CELL編成:公明新廠試驗,如圖示,直線式機台排布,CG加工,芯取加工,研磨加工,砂掛加工,辦公室,參觀通道,補料,補料通道,CG,砂掛,砂掛,自動芯取機,自動芯取機,兩槽式洗凈,研磨,出庫通道,貨架,貨架,流程示意圖,砂掛,在線外另外增加一臺芯取機和研磨機,當砂掛在制增多時對應切換加工,第二次改善起因：編成效率僅85%,線外增加的芯取機,線外增加的砂掛機,第三次改善：仕掛看得見：,將超市現場化實現看得見管理控制仕掛過多,CELL工位間仍實行考核管理,杜絕因CELL排佈而降低稼動率,一排成效率分析：達到95%,改善後效果分析,二仕掛狀況：降到4天,三機臺稼動率未受CELL加工方式影響,CELL生產編成在公明革新職場全面展開實施!推動活動如下:,CELL生產編成:(在制現場化),芯取機臺,研磨機臺,研磨機臺,砂掛機臺,研磨機臺,研磨機臺,芯取機臺,砂掛機臺,研磨機臺,芯取機臺,砂掛機臺,研磨機臺,砂掛機臺,研磨機臺,研磨機臺,芯取機臺,冰箱,冰箱,冰箱,冰箱,冰箱,冰箱,冰箱,冰箱,CELL生產編成:(布置平面圖),生產排成,CELL生產排成,三流程整合篇,省仕掛:LF與春近搭配機種約4萬左右,則減少4萬仕掛活人:5人省經費:5*1200*12=72000元,機臺重新排佈LF加工完一面後春近加工另一面,無單面入倉庫,LF加工完一面後現場人員與在制人員交接後入倉庫,至少有一天的仕掛,並每班兩人管理,集中春近加工另一面,集中LF加工凹面,現場員工從倉庫受領單面加工OK品加工,倉庫,OK品現場員工加工後與在制交接後入倉庫,集中LF加工凹面,春近加工另一面,LF加工,LF加工,LF加工,出庫,春近與LF加工機種流程整合,倉庫,變更前流程:,春近,春近,春近,春近,LF加工一面,春近加工一面后出庫,春近,春近,春近,春近,出庫,LF,LF,物流減化,在制人員減少5人仕掛減少單面庫存,變更后:,出庫,檢查距生產職場遠，回流多，浪費大,活人:0.8*20*600/(23*3600)*10=1.1人/天活場地:2M2仕掛削減:5000PCS省經費1.1*1200*12+2*30*12=16560元,檢查位在生產職場內，同排泡殼工位合併，回流減少,芯取檢查流程整合,洗淨,上傘,鍍膜,排盤,提檢,出荷,洗淨,上傘,鍍膜,上傘,鍍膜,上傘,鍍膜,上傘,鍍膜,排盤,提檢,出荷,現在橫向管理各工程間仕掛多,找尋多.,縱向管理,對象點數減少找尋較平時減少,活人3人(每班1人)省經費:3*1200*12=43200元,四.浪費排除篇,動作浪費,入倉庫,現狀物流:,多片生產提檢物流整合,砂掛,提檢,入倉庫,再發給研磨加工,搬運浪費,提檢,流動提檢,搬運浪費,貨架,貨架,鍍膜机,鍍膜机,鍍膜机,鍍膜机,檢查工位,檢查工位,搬運路線,貨架,貨架,鍍膜机,鍍膜机,鍍膜机,鍍膜机,貨架,貨架,貨架,貨架,貨架,貨架,檢查工位,檢查工位,貨架遠,每次搬運路程30步,每班15次/工位,時間浪費多.,貨架移至檢查桌旁,1.現在每次搬運10步,減少20步,共四個工位2.節約時間1.6H/天3.節約經費0.2*1200*12*4=11520元,搬運浪費,1.職場內無修皿机(12軸)2.修皿時需到研磨區職場內修皿机上去進行.3.距離遠.來回走動損失大,最遠50步,最近26步,平均38步2=76步,1.請購一台小型修皿机(2軸)放於職場內.2.修皿時,來回走動損失小,最遠14步,最近4步.平均9步2=18步,1.省時(76-18)0.8s115人4次/3600=5.92H2.省人:5.92H/8H=0.74人3.省費用:0.74人1200元12=10672元修皿机成本:15000元/10年=1500元4.最終省費用:10672元-1500元=9172元/年,50步,26步,4步,14步,50步,近接化及動作改善,十二軸式的修皿機,二軸式的修皿機,走動浪費,問題點,改善問題,1.氣缸偏大1.0小鏡片使用后出現D面壓坏.2.手壓動作浪費,1.改善小氣缸(0.7)2.手壓改氣壓(手壓1個皿10秒).,省金額:不良由500PCS,降為0即:500*25天/月*12月=150000.凈省金額=150000*5000(購氣缸)=14500.2.省工時:3H/日*25天/月*12月=900H(約0.3人/天),改善效果,大氣缸易產生不良,換成小氣缸，壓壞杜絕,不良浪費,問題點,改善問題,改善效果,不良浪費,取換鏡片時間長.治具加工成本高,將上治具和上上治具加工成一体,省時間4*1000/3600*2=2.2H省金額2.2/8*1200*12=3960元,用上治具加工完後鏡片在皿中,將上治具和治具合併,看得見的管理-看板作戰,部番仕掛量沒公幵化.時常造后工程停線或超仕掛,將仕掛量作成管理看板.,總體仕掛降到10天,無顏色標示的在制,仕掛實施看得見管理,1.仕掛量7075万PCS/日2.仕掛不能顯現化,肓目之感.3.造成積壓過剩.4.生產之查詢與安排困擾.,1.標竿式的管理,根據計劃之需求從時間段管制生產進度.2.以不同顏色區分仕掛狀態.超紅色標示停止.黃色:表仕掛不足.綠色:正常仕掛.紅色:超仕掛,現仕掛:47萬PCS/日以制一日量25万PCS/日則:(70万-47万)/25万/日=0.92天,黃色,綠色,紅色,五展望篇,製造一課第一期生產革新,作成:鄭開建,三.目的:全面推廣生產革新理念,帶動全員參與現場革新,排除浪費,削減仕挂,提升效率,減少要員,最終達到降低成本,創造利潤之目的.四.日程安排:所有訓練座學報告時間都定于PM:4:308:40進行.地點為制一課教育訓練待定.訓練,座學,報告參照公司興行之生產革新.日程明細附后:,工程別排布按機種別加工,生產革新持續推廣,精密研磨課沿用,革新感想,1.生產革新需要全員的參與,各階層的支持2.工程中隨時都存在浪費損失,一定有辦法做得更好3.三定原理,流程整合,動作刪除等革新工具工作中要活用4.也許沒有100分,只要比以前更好就立即行動,邊做邊改善.行動最優先.,以上,報告完畢,多謝指教!,生產革新加油加油!,
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