资源描述
购买设计文档后加 费领取图纸 摘 要 通过对壳体零件的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合适的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。 本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和铣上端面工序专用夹具设计。综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成壳体零 件机械加工工艺及铣床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了壳体零件的机械加工工艺规程。结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。 关键词： 机械加工 工艺规程 专用夹具 壳体 by of to as is to of of is a is by In of of of of is of of of of in to to of of of of of as so 目 录 摘 要 . I . 录 . 1 章 绪论 . 1 第 2 章 零件的机械加工工艺规程设计 . 2 体零件的工艺分析 . 2 件的作用 . 2 件 的工艺分析 . 2 件的生产纲领 . 3 择毛坯 . 3 计毛坯图 . 3 械加工工艺路线的制订 . 5 择定位基准 . 5 工方法 . 5 订工艺路线 . 7 工工艺过程的分析 . 9 择加工设备与工艺装备 . 9 定切削用量及基本时间 . 10 第 3 章 铣上端面夹具设计 . 20 出存在的问题 . 20 具设计 . 20 具体设计 . 20 位基准的选择 . 20 位方案和元件设计 . 20 紧机构的设计 . 21 位误差的计算 . 21 刀装置设计 . 23 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 23 结 论 . 25 致 谢 . 27 参考文献 . 28 1 第 1 章 绪论 机械制造业指从事各种动力机械、 起重运输机械 、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。机械制造业为整个国民经济提供技术装备，其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。 机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备。据统计美国 60%财富来自制造业，俄罗斯占 48%， 中国制造业在工业总产值中也占有 40%。制造业是国家立国之本，是一 个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 壳体的加工工艺规程及其 专用 夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的 综合运用 。壳体是组成机器或部件的主要零件之一，对其他零件有支撑和保护的作用。壳体部分常设计有安装轴密封盖，轴承盖等零件的凸台，凹坑，沟槽等。因此结构 较为 复杂。壳体的加工质量不仅影响其装配进度和运动进度，而且影响机器工作精度，使用寿命，性能等。正确地解决一个零件 在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件加工精度。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 2 第 2 章 零件的机械加工工艺规程设计 体零件的工艺分析 件的作用 图 2体是一种起支撑、连接其他零件和承受负荷的零件。通过底面孔和上端面的孔、螺纹孔 ，侧面的螺纹孔来与管道、其他壳体等零件连接在一起，并使这些零件之间保持正确的位置关系；通过壳体的孔进行液体或气体的传输 。 件 的工艺分析 该壳体可以分成三组加工表面，且三者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下 : 3 （ 1） 底面、 7、 30孔和 48沉孔 这一组加工表面包括 :底面， 4个 7的孔，加工 30 的孔和 48的沉孔 （ 2） 上端面， 7孔和 12盲孔， 这一组加工表面包括 :上端面， 螺纹孔， 6个 7孔， 12的盲孔 （ 3） 侧面宽 28的凹槽， 8的孔， 24的沉孔， 30的端面， 12的孔， 20的沉孔 这一组加工表面包括 :侧面宽 28的开口槽， 2 8的孔并加工 24的沉孔， 30的端面， 12的孔并加工 20的沉孔。 件的生产纲领 零件的生产纲领：根据机械设计制作工艺与机床夹具公式： N 零 = +a)(1+b) 说明：式中 N 零 ：零件生产纲领。 Q：产品的生产纲领。 N ：每一产品包含该零件的数量。 a : 零件的备用率一般情况下 a = 4 %。 b : 零件的 平均废品率：取 b=1%。 所以， 4000 = Q 1(1+4%)(1+1%) 则： Q=3808件 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 1查得此零件生产为中批生产。 择毛坯 由该零件图要求可知，零件的材料为 虑到本零件在具体工作的受力情况，选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 计毛坯图 壳体零件材料为 铸铁 200），硬度范围是 195 4 坯重约 1 根据 本零件设计要求，根据工程材料 与热加工 表 3铸铁强度表 牌号 铸件厚度 /拉强度 微组织 基体 石墨 0 200 珠光体 中等片状 10 20 195 20 30 170 30 50 160 灰铸铁 抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力及振动部件。 生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型 ， 2 级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。 由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量 4。 5 图 2械加工工艺路线的制订 择定位基准 工件在最初加工时，只能以毛坯上未加工的表 面作为定位基准，这个是粗基准，该零件应选用上端面作为粗基准来加工底面。以上选择符合粗基准的选择原则中的（如果必须保证零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面作为粗基准，应该用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，底面和 30 为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一，自为基准、便于装夹。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。 工方 法 在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，考虑到工件的具体情况与具体加工条件按加工顺序来阐述的加工方案，参考机械制造手册表 10 10加工方法选择如下： （ 1）、底面： 公差等级为自由公差，表面粗 糙度为 要经过粗铣 （ 2）、 30 孔： 公差等级为 8，表面粗糙度为 坯铸件有孔，故采用扩 精铰 （ 3）、 48 沉 孔： 工差等级为自由公差、表面粗糙度达到 采用扩。 （ 4）、两处倒角 6 公差等级为自由公差、 表面粗糙度分别达到 采用铣。 （ 5）、 7 孔： 公差等级为自由公差、表面粗糙度达到 采用钻。 （ 6）、上表面： 公差等级为自由公差，表面粗糙 度为 采用粗铣 （ 7）、 12 盲孔： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 采用钻。 （ 8）、 螺纹孔： 中径公差等级为 采用钻 （ 9）、左侧面凹槽： 公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度都为 故采用粗铣 （ 10）、 8 孔： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 故采用钻 （ 11）、 12 沉孔： 公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度为 故采用扩。 （ 12）、 30 端面： 公差等级为自由公差 ，壁、底面表面粗糙度为 故采用粗铣 （ 13）、侧面 12 孔： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 故采用钻。 （ 14）、 20 沉孔： 公差等级为自由公差，内孔表面的表面粗糙度为 面表面粗糙度为 故采用扩。 7 各表面加工方案 加工表面 尺寸及偏差 /寸精度等级 表面粗糙度/ m 加工方案 底面 5 铣 上表面 30 孔 30+ 精铰 48 沉孔 48 孔 7 孔 7 5 钻 12 盲孔 12 6 5 钻 左侧面凹槽 铣 8 孔 8 12 沉孔 12 30 端面 30 铣 侧面 12 孔 12 20 沉孔 20 订工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领确定中批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单、工序集中，尽量降低成本。 1. 工艺路线方案一 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 砂型铸造 20 铣 粗、半精铣下端面 30 铣 粗、半精铣上端面 40 车 粗、半精车 40， 30 孔 8 50 铣 铣左端面槽 60 钻 钻 12 孔及 6 孔攻螺纹 0 钻 钻左端面阶梯孔攻 2纹 80 铣 铣前端面 90 钻 钻前端面阶梯孔 100 钻 钻顶面孔、锪孔 110 钻 钻底面孔、锪孔 120 车 精车 40， 30 孔 130 去毛刺，修锐边 去毛刺，修锐边 140 清洗 清洗 150 终检 入库 终 检 入库 2. 工艺路线方案二 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 砂型铸造 20 铣 粗、半精铣下端面 30 铣 粗、半精铣上端面 40 钻、扩、铰 钻、扩、铰 30 孔，倒 1 50 铣 铣前端面 60 钻 钻前端阶梯孔 70 钻 钻顶面孔、锪孔 80 钻 钻底面孔、锪孔 90 铣 铣左端面面槽 100 钻 钻各螺纹孔、攻螺纹 110 扩铰 扩铰 48 孔 120 去毛刺，修锐边 去毛刺，修锐边 130 清洗 清洗 140 终检 入库 终检 入库 9 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个方案中，方案 2 主要按照外表面逐次加工完成后进行空的加工，但会不利于限制零件自由度，其次虽两方案都按照 30 孔定位进行加工，但方案 2中有部分工序的工步不在同一平面上，会给加工带来额外的不 便。 另外，根据机床各种因素综合考虑，选择方案 1的工艺路线进行加工。 工工艺过程的分析 1. 保证相互位置精度 多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。 2. 防止变形的工艺措施 前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加工精度降低，防止变形注意以下几点： （ 1） 与减少切削力和切削热的影响。粗、精加 工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。 （ 2） 减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。可以分散应力，减少变形。夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。 择加工设备与工艺装备 由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均 由人工完成。 1. 选择夹具 本零件除铣 、 钻孔等工序 都 需要专用夹具 。 2. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 （ 1） 铣刀选择 硬质合金 铣刀 。 （ 2） 钻 孔、攻螺纹选用高速钢麻花钻、机用丝锥。 3. 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的 10 精度要求，尺寸和形状特点， 根据 参考 文献 23选择如下： （ 1） 选择加工面的量具 用分度值为 游标 卡 尺测量，以及读数值为 测量范围10025外径千分尺。 （ 2） 选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于 间，可选用 读数值 测量范围5025内径千分尺即可。 定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量 给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 f，再确定 v。 工序 20 粗、半精铣下端面 （ 1）背吃刀量 由于切削量较小，故选择 2次走刀即可完成。 （ 2）进给量 立式铣床功 率为 参考一表 速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 为 z。 （ 3）铣削速度 由本工序采用高速钢整体铣刀、 40数 z =12。查参考一表 定铣削速度 0 0 0 4 4 . 940 =本工序采用 立式铣床，查参考一表 转速 380r/实际切削速度 11 w 4 0 3 8 01 0 0 0 1 0 0 0 = 380r/，工作台的每分钟进给量 zf z 可根据参考一表 得机床的进给量为 300mm/ （ 4）基本工时 由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表 1 0 0 00 . 5 ( 1 3 ) m m , ( 0 . 0 3 0 . 0 5 )l d C d C C d （ ）。确定1l =14l =2l =24该工序的基本时间为 1 4 2 0 . 1 3 m i n 8 s 300l l ， 则该工序基本工时为 16s。 工序 30粗、半精铣上端面 （ 1）背吃刀量 由于切削量较小，故选择 2次走刀即可完成。 （ 2）进给量 立式铣床功率为 参考一表 速钢套式面铣刀粗铣平面 进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 为 z。 （ 3）铣削速度 由本工序采用高速钢整体铣刀、 40数 z =12。查参考一表 定铣削速度 12 0 0 0 4 4 . 940 =本工序采用 立式铣床，查参考一表 转速 380r/实际切削速度 w 4 0 3 8 01 0 0 0 1 0 0 0 = 380r/，工作台的每分钟进给量 zf z 可根据参考一表 得机床的进给量为 300mm/ （ 4）基本工时 由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表 1 0 0 00 . 5 ( 1 3 ) m m , ( 0 . 0 3 0 . 0 5 )l d C d C C d （ ）。确定1l =14l =2l =24该工序的基本时间为 1 4 2 0 . 1 3 m i n 8 s 300l l ， 则该工序基本工时为 16s。 工序 40 车 粗、半精车 40， 30 孔 由参考文献 3表 得 f=r 由参 3表 得 80m/此算出转速为 n=1000, D=车床的实际转速取 n=350r/实际 切削速度 000=精车：由参考文献 3表 得 f=r 由参考文献 3表 得 80m/13 由此算出转速为 n=1000 D=车床的实际转速取 n=350r/实际切削速度 000=工时间 T= = 错误 !未找到引用源。 =序 50铣左端面槽 所选用的背吃刀量 切削速度 进给量 f 是一样的。 （ 1）背吃刀 量 由于切削量较小，故选择 2次走刀即可完成。 （ 2）进给量 立式铣床功率为 参考一表 速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 为 z。 （ 3）铣削速度 由本工 序采用高速钢整体铣刀、 40数 z =12。查参考一表 定铣削速度 0 0 0 4 4 . 940 =本工序采用 立式铣床，查参考一表 转速 380r/实际切削速度 14 w 4 0 3 8 01 0 0 0 1 0 0 0 = 380r/，工作台的每分钟进给量 zf z 可根据参考一表 得机床的进给量为 300mm/ （ 4）基本工时 由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表 0 00 . 5 ( 1 3 ) m ml d C d C （ ）， 0 ( 0 . 0 3 0 . 0 5 )，确定 1l =14l =2l =62该工步的基本时间为 1 4 2 0 . 2 6 m i n 1 5 . 6 s 300l l ，该工序基本工时为 32s。 工序 60钻 12 孔及攻螺 纹 工序分两个工步，工步 1 是钻 12 孔；工步 2 是攻螺纹 背吃刀量的确定 0 进给量的确定：取每转进给量 f=r 3)件选取，切削速度 v=15m/ n=1000 15/20=r/取 式钻床主轴转速 n=250r/求实际钻削速度 000= 20 250/1000=m/ 4). 根钻孔的基本时间可由 l+l1+。式中l=801=D/2=20/2 +1=10 =f=r， n=250r/所以基本时间： l+l1+ n=（ 80+） /250= 2）扩孔 15 背吃刀量的确定 给量的确定取每转进给量 f=0.7 mm/r 3)v=92.9 m/ n=1000 22=r/取 式钻床主轴转速n=1400r/将此转速代入工式（ 5求实际切削速度 000= 22 1400/1000=（ 3）基本工时 由于该工序包括两个工步，它们所选用的背吃刀量 切削速度 进给量 f 是一样的，所以两工步基本工时也相同。偏角 r 90 ，1 0 00 . 5 ( 1 3 ) m ml d C d C （ ）， 0 ( 0 . 0 3 0 . 0 5 )，确定 1l =14l =2l =15每个工步工序的基本时间为 1 4 2 0 . 1 2 4 m i n 8 s 250l l ，该工序基本工时为 16s。 工序 70钻左端面阶梯孔 攻 2 纹 （ 1）切削用量 由工件材料为 8参考二表 10花钻，选定直径 8的麻花钻，查参考一表 速钢麻花钻钻削碳钢的切削用量得， 切削速度20m/给量 f =r，取 0 0 0 2 08 . 7 r/本工序采用 立式钻床，由 表 ，转速 680r/实际 16 切削速度为 w 8 . 7 6 8 01 0 0 0 1 0 0 0 = 2）基本工时 由参考一表 步1 r 28 . 7c o t ( 1 2 ) m m ( c o t 4 5 1 ) m m 4 . 1 m m , 1 m m , 2 022Dl l l m m ，则该工序的基本时间为 12j 4 . 1 1 2 0 0 . 1 8 m i n 1 1 2 6 8 0l l lt 工序 80 铣 30 前端面 该面精度要求不太高，可直接由高速钢铣刀一次铣完 根据金属机械加工工艺人员手册第三版表 12得 料铸件总加工余量为 6工序尺寸及工差为 ，由表 14查得铣削进给量z；由表 14得铣削时切削速度 40m/此可算出 转速： n= 50 4010 00D 0 x x =250r/据机床的主轴变速级数可取实际转速为 263r/实际线速度为r= 1000263= 100026350=表 8查得万能回转头铣床 轴转速范围为 30床功率为 10 由表 14得切削功率 ： 4106 =0以 所选机床适用。 工序 90钻前端面阶梯孔 17 该 工序分为两个工步： 2 0 该孔由高速钢扩钻钻头扩钻后再铰刀铰。由机械加工工艺手册表 13得铰孔时加工余量为 扩钻加工余量为 Z=孔的工序尺寸为 12孔的工序尺寸为 20表 14得扩孔进给量 r，由表 14得扩孔时切削速度v=以计算得到转速 n= 000 = x =据机床实际变速级数取实际转速 n=178r/实际切削速度： V= 1 0 00 00n =矩 M=表 8得此机床最大扭矩为 1200，所以所选机床适用。 （ 4）基本工时 由参考一表 基本时间的计算 2r, ( 2 3 ) m m , 3 5 m mt a l i i l lf n f n ，因此基本工时为 11s，半 精镗工步基本工时为 46s。 工序 100钻顶面 6 孔、锪孔 此孔由高速钢钻头一次钻 出，由机械加工工艺人员手册 表 14 查得钻 18 孔进给量 r，钻孔余量为 7孔尺寸及工差为 ，由表 14r=21m/此可计算得到转速 n: n= 7 2110001000 x =机床实际转速可取实 际转速为 n=990r/实际速度： V= 100 09907100 0 =表 14查得 =1113N M=表 8得此机床最大进给力为 16000N,最大扭矩为 400x 310 机床适用。 工序 110 底面 4 孔 此孔由高速钢钻头一次钻出，由机械加工工艺人员手册表 14查得钻孔进给量 r，钻孔余量为 7孔尺寸及工差为 ，由表 14r=21m/此可计算得到转速 n: n= 7 2110001000 x =机床实际转速可取实际转速为 n=990r/实际速度： V= 100 09907100 0 =表 14查得 19 =1113N M=表 8得此机床最大进 给力为 16000N,最大扭矩为 400x 310 机床适用。 3）基本工时 由于该工序包括两个工步，它们所选用的背吃刀量 切削速度 进给量 f 是一样的，所以两工步基本工时也相同。偏角 r 90 ，查参考一表 1 0 00 . 5 ( 1 3 ) m ml d C d C （ ）， 0 ( 0 . 0 3 0 . 0 5 )，确定 1l =14l =2l =6每个工步工序的基本时间为 4 2 0 . 0 9 m i n 5 s 250l l ，该工序基本工时为 10s。 工序 120 车 精车 40， 30 孔 根据工艺手册中表 3得 错误 !未找到引用源。 =1f=z。根据表 3得 v=s 加工转速 错误 !未找到引用源。 = 错误 !未找到引用源。 = 错误 !未找到引用源。 =s 取 n=s，则 切 削速度 v= 错误 !未找到引用源。 = 错误 !未找到引用源。 =s 1. 确定车削时间 T= 错误 !未找到引用源。 = 错误 !未找到引用源。 =序 130 去毛刺，终检。 20 第 3 章 铣上端面夹具设计 出存在的问题 为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于铣上端面夹具设计，由于对加工精度要 求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。 具设计 具体设计 设计夹具，首先要仔细分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧；在完成夹具草图后，进一步考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理的结构实现个零部件间的相对运动；根据零件的使用要求，选择相应的材料。 同钻床夹具设计类似，用 子图版 进行二位图形的绘制，首先画装配图，然后从装配 图上拆画零件图，标注相关尺寸及技术要求，最后进行论文撰写、整理、修改完成该毕业设计。 位基准的选择 在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。由零件图可知 ,根据本道工序，选底面为定位基准。 位方案和元件设计 根据以上零件的结构分析以及定位基准的选择，可得定位基准为平面，因此可选择定位元件为圆形定位板 根据工序图及对零件的结构的分析，本 道工序需限制 4 个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其 6 个自由度。本夹具采用 6 点定位原则采用一面二销进行定位， 使用了螺旋夹紧机构，并采用移动压板压紧 。 21 紧机构的设计 采用螺旋直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧工件的机构，统称螺旋夹紧机构。由于这类夹紧机构简单，夹紧可靠，通用性大，故在机床夹具中得到广泛运用。它的主要缺点是夹紧和松开工件时比较费力。 本夹具采用移动压板进行夹紧，同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求。同时，由于移动压板标准件，可直接购买，降低了夹具的制造成本。 夹紧力的计算 单个螺 旋夹紧时产生的夹紧力按下列计算： )( 210 中： 单个螺旋夹紧产生的夹紧力（ N）； Q 原始作用力（ N）； L 作用力臂（ r 螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（ 其值视螺杆端部的结构形式而定，参见机床夹具设计手册第三版表 1 1 螺杆端部与工件间的摩擦角（）； 螺纹中径之半（ 螺旋升角（），参见机床夹具设计手册第三版表1 2 螺旋副的当量摩擦角（）， 式中 2 为螺旋副的摩擦角（），为螺纹 牙型半角（），参见机床夹具设计手册第三版表 1 位误差的计算 一面两销定位误差 22 图 41)移动时基准位移误差 m i （式 5 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式 5： m = 0 9 0 0 6 =(2) 转角误差 L m i i （式5 式中： 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2d 削边销孔的最大偏差 2D 削边销孔的最小偏差 2 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 23 其中： )2(2 m X 则代入（式 5： 000 0 则： 刀装置设计 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。 塞尺选用平塞尺，其结构如图 4示： 标记四周倒圆图 4塞尺
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