企业八大浪费培训课件

企业八大浪费培训 八大浪八大浪费费制造工程部制造工程部- -李立生李立生 2012 2012年年1212月月企业八大浪费培训认识浪费掌握八大浪费的识别方法学习如何消除八大浪费目的目的企业八大浪费培训序言-浪费介绍八大浪费介绍 Q & A培训大纲培训大纲企业八大浪费培训序言序言企业企业如何如何创造利润创造利润? ?成本成本= =售价售价- -利润利润企业八大浪费培训定义定义: : 所有所有( (即时即时) )不不产产生附加生附加价价值的活值的活动动 解读：解读：* * 所有不产生附加价值的活动所有不产生附加价值的活动* 即使产生附加价值，只要不是投入最小资源即使产生附加价值，只要不是投入最小资源, , 沒有沒有“即时即时”生效，就是浪费生效，就是浪费；企业八大浪费培训* 什么是附加什么是附加价值价值? ? 客戶客戶愿意愿意付钱付钱的的作业作业內容內容. .产生产生附加附加价值价值的的过过程程: : 改变形狀、性质改变形狀、性质, , 组立组立( (组合组合), ), 增加功增加功能能1.改变形狀: 物理变化物理变化2.2.改变性能改变性能: : 化学变化化学变化3.3. 组立组立( (组合组合) )4.4.增加功能增加功能企业八大浪费培训浪费的三种形态浪费的三种形态1.1.勉強勉強: : 超超过过能力界限的超能力界限的超符合状态符合状态; ;( (会导致设备会导致设备故障故障, ,品质品质低下低下, ,人员人员不安全不安全) )2.2.浪浪费费: : 有能力有能力, ,但未但未给给予充足的工作量的未予充足的工作量的未饱和状态饱和状态; ; ( (人人员员工作量不工作量不饱满饱满, ,设备设备稼稼动动率低率低) )3.3.不均衡不均衡: :有有时时超超负荷有时负荷有时又不又不饱饱和的和的状态状态( (差异状态差异状态).).勉強浪費不均勻合適能力限度企业八大浪费培训浪费的表现浪费的表现 现象现象l显性浪费显性浪费定义为可可见见的浪的浪费费很容易鉴别如：不良品人或机的等待n隐性浪费隐性浪费n定义为看不看不见见的浪費的浪費n不易鉴别n需深入分析后，才能识别如：n生生产过多(过早)n加工过剩发现浪费的能力很重要企业八大浪费培训是否处于是否处于“正常作业正常作业”状态？状态？是否处于是否处于“正常运转正常运转”状态？状态？是否处于是否处于“被正常加工被正常加工”状态？状态？浪浪费费的的表现表现 发生源发生源1.等待-待料、待机(机故/机器加工)，空闲2.寻找-随意走动，寻找工具、夹治具、单据3.返工-随线、集中返工，返工线、区域1.等待-待排配，待修、待料，待人动作的完成2.搬动-布局频繁调整，搬运设备3.过剩-加工数量、质量超出需要1.等待-待出货、待加工、待处理(待返工、报废)2.大材小用-能源浪费，耗品、治工具不当使用企业八大浪费培训企业八大浪费培训1.1 1.1 定义：定义：生产过程生产过程中中, ,因因来料来料或制程不良或制程不良, ,造成的造成的检查、维修或返工作业检查、维修或返工作业. .1.2 1.2 导致导致的影的影响响产品报废 降价处理 材料损失 出货延误 取消订单 信誉下降一一不良品修正的浪费不良品修正的浪费企业八大浪费培训C1 1设计设计不良不良工艺设计工艺设计不合理不合理C2 2人人为为操作操作失误失误未按未按SOPSOP作业作业C3 3使用不合格的零部件使用不合格的零部件C4 4对对已已发发生的不良生的不良处处理不理不当当C5 5设备设备/ /工具不工具不稳定稳定C6 6环境温度环境温度/ /湿度湿度/ /静电静电C7 7存放存放周周期期长长1.3 1.3 产生产生的原因的原因企业八大浪费培训1.1.作作业业管理管理SOP,SOP,标准标准作作业业, ,教育教育训练训练2.2.全面品全面品质质管理管理(TQM)(TQM)3.3.品管品管统计统计手法手法(SQC)(SQC)4.4.品管品管圈圈(QCC)(QCC)活活动动5.5.可可视视化化( (标准标准、不良、不良样样品等品等) )6 6. .首件首件检检查查7 7. .不制造不良的不制造不良的检查检查- -源流源流检查检查; ;自主自主检查检查; ;全数检全数检查查; ;8 8. .防防错错法。法。品质三不：品质三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品1.4 1.4 如何減少不良如何減少不良发发生生企业八大浪费培训怎么杜绝不良品？怎么杜绝不良品？如：如：5W5W发现问题真因发现问题真因? WHY? WHY：为什么机器停了：为什么机器停了? ? 因为负荷过大，保险丝断了。因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY? ? WHY：为什么会负荷过大：为什么会负荷过大? ? ? ? 因为轴承部分不够润滑因为轴承部分不够润滑 。? ? ? WHY? ? ? WHY：为什么不够润滑：为什么不够润滑? ? ? ? ? ? 因为润滑油泵吸不上油因为润滑油泵吸不上油 。? ? ? ? WHY? ? ? ? WHY：为什么吸不上油：为什么吸不上油? ? ? ? ? ? ? ? 油嘴磨损，松动了。油嘴磨损，松动了。 ? ? ? ? ? WHY? ? ? ? ? WHY：为什么磨损了：为什么磨损了? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 因为没有安装过滤器，粉屑进去了因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。追根究底，杜绝不良再次产生。追根究底，杜绝不良再次产生。企业八大浪费培训例：不良品维修例：不良品维修处理这些不良品需要多少人，多少时间？处理这些不良品需要多少人，多少时间？企业八大浪费培训2.1 2.1 浪费浪费的的定义：定义：前工程之投入量前工程之投入量超过超过后后工程工程单位时间单位时间內之需求量內之需求量而造成的浪而造成的浪费。费。导致导致的浪的浪费费有有: :1.1.设备设备及用及用电气电气油等能源增加油等能源增加2.2.放置地、放置地、仓库仓库空空间间增加增加3.3.库库存利息存利息负担负担增加增加4.4.多余的多余的作业工时作业工时、管理、管理工时工时二二过度生产浪费过度生产浪费企业八大浪费培训2.2 2.2 浪浪费费的的产生与消除：产生与消除：浪费产生原因浪费产生原因浪费消除浪费消除过量过量计划计划资讯资讯不准不准、不畅、不畅、生管反应生管反应速度慢速度慢计算集成成信息控制(SAP等)计划错误计划错误完善计划校正机制、加強检核生产生产周期周期场场缩短生产L/T，制程连线生产良率等放大效应良率等放大效应制定废损标准，并严格执行前工前工序序过过量投量投入入工时工时不平衡不平衡生产线平衡资讯错误资讯错误制定最小生产和传送批量跨跨制制程产程产能不能不均衡均衡 制程连线生产企业八大浪费培训案例：产线工时不平衡浪费案例：产线工时不平衡浪费图图1 1：产线堆积大量产品未及时处理：产线堆积大量产品未及时处理图图2 2：产线堆积，作业员来不及：产线堆积，作业员来不及企业八大浪费培训三三等待浪等待浪费费定义：定义：人员或设备人员或设备非非满负荷满负荷的浪的浪费费企业八大浪费培训l表现表现形式形式企业八大浪费培训l表现表现形式形式1 1生产线机种切换生产线机种切换2 2時常缺料而使人時常缺料而使人员员机器闲置机器闲置3 3产线工序不产线工序不平衡平衡造成造成等待等待4 4标准文件准备不及時标准文件准备不及時(SOP(SOP、BOMBOM、开线通知等、开线通知等) ) 延误生产延误生产5 5机器设备时常发生机器设备时常发生故障故障6 6出现异常，多次出现异常，多次“开会开会”检讨，而非现场解决检讨，而非现场解决企业八大浪费培训1 1单单元制元制生产生产方式方式(cell(cell式生式生产产方式方式) )2 2生生产线产线平衡法平衡法(line balance)(line balance)3 3人人机机工作分工作分离离4 4全全员员生生产产性性维护维护(TPM)(TPM)5 5快速快速切切换换(SMED)(SMED)6 6稼动稼动率率, ,可可动动率的持率的持续续提升提升。浪浪费的费的消除消除企业八大浪费培训例例1：吸塑热合等待浪费：吸塑热合等待浪费减少热合减少热合& &等待时间等待时间机台实际验证机台实际验证:3S:3S热合对吸塑效果没影响热合对吸塑效果没影响吸塑机吸塑机:7s/2pcs:7s/2pcs5s/2pcs5s/2pcs吸塑机减少热合吸塑机减少热合& &等待时间缩短等待时间。等待时间缩短等待时间。企业八大浪费培训不平衡损失的时间不平衡损失的时间缩短生产节拍缩短生产节拍卸木架卸木架的等待时间去完成校校正正操作不平衡检讨不平衡检讨182182200200提高提高10%10%瓶瓶颈颈改善前后效率对改善前后效率对比比: :例例2 2：产线平衡法：产线平衡法企业八大浪费培训4.1 4.1 浪浪费费的定的定义：义：由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置，辅材过多置，辅材过多等等有价值而不使用的闲置资源有价值而不使用的闲置资源浪浪费费四四闲置资源浪费闲置资源浪费企业八大浪费培训4.2 4.2 浪浪费的产费的产生生：1.1.采购大批量生产采购大批量生产材料、材料、辅辅料料造成库存积压造成库存积压/资资金累积金累积;2.2.现场作业人员排线不当现场作业人员排线不当, ,剩余人员闲置剩余人员闲置3.3.机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真正被利用造成闲置正被利用造成闲置闲置资源就是处于闲置资源就是处于“生、死、休生、死、休” 中的中的“死、休死、休”状态。状态。企业八大浪费培训4.34.3 消除消除方向：方向：1.1.按实时生产需求采购；按实时生产需求采购；2.2.细化管理，做到分工明确，有事可做；细化管理，做到分工明确，有事可做；3.3.设备工装等闲置，能用的用起来，能修设备工装等闲置，能用的用起来，能修的修好，不能修的改装或报废。的修好，不能修的改装或报废。根本上解決：根本上解決： 闲置资源管理力度要加强！闲置资源管理力度要加强！企业八大浪费培训5.1 5.1 浪費的浪費的定义：定义： 物品移动物品移动造成的资源浪费造成的资源浪费 物品：物品：成品成品/ /半成品半成品/ /设备设备等等 资源：资源：人人员员/ /设备设备/ /时间时间/ /场地场地/ /能源能源搬运是必要的！搬运是必要的！但，这不产生附加价值！但，这不产生附加价值！所以，要尽量减少！所以，要尽量减少！五五运输运输/ /搬运搬运的的浪费浪费企业八大浪费培训工厂工厂布局布局(Layout)(Layout)物流物流动线设计动线设计设备设备局限局限工作地布局工作地布局前后工程前后工程分离分离设计设计兼容性兼容性(Compatibility)(Compatibility)业务扩充业务扩充新增工新增工序或序或设备设备设备设备或物料或物料变换变换不不适适合合前景不明前景不明未作未作整体规划整体规划4.3 4.3 改善方向改善方向1 1合理化布局合理化布局2 2搬运搬运手段的合理化。手段的合理化。5.2 5.2 浪浪费费的的产产生生：搬运搬运三不三不不要不要乱乱流流不要不要粗粗流流不要停留不要停留企业八大浪费培训 合理化布局合理化布局设计设计的要的要点点C1.1.辅助生产线辅助生产线的的终点终点尽量尽量量接近供量接近供给对给对象的主生象的主生产线产线工序工序C2.充分探讨供应各工序零部件的方法C3.3.研究空卡板研究空卡板包包装装箱箱夹夹具的返回方法具的返回方法C4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所C5.5.在生在生产线产线中中设置检查设置检查和修理工序和修理工序C6.确保设备保养与修理所需的空间C7.7.生生产线产线的形狀受到的形狀受到产产品和品和场场地的地的制约制约可可从从安裝安裝零部件供零部件供应应管理方面管理方面考虑考虑采用最采用最为合适为合适的形的形狀。狀。企业八大浪费培训搬搬运作业运作业遵循原遵循原则则 机械化原则自动化原则标准化原则 均衡原则及时原则直线原则安全第一原则搬搬运运方法方法 传送带 定量搬运和定时搬运。搬运搬运工具的合理化工具的合理化：叉车 搬搬运运手段合理化手段合理化企业八大浪费培训案例案例1 1：以下存在何种浪费？：以下存在何种浪费？胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。物料人工转移物料人工转移企业八大浪费培训案例案例2 2：老化前后传送带运输：老化前后传送带运输未改善：人工搬运物未改善：人工搬运物料料改善后：传送带传送物料改善后：传送带传送物料企业八大浪费培训六六库存库存浪浪费费6.1 6.1 产生产生原因原因v消费淡季或订单低谷时消费淡季或订单低谷时多制造多制造v设备状态设备状态良好良好时连续时连续生生产产v经济批量约束经济批量约束v保险心理：保险心理： 认为认为有大量有大量库存库存才才不会断料，才保险不会断料，才保险库存库存是是万恶之源万恶之源缓解缓解供需供需矛盾矛盾占用占用大量大量资金资金 矛盾企业八大浪费培训传统传统生生产产方式方式企业八大浪费培训精益生精益生产产方式方式企业八大浪费培训1 1降低降低资金资金的的周转周转速度速度2 2占用大量占用大量流动资流动资金金3 3增加保管增加保管费费用用4 4利息利息损失损失5 5面临过时面临过时的的市场风险市场风险6 6容易容易变质变质劣化。劣化。 库存本來是公司库存本來是公司“资产资产”但但若不及时出货，会若不及时出货，会成为成为“负担负担”，出现，出现以下以下风险风险6.2 6.2 导致导致的浪的浪费费企业八大浪费培训欧美欧美VSVS日本日本l欧美的观点：l通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率日本的观点：l 库存掩盖的问题：4不稳定的生产过程4生产能力不平衡4缺乏灵活性4易产生废品4按时交货能力差精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。企业八大浪费培训1 1分类分类管理法管理法-根据生产计划根据生产计划及及交货交货期分批期分批购入购入原原材料材料保证保证最低最低库存库存量量通用性通用性生产生产物料物料考虑考虑即即时时生生产产或即或即时时送送货货的方式的方式降低降低库存库存。2 2JITJIT库库存管理存管理-看板管理看板管理3 3控制在控制在库金额库金额。4 4定期定期盘点盘点。5 5库存库存警示。警示。 6.3 6.3 减少库存减少库存的方法的方法库存库存三不三不不大批量生不大批量生产产不大批量不大批量搬运搬运不大批量不大批量采购采购企业八大浪费培训7.1 7.1 浪費的浪費的定义：定义： 作业中动作业中动作上的不合理作上的不合理导致导致的的时间时间浪浪费。费。7.2 7.2 1212动作动作作浪作浪费费: : 空空闲停顿闲停顿交替拿交替拿, ,弯腰弯腰伸伸背转背转身大身大; ; 作业重复无节奏作业重复无节奏, ,搬运寻找搬运寻找配合差。配合差。七七动动作作浪费浪费动作三不动作三不 不不摇头摇头 不不转身转身 不不插秧插秧企业八大浪费培训7.3 7.3 产生产生原因原因与与消除消除：现象现象产生原因产生原因消除方向消除方向空闲工站或双手作业时间不均衡平衡工站及双手作业时间停顿作业变向或物品需要持住近点布置交替拿作业顺序需要换手或双手交叉顺序设计动作及物料布置弯腰物料或作业面布置过低按标准作业范围设计作业伸背物料或作业面布置过高转身物料或作业面布置侧后面企业八大浪费培训现象现象产生原因产生原因消除方向消除方向大动作设计不合理详细作业标准作业重复作业未到位或调整放错/防呆设计作业无节奏新老员工作业熟练度有差异建立新员工上岗应对办法搬运作业员从流水线上拿产品的动作按标准作业范围设计作业寻找物料混放不唯一或较小，位置不清定位，定量，定姿配合差作业员动作不协调标准作业+多能工7.3 7.3 产生产生原因原因与与消除消除：企业八大浪费培训发现动作浪费的关键发现动作浪费的关键没有没有. .多余的动作多余的动作1 1两手闲着的浪费两手闲着的浪费2 2一只手闲着的浪费一只手闲着的浪费3 3作业动作停止的浪费作业动作停止的浪费4 4作业动作幅度大的浪费作业动作幅度大的浪费5 5作业动作过多的浪费作业动作过多的浪费6 6多余的换手多余的换手. .倒手动作的浪费倒手动作的浪费7 7多余的行走的浪费多余的行走的浪费8 8转身角度过大的浪费转身角度过大的浪费9 9没必要的重叠动作的浪费没必要的重叠动作的浪费1010要领没有理解的浪费要领没有理解的浪费1111没必要的伸腰的浪费没必要的伸腰的浪费1212没必要的弯腰的浪费没必要的弯腰的浪费1313暂时放一下的多余动作的浪费暂时放一下的多余动作的浪费1414根本没用的动作的浪费根本没用的动作的浪费企业八大浪费培训案例：铆灯头改善案例：铆灯头改善改善前：动作幅度大，员工易疲改善前：动作幅度大，员工易疲从流水线取产品，放产品从流水线取产品，放产品改善后：动作幅度小，员工轻松改善后：动作幅度小，员工轻松从流水线取产品，放产从流水线取产品，放产企业八大浪费培训八八多余程序浪费多余程序浪费8.1 8.1 浪浪费费的定的定义：义： 作业的流程过多、过长、重复，或强度过作业的流程过多、过长、重复，或强度过剩等造成的浪费，如：剩等造成的浪费，如：u过程精确加工的浪费过程精确加工的浪费u制程设计不当的浪费制程设计不当的浪费u不必要的作业内容的浪费不必要的作业内容的浪费u不必要的动作浪费不必要的动作浪费企业八大浪费培训8.2 8.2 浪费的产生浪费的产生1.1.品质多余品质多余2.2.检查多余检查多余 3.3.加工加工多余多余4.4.设计设计多余多余5.5.流程多余流程多余8.3 8.3 浪费的消除：浪费的消除：能否去除次零件的全部或部分能否去除次零件的全部或部分; ;能否把公差能否把公差放宽放宽; ;能否改用通用件或能否改用通用件或标标准件准件; ;能否改善材料的回收率能否改善材料的回收率; ;能否改能否改变变生生产产方法方法; ;能否能否精简工作流程精简工作流程; ;能否制程防呆、简化程序；能否制程防呆、简化程序；能否缩短距离、减少阻力能否缩短距离、减少阻力; ;是否是否确实确实了解客戶的需求了解客戶的需求. .企业八大浪费培训案例：简化寻找流程企业八大浪费培训认知回顾：八大浪费认知回顾：八大浪费W.等待浪费T.搬运浪费M.动作浪费W.等待浪费T.搬运浪费E.多余浪费D.不良品修正浪 费(检查)O.过度生产浪费I.库存浪费思考：思考：从浪费的从浪费的“可视性可视性”如何分类？如何分类？从浪费的从浪费的观察要素观察要素分类：分类：N.闲置资源企业八大浪费培训认知回顾：八大浪费认知回顾：八大浪费简单的记忆方法：简单的记忆方法：DOWN TIMEDOWN TIME停机时间停机时间企业八大浪费培训讲座结束，谢谢！讲座结束，谢谢！