涵洞技术交底

涵洞施工技术交底书项目名称： 主送单位编 号工程名称涵洞日 期一、交底范围本次技术交底使用范围为：*段(DK550+904.91DK565+660.77)共包含9座26米混凝土框架箱涵，分别位于DK556+595.00、DK556+935.10、DK557+421.50、DK557+497.00、DK562+600.00、DK564+371.50、DK564+840.00、DK565+005.60、DK565+529.50。二、施工准备 复核设计文件，测量放线，如涵洞位置，地形、地质情况及出入口标高与设计不符时及时与设计单位联系。 进行混凝土配合比试验，确定施工用的相关参数，如含水量、坍落度等以指导施工。 平整场地，标记施工范围地下构造物及管线。 测量放线，定出控制轴线、边线并标识。三、测量测量工作要严格按铁路桥涵施工技术规范的要求去做，定出控制轴线、边线并标识。四、施工工艺施工工艺流程施工准备基坑开挖底板及下梗肋施工内模安装绑扎墙身及顶板钢筋外侧模及顶板底模安装浇筑墙身及顶板混凝土端翼墙及铺砌施工铺设防水层缺口回填。1、 测量放样及埋设桩位在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心先应引至两段木桩上，以便随时进行中心线检查，测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。施工放线时，必须注意箱涵全长及洞口端墙的准确位置。检查涵洞的具体位置、角度、进出口标高与实际地形是否相符，如果不符则立即报请监理工程师进行移位或标高调整。2、 基坑开挖基坑开挖采用机械开挖，人工配合休整，并注意距设计基底底标高预留20cm范围采用人工开挖，严禁机械直接挖至基底换填标高，以免机械扰动地基，影响基底承载力，考虑到基础立模板，基坑排水需要，各边基底尺寸根据实际地质情况比设计增宽0.5m，同时考虑好材料进出道路，避免弃土堵塞。基底平整、夯实、承载力不低于设计承载力，基坑经监理工程师验收合格后，进行下道工序施工。3、 地基承载力检验基坑挖至设计标高后，由现场工程师及时通知中心实验室对基底承载力进行检测，并通知现场监理工程师见证，检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求后方可进行基床砼浇筑及后续工序的施工。4、 砼基础施工基底承载力检测合格且经现场监理工程师检查验收合格后，支设基础模板、浇筑基础砼，砼由1#拌合站搅拌，用8m搅拌运输车运至现场，通过溜槽配合人工入模，插入式振动器振捣密实。5、 钢筋加工与安装 在基础砼养护2-3天后，测量放线放出中线和墙体内外边线，钢筋在钢筋加工棚按图纸提供尺寸、形状进行下料和弯折。把加工好的钢筋运至工地现场绑扎，绑扎钢筋要求钢筋绑扎牢固，特别是墙体钢筋要临时支撑牢固。 钢筋加工钢筋加工前先按设计钢筋图纸要求编制钢筋配料表，钢筋配料表编号应与设计图纸编号一致。钢筋加工的尺寸严格按钢筋配料表进行，加工后的成品钢筋按钢筋配料表中提供的编号进行编号后分类存放。 钢筋安装 钢筋在现场按施工图纸进行安装，并符合相关规范的有关规定； 为确保混凝土保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置支承钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度，用垫块中埋设的钢丝与钢筋扎紧，垫块要互相错开，分散布置； 绑扎钢筋的钢丝结要呈梅花形布置，间隔绑扎。绑扎钢丝不要弯向模板侧； 绑扎成型时，焊前不得有水锈、油渍；焊缝处不得有咬肉，裂纹、夹渣，焊条的药皮应敲除干净； 绑扎或焊接成型的网片或骨架必须稳固，梗腋处的钢筋在浇筑混凝土时不得松动、变形。 第一次绑扎底板与侧墙，待第一次浇筑的砼强度达到70%以后绑扎侧板与顶板钢筋。钢筋的绑扎严格按照施工技术规范操作，钢筋绑扎时注意钢筋位置的准确性和保护层厚度。6、箱涵底板施工安装箱涵底板和部分墙体内外模板，采用钢模与木模板相结合的形式进行，模板安装如下图所示：模板安装示意图要保证模板的稳固性，如果模板支持不稳固，会出现不平直、“戴帽”变形或“爆模”的现象，影响工程质量。针对这些问题，施工时必须采取以下措施，加固模板的支撑用钢管、方木结合对拉螺杆等材料、防止偏移，确保其不走样，不变形。模板安装完后进行测量校核。报验合格后进行砼浇筑，砼浇筑作业应连续进行，如发生中断，立即报告。砼采用吊车配料斗及挖掘机辅助施工，施工时保证料斗及挖掘机斗干净清洁，浇筑过程要避免砼发生离析。砼浇筑采用斜层浇筑法施工，前后层砼的间隔时间不应超过砼初凝规定时间，以免出现施工缝，使砼总体强度受到影响。用插入式振动器时，捣实厚度不得超过30cm，同时要避免两层砼表面脱开。分层浇筑时，应在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑，上下层同时浇筑时，上下层的浇筑距离应保持在1.5m以上。7、洞内路面施工待30cm墙体强度达到设计强度的70%后，拆除墙体内木模板，进行洞内路面砼施工，采用30cm厚C25砼面板，一次性浇筑成型。8、箱涵墙体和顶板施工在钢筋砼底板和部分墙体浇筑完成并养护23天后拆模，测量放线放出中线，顶板底面标高线。安装箱涵箱体墙内模和顶板底模部分。校模处理墙体施工缝，调整墙体钢筋，安装墙体外膜并加固，墙身模板采用组装钢模板。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在沉降缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。顶板支模搭设满堂支撑架，横向间距60cm，纵向间距60cm。顶板模板采用钢模板拼装而成，48满堂钢管脚手架作支撑体系。模板拼缝采用夹双面胶进行封堵，以防漏浆。顶板模板安装完成报现场监理工程师检查验收合格后，绑扎顶板钢筋。在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。经现场监理工程师检查验收后浇筑砼。浇筑砼时，侧板与顶板一次连续施工。第二次浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面，衔接面粗糙、干净并不得有堆落的砼、砂浆等。浇筑砼时要连续，不得有冷缝。砼采用吊车配料及挖掘机辅助施工，施工时保证料斗及挖掘机斗干净清洁，浇筑过程要避免砼发生离析，在浇筑墙体砼时，两侧浇筑砼要对称，一侧浇筑高度不高于另一侧50cm。顶板浇筑时要垂直于轴向，由一侧向另一侧方向浇筑，在浇筑过程中随时观察模板变形情况，如有问题及时处理加固。砼振捣采用插入式和平板式振捣器进行振捣密实。浇筑过程中制作砼试件，7天试压，当砼强度达到设计强度的85%时方可拆除箱涵顶底模，砼养护7天后进行箱涵沉降缝和墙体模板拉筋的处理，砼浇筑完成到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1:2水泥砂浆对拉螺杆孔封堵。为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验适配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。完毕经验收合格进行下道工序的施工。9、防水层及沉降缝施工沉降缝 沉降缝按设计填塞聚乙烯泡沫塑料板，止水带，高聚物改性沥青防水带，填塞M10水泥砂浆。 涵洞沉降缝位置、尺寸、构造型式等应符合设计要求，沉降缝端面应竖直、平整，缝宽基本均匀。 沉降缝填缝前，缝内应清理干净，并保持干燥。 洞身涵节间沉降缝处设止水带，出入口涵节与八字墙不设。止水带的设置方式有中埋式和背贴式两种： 中埋式：即止水带在涵节端部沿框架板厚中心线呈环形布置。当涵身顶底板、边墙厚度均大于30cm时采用中埋式，若止水带与涵节钢筋有干扰时，可刺穿止水带，但不得截断涵节内钢筋。 背贴式：即止水带敷设于涵身外侧，当涵身顶底板或边墙的厚度小于等于30cm时，采用背贴式，其中底板下的止水带可在浇筑涵身混凝土之前将止水带铺设固定于涵身沉降缝处的垫层(或出入口涵节的基础)上，然后浇筑混凝土即可。边墙和顶板止水带在涵身混凝土达到设计强度后，用膨胀螺栓、钢板条固定于涵节端部框架外缘呈环形布置。止水带中间圆环部分应位于沉降缝中心线上，施工时注意准确定位。止水带宜用整根尽量减少接头，接头应粘接牢固密不透水，接头应粘接牢固密不透水，接头宜设在沉降缝的平直部位，不得设在涵身边墙与顶底板转角处。防水层 防水层施做，第一层M10水泥砂浆三角垫层，第二层铺设高聚物改性沥青防水卷材，第三层采用C40细石聚丙烯腈纤维砼保护层，面层喷涂聚氨酯防水涂料。 聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm。采用喷涂设备涂装。 喷涂和涂刷应分2次进行，做到喷涂均匀，喷涂后应随即洒砂一层，砂粒直径2040目为宜。配置好的涂料应在20min内用完，随配随用。 气温高于35或低于5时不得施工，喷涂后4h或涂刷后12h内应采取措施防止霜冻、雨淋及暴晒。防水层完全干固后，方可浇筑保护层。 顶板顶部防水采用防水卷材上覆3cm厚C40细石混凝土，边墙防水采用涂两层聚氨酯防水涂料处理。10、出入口铺砌施工 入口铺砌全长一律采用铺至锥体坡脚端部外加垂裙厚度。 入口垂裙深度为出口垂裙一半，但不小于85cm。入口垂裙厚度表入口垂裙深度T1(m)1.21.2T11.51.5T10.81.8T12.4入口垂裙厚度d1(m)0.40.50.60.7(3) 铺砌宽度：采用入口铺砌宽度为两锥体外缘之间宽度每边加0.5m；出口锥体坡脚端部以外按20扩散。(4) 铺砌高度：涵洞入口的路基边坡铺砌高度按路基设计洪水频率相应的涵前积水深度加0.25m来确定；涵洞出口边坡铺砌高度按路基设计洪水频率相应的洞内临界水深加0.25m来确定。且铺砌高度均不得低于出入口锥体顶点。(5) 铺砌厚度：路堤坡面铺砌、锥体铺砌采用预制混凝土块拼装，厚20cm。出入口沟床铺砌采用现浇混凝土或预制混凝土拼装。其中：现浇混凝土铺砌厚20cm，并设上下两层15cm15cm。直径8mm HPB235钢筋网；采用预制块铺砌时，入口厚度采用20cm，出口厚度根据流速确定，当流速4m/s时采用20cm厚，当流速为4.0m/s5m/s时相应采用30cm厚。(6) 出入口的铺砌工作安排在最后进行。铺砌在按照设计施工的同时，力争与地形自然顺接。挖填后铺砌，基底及侧面夯填密实。(7) 翼墙以上的坡面铺砌，坡面应夯实拍密实兼顾坡面结构翼墙顶，使坡面平顺。11、涵背回填涵背回填作业前报监理工程师检验，符合施工要求后方可进行。采用级配碎石掺3%水泥回填。回填作业必须两侧对称分层夯实，分层厚度不超过20cm。采用压路机压实，墙背及拐角部分用冲击式打夯机夯实，箱涵顶部填土前涵身顶板铺设防水材料，第一层填土最小厚度不小于30cm，静压压实，填级配碎石50cm后方可行驶其它施工机械，大型机械压不到的部位或距涵洞2m范围内应用小型振动压实设备分层压实，小型压实机械压实厚度不宜超过15cm。路涵过渡段填料示意图12、混凝土浇筑混凝土拌制与运输(1) 混凝土在搅拌站统一拌制，使用机械拌合，完毕后检查混凝土的各项指标。塌落度满足设计要求。(2) 混凝土的拌制时要严格进行计量工作、按配合比进行拌制，搅拌要均匀，时间充足(不得低于2分钟)，一旦发现混凝土质量有问题时要坚决倒掉，不得使用。(3) 混凝土的运输应满足现场施工要求，使用搅拌运输、当气温2030时运输时间不能超过60分钟。混凝土运输时，不得出现离析现象，如发现有离析现象时，必须进行二次搅拌后方能进行浇筑，离析现象严重时，必须倒掉，不得入仓。混凝土浇筑(1) 浇筑前先对支架、模板、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密，混凝土浇筑采用拌合站集中拌制、混凝土罐车运输，溜槽或吊车提吊施工，浇筑前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理罐车使用场地。(2) 混凝土振捣采用50型振捣棒进行振捣，振捣时要坚持快插慢拔的方法，并在插捣过程中慢慢地上下抽动，以带出更多的气泡和水泡。振捣棒插点间的距离是振捣作用半径的1.5倍，振捣时间约为3040秒，并以混凝土不再下落、表面无较大气泡、表面泛出浆来判断混凝土振捣质量。振捣棒应与水平面成45角进行振捣，一棒挨一棒，振捣棒插入下层混凝土约5cm左右，以保证上下层混凝土之间的紧密结合，振捣棒严禁靠近模板表面进行振捣。(3) 混凝土必须进行连续浇筑，不得中途停止，如中途因机械故障不得不停止时，要马上组织人力进行抢修机械，使混凝土间隔时间不得超过3小时。如因机械不能及时抢修完成，必须在所施工位置下找到一个水平位置下找到一个水平模板缝进行施工缝处理。(4) 涵身分两次浇筑完成，第一次施工缝留在箱涵底板以上30cm，且两侧边墙的施工缝不得在同一平面上。第二次混凝土一次性浇筑到完成(包括涵身与顶板)。(5) 浇筑混凝土分层厚度为30cm左右，前后两层的间距在1.5m以上，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑完成。(6) 混凝土浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2m时要用流槽配合浇筑，以免混凝土产生离析。混凝土的振捣使用直径为50cm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板，钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是混凝土面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。(7) 浇筑过程中，项目实验员对对混凝土的塌落度进行检测，塌落度一般控制在160mm200cm。浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。混凝土浇筑完毕后，对混凝土面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后混凝土浇筑完毕后，再进行二次抹面收浆。模板拆卸在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。混凝土养生 覆盖土工布浇水养护 在一般情况下(+1025)，混凝土灌筑完毕1012h内就要加以覆盖并浇水。遇气候炎热(+25以上)和风干天气，应在灌筑后12h，即混凝土初凝后即行覆盖浇水。 浇水养护天数，应根据水泥品种、气候条件和养护条件而定：采用普硅水泥、较潮湿的环境(相对湿度大于60%)养护天数不少于7天；干燥的环境(相对湿度小于60%)养护天数不少于14天。 浇水次数。每天浇水次数应以能保持混凝土表面处于湿润状态为度:在正常气温下，一般最初3天，白天每隔1.52小时浇水一次，夜间浇2次；三天以后每昼夜至少浇水4次，如气候炎热干燥，浇水次数应增加一倍。 混凝土养护好的标准浇水养护好的混凝土，表面看不出裂纹，颜色均匀，呈浅绿色，小锤轻敲检查发出清脆声；浇水少养护不良的混凝土，表面可见裂纹或呈起皮、颜色发白深浅不均匀，小锤敲检查发声阴沉或发酥。五、涵洞质量标准本段涵洞施工质量标准见下表：框架涵各部位允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1边翼墙，中墩距设计中线位置202孔径203墙顶、拱座顶面高程154涵长+100，-505涵身厚度+10，-56涵身接头错台10编制人审核人交底人接受人.日期本技术交底书一式三份：工程管理部、安全质量部、架子队各一份。- 9 -