全车落成技术检查作业过程

全车落成技术检查作业过程：（本过程是以段做提速改造的C64K型车为例编制的，其它车型参照执行）5.2.1使用样板及量具对车辆进行检测作业程序：从车辆的1位端逆时针绕车一周检测以下各部尺寸须符合要求。检查步骤：检查样板及量具的标识将所有样板及量具拿到车辆1位端使用车钩中心高度检查尺测量1位车钩高度（须符合870-890mm,车钩上翘或下垂量分别不大于5mm同时观察缓冲器型号）使用盒尺测量1位端梁上平面与轨面的垂直距离差（左、右相差须不大于20mm）使用盒尺和水平尺测量1位脚蹬下平面至轨面的垂直距离（须符合400-500mm）使用样板或盒尺测量1位钩间距（ST须符合71-86mm；MT-3须符合88-101mm）使用盒尺测量1位钩提链松余量及钩提杆左、右横动量（钩提链松余量须符合45-55mm；钩提杆左、右横动量均须符合30-50mm）使用塞尺测量2位上旁承下平面与下旁承滚子的间隙（须符合4-6mm）使用盒尺测量2位簧下配件与底架相对部位的垂直距离（不小于45mm）使用盒尺测量4位簧下配件与底架相对部位的垂直距离使用塞尺测量4位上旁承下平面与下旁承滚子的间隙(须符合4-6mm)使用钢板尺测量闸调器行程缓解位（200-240mm）使用塞尺测量触头与触板间隙（2-4mm）使用车钩中心高度检查尺测量2位车钩高度（须符合870-890mm并确认两车钩中心线高度差不大于10mm，车钩上翘或下垂量分别不大于5mm同时观察缓冲器型号）使用盒尺测量2位端梁上平面与轨面的垂直距离差使用盒尺和水平尺测量4位脚蹬下平面至轨面的垂直距离使用样板或盒尺测量2位钩间距使用盒尺测量2位钩提链松余量及钩提杆左、右横动量使用塞尺测量3位上旁承下平面与下旁承滚子的间隙使用盒尺测量3位簧下配件与底架相对部位的垂直距离使用盒尺测量1位簧下配件与底架相对部位的垂直距离使用塞尺测量1位上旁承下平面与下旁承滚子的间隙将样板及量具放回原处。5.2.2使用检具对车辆进行技术检查作业程序：从车辆的1位端逆时针绕车一周，按区域对车辆的各部技术状态进行详细检查。5.2.2.1检查1位端墙组成及附属件（手制动机部分除外），试验车钩三态，从车辆2位角端梁下部钻车检查底架各梁、制动配件及附属件，转向架各部技术状态。检查步骤：目视检查1位端墙组成（新截换、新挖补、新补强部分和加热调修的底架、车体钢结构及铆接配件金属结合面在组装前须涂防锈漆，外露部分须涂底漆及面漆；车体及底架腐蚀部位、露出面油漆脱落处，须清除锈层补漆。端墙剩余厚度不小于3mm，内凹、外涨不大于50mm；上端梁接口不得超过2个，腐蚀深度不大于30%，内外旁弯不大于50mm；角柱、端墙横带腐蚀深度不大于50%）车辆1位侧端梁及绳栓检查左侧车钩提杆座架（150mm60mm80mm78mm）左侧车钩提杆座与螺栓（钩提杆座内外侧须满焊，采用M16螺栓组装，并须安装背母点焊固，；螺栓组装紧固后，螺杆须露出螺母1扣以上，但不得超过1个螺母厚度）钩提杆（弯曲，与钩提杆座接触部位须涂润滑脂）右侧车钩提杆座架右侧车钩提杆座与螺栓检查提钩杆孔与上锁销孔垂直线的前后水平距离（提钩杆孔位于上锁销孔后侧）提钩链上、下马蹄环组装状态（组装时须涂润滑脂，圆销应为2065mm，垫圈与圆销三等分焊固且须有1-3mm轴向间隙，开口销须卷起）冲击座（弯曲不大于20mm）钩身上平面（钩身上部与冲击座间隙不小于10mm，上平面由内向外涂打有20号字的检修标记，标记尾部距钩肩应为80mm）冲击座左侧（铆钉无松动，与车钩托梁接触部位须涂防锈漆）检查车钩托梁及磨耗板左侧组装状态（钩身下平面须与钩托梁垫板接触密贴并涂抹润滑脂，车钩托梁弯曲不大于5mm，磨耗不大于3mm；车钩托梁的组装螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，磨耗板有无裂纹、磨耗不大于50;采用M22螺栓组装，安装背母和4mm的开口销并卷边，调整车钩高度时可在冲击座与车钩托梁接触面两侧各安装1块6060mm，厚度不大于10mm，中间有24mm孔的垫板；磨耗板上不得有异物，磨耗板磨耗不大于50%，新更换的磨耗板厚度为3-8mm）车钩左侧及钩舌（铸造标记清晰，使用年限符合寿命管理；标记为C、E级钢，制造期限不超过25年；钩舌销须安装8mm的开口销，双向劈开角度为60-70；钩舌检修编号正位、清晰；车钩中心线宽度应为5mm且涂打正位）试验车钩三态（开闭灵活，三态作用良好；钩舌检修标记和探伤标记清晰正位，钩舌及钩腔内部涂抹干性润滑脂二硫化钼）冲击座右侧（铆钉无松动，与车钩托梁接触部位须涂防锈漆）检查车钩托梁及磨耗板右侧组装状态（须密贴，并涂抹润滑脂）制动管吊卡吊板及主管端接管组装状态（安装螺栓及弹簧垫圈，无松动，管系螺纹处须使用聚四氟乙烯薄膜或涂黑铅粉油，连接处外露螺纹不少于1扣；新更换的制动主管端管时须检查折角塞门中心线与钩舌内侧面连接线的距离符合308-373mm）折角塞门（应装用球芯折角塞门，塞门手把与插销必须为标准件，插销从左向右装入，并劈开尾销，插销不得以开口销或铁钉代替，开通线须清晰，折角塞门中心线与主管垂直中心线夹角须为30；截换、更换端梁时须检查折角塞门的软管接口中心与车钩水平中心线的垂直距离符合30-70mm，制动主管中心与钩身中心线的左右水平距离符合330-390mm）编织软管总成（应居中涂打边框为50100的检修标记，线宽2mm,单位简称为20号字，日期为15号字，）编织软管总成连接器（接口垫状态须更换新品）端梁及绳栓（焊接处有无开焊，铆钉无松动丢失）从车辆2位角端梁下部钻入车底后环视一周检查底架各梁、主管及附属件技术状态（门搭扣螺栓无松动丢失；牵引梁或枕梁外侧的侧梁上挠或下垂及牵引梁左右旁弯均不大于20mm，金属辅助梁弯曲不大于20mm，各梁腐蚀深度不大于50%；主管腐蚀深度不大于壁厚的30%，不得使用镀锌钢管及管件，拧紧后须外露1扣以上的完整螺纹，不得与底架各梁接触，间隙不得小于3mm，新更换的制动主管端管长度为250-400mm）检查2位侧架1位制动梁2位车轮（侧架端头内腔无裂纹、异物；制动梁端头滑块有无探伤标记；车轮踏面有无擦伤、剥离等）检查车钩托梁及磨耗板内侧组装状态（钩身下平面须与钩托梁垫板接触密贴并涂抹润滑脂，磨耗板有无裂纹、磨耗不大于50）检查车辆2位侧钩尾扁销防脱装置组装状态（严禁装用钩尾销下横面为哑铃形状的钩尾销，钩尾销螺栓与衬套间应涂抹润滑脂，螺栓螺纹处须涂黑铅粉油；13号、13A型钩尾框钩尾扁销防脱装置组装时要求钩尾扁销螺栓上装有衬套并涂抹润滑脂后,安装螺母紧固，安全吊2条螺栓加弹簧垫圈螺母紧固，4mm开口销卷边,螺栓露出部分铲堆长度不小于10mm，宽度不小于3扣；13B型钩尾框钩尾销螺栓上装有衬套并涂抹润滑脂后安装2个平垫圈，螺母紧固，安全吊2条螺栓螺母紧固后撬起防护板，须有一面贴靠螺母，将螺母与防护板点焊，钩尾销螺栓安装5mm开口销并卷边）牵引梁内侧（牵引梁磨耗板有无丢失、裂纹、开焊并涂抹润滑脂；牵引梁扩张单侧不大于20mm、两侧之和不大于30mm，牵引梁磨耗板磨耗不大于3mm;前、后从板座弯曲不大于5mm，工作面磨耗不大于3mm、其他部磨耗不大于8mm，焊修者须恢复原型;新铆从板座与牵引梁间隙不大于1mm），车钩缓冲装置组装状态 (工艺垫须取出,钩尾端面与从板的间隙不大于8mm, MT-2、MT-3型缓冲器缩短销未断者除外;从板与牵引梁两内侧面间隙之和不大于22mm,从板或缓冲器与前后从板座各工作面须接触;钩身、钩尾框下框身的下面与其接触的配件须接触并涂抹润滑脂)钩尾框托板及磨耗板组装状态(钩尾框托板高度须符合13号为30mm,13A（B）为35mm；装用13号、13A型和13B型焊装磨耗板的钩尾框须装用焊装磨耗板或活动槽形板的托板，13B型未焊装磨耗板的钩尾框必须装用含油尼龙材质的磨耗板托板，钩尾框托板磨耗板或活动槽形板及含有尼龙磨耗板剩余厚度均不小于50%；钩尾框托板的组装螺母须采用FS型、BY-B型或BY-A型防松螺母,安装开口销并卷边,并螺栓头部须有10.9级标记，组装时螺栓螺纹处须涂黑铅粉油。装用BY-B型防松螺母时，须安装弹簧垫圈；调整车钩高度时可在钩尾框托板与牵引梁下翼板间两侧各安装1块厚度不大于10mm的垫板)上下心盘结合部（上心盘、心盘磨耗盘、下心盘须落实正位，上心盘铆钉与下心盘螺栓垂直相对距离不小于5mm，上心盘座平面与下心盘立棱间距不小于3mm）下心盘组装状态（须使用钢质或竹质垫板，竹质垫板厚度不大于40mm，钢质、竹质垫板混装时，钢垫板须放在底层，下心盘垫板总厚度不大于60mm，厚度小于20mm时，须使用每块厚度不小于8mm 的钢质垫板，钢质垫板超过1层时，须在钢质垫板四周点焊固，竹质垫板可于车辆横向2块拼装、各占一半，竹质垫板除与钢质垫板叠装外，须单层使用，厚度不小于20mm；组装时须使用FS型、BY-B型或BY-A型防松螺母, 组装时螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，安装4mm开口销双向劈开，角度60-70度,螺栓头部须有10.9级标记。装用BY-B型防松螺母时，须安装弹簧垫圈）1位下旁承（须使用JC型下旁承；垫板厚度应为2-25mm，数量为1-3块，组装方向与1位下旁承相反）1位减振装置内侧（摇枕弹簧、减枕弹簧须保持正位）1位上拉杆与移动杠杆组装圆销上部（上拉杆头的搭接量不小于50mm，圆销上部须有45号钢标记并涂抹润滑脂）中拉杆与移动杠杆组装圆销上部制动梁支柱与移动杠杆组装圆销上部制动梁支柱与移动杠杆组装圆销下部（须采用8mm止退开口销）中拉杆与移动杠杆组装圆销下部（须采用A62075mm的扁开口销并卷起）1位上拉杆与移动杠杆组装圆销下部（组装时接触磨耗部位应涂抹润滑脂，使用287567mm 的45号钢圆销，并采用650mm止退开口销）上拉杆（与摇枕上平面间须有间隙）2位下旁承（垫板厚度应为2-25mm，数量为1-3块，组装方向与1位下旁承相反）2位制动梁安全链（螺栓紧固，安装弹簧垫圈或背母，涂抹黑铅粉油，马蹄环螺栓由里向外穿插紧固并安装4mm开口销，角度60-70）2位交叉杆安全锁（锁头由里向外穿插并缠绕一圈，不得开锁）2位减振装置内侧（外簧须落实、无卡止、折断）从车辆2位角端梁下部钻出车底外部。5.2.2.2检查2位侧墙组成，2位角柱至2位横柱间车体及零部件、油漆标记，2位侧架处转向架技术状态。检查步骤：从车辆2位角端梁下部钻出车底外部后，转身自下而上目视检查2位侧墙组成（2位侧梁在枕梁间下垂及左右旁弯不大于30mm， 2位侧侧柱外涨不大于30mm，上侧梁全长内外弯曲不大于50mm）牵引钩角柱及角柱板（角柱接口只准许有一个，腐蚀深度不大于50%）上端缘（焊接处有无开焊）侧墙（有无外胀，不大于30mm）检查车种、车型标记（基本标记采用200号汉语拼音字母，辅助标记采用120号的数字和汉语拼音字母；标记底平面距上侧梁下平面370mm，基本标记左侧距角柱板右边缘0-20mm，基本标记与辅助标记间距35mm，辅助标记间距25mm）大车号（采用200号的数字，间距为10-50mm，底平面距车种、车型标记底平面420mm）厂、段修标记（厂修标记按原标记涂打，厂修周期为9年；段修期按年、月涂打，下次修程到期日期须按段修竣工的翌月起算，段修周期为一年，到期时间标记须与厂修的到期时间标记相对应；检修单位简称为40号汉字，段简称为3个字时可不涂打局简称，本次厂、段修日期为30号数字，下次厂、段修日期为40号数字；厂、段修标记左侧距角柱板左边缘120mm，底平面距侧梁上平面约730mm）辅修标记（该型车辆辅修标记已取消，在原辅修标记栏用白油漆涂打“取消辅修”字样，字样为40号宋体，字间距为20mm）定位标记（采用70号数字，涂打在“卷”字标记上方角柱板中央部位）字标记（字体为70号汉字，涂打在角柱板下部中央，外圆宽度为7mm，外径100mm，且上下左右居中留有3mm的间隙）产权牌（横向中心线距侧梁上平面的垂直距离为100mm）票插及托板（冲压结构；票插须安装在厚度为2mm的槽型钢板托上，用螺栓紧固，其下部两条螺栓中心线距侧梁上平面的垂直距离为200mm 托板焊接须三处段焊长度不小30mm）角柱加强板（无开焊）侧门左侧搭扣（开闭灵活、螺栓铆钉有无破损松动）侧门左侧门折页及侧门板（侧门挂环直径磨耗不大于2mm，挂环座剩余厚度不小于4mm；侧门板剩余厚度不小于2.5mm，腐蚀、磨耗过限挖补或截换的补板厚度为5mm，对接须两面焊，修换面积之和超过该门板的30%时须更换，门板或折页截换或更换时门板与折页结合处两侧及上、下端沿须满焊；侧门板与角柱加强板、侧柱连铁、枕柱加强板、侧梁的间隙均不大于8mm，上沿搭接量不小于5mm、下沿搭接量不小于8mm、两侧搭接量不小于15mm）下侧门左侧折页座及折页销组装状态（组装时须涂润滑脂，使用28120mm的圆销，折页销与垫圈须满焊，并须留有3-8mm的轴向间隙）侧柱连铁（弯曲不大于20mm，腐蚀深度不大于30%）左侧斜撑及侧墙板（侧墙板剩余厚度不小于2.5mm，内凹、外涨不大于30mm）左侧吊钩组成（侧门吊钩直径磨耗不大于2mm，吊钩座剩余厚度不小于4mm）上侧梁（在两侧柱间弯曲不大于50mm，腐蚀不大于30%）右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣2位枕柱左侧及枕柱加强板（枕柱在侧柱连铁以下只允许有一个接口，斜接者可单面焊，接口下角须高出侧梁平面200mm以上）2位角柱与2位枕柱间侧梁外侧及绳栓技术状态（侧梁腐蚀不大于50%）2位承载鞍组装状态（须落实、正位）2位轴承施封状态（手拉不得开锁）2位闸瓦组装状态（闸瓦厚度不小于18mm，闸瓦插销不松动，插销头部未座入量不大于15mm，插销下部须安装闸瓦插销环）2位减振装置外侧上旁承组装状态（垫板厚度为2-35mm，数量为1-3块，其磨耗板、调整垫板、上旁承面的组装间隙不大于0.55mm；组装时应采用符合QCP903-01-00图样要求的螺栓，配套装用该图样要求的M20螺母及弹簧垫圈，紧固后螺栓头部须入槽，螺母与螺杆点焊固）4位闸瓦组装状态4位轴承施封状态4位承载鞍组装状态2位枕柱右侧及枕柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣2位横柱左侧及横柱加强板2位枕柱与2位横柱间侧梁外侧及绳栓技术状态。5.2.2.3检查1位枕梁至4位横梁间底架各梁、制动配件及附属件，2位横柱至2位门柱间车体及零部件技术状态。检查步骤：从2位横柱左侧侧梁处钻入车底后环视一周检查1位枕梁至2位横梁间底架各梁、主管及附属件技术状态（制动管吊板、垫木及吊卡组装正位，垫木无破损，吊卡须紧固并装有10mm的弹簧垫圈）1位弹簧承台内侧上下心盘结合部下心盘组装技术状态上拉杆托架组成（上拉杆与托架组成接触状态须良好）4位制动梁安全链4位交叉杆安全锁2位弹簧承台内侧固定杠杆支点与固定杠杆支点座组装圆销下部（须采用6mm止退开口销）固定杠杆支点与固定杠杆组装圆销下部（须采用6mm止退开口销）中拉杆与固定杠杆组装圆销下部（中拉杆圆销组装后的销孔相差不得超过1孔）制动梁支柱与固定杠杆组装圆销下部1位上拉杆（拉杆腐蚀、磨耗深度不大于15%）1位上拉杆安全吊组成（安全吊组成纵向中心线距车体纵向中心线的水平距离为386mm，安全吊宽度方向中心线与2位横梁纵向中心线重合；安全吊组成上部全长320mm、宽度40mm、全高238mm、围板内侧距238-242mm；组装时须使用16270265mm的圆销，由车辆的2位侧向中梁方向穿入围板，同时穿入长度为236mm带有胶管的套管，并装有平垫圈三点焊固和4mm的开口销从根部双向劈开，角度为60-70）1位上拉杆上拉杆、前制动缸杠杆、控制杠杆组装状态（杠杆腐蚀、磨耗不大于3mm，组装时须涂润滑脂，使用28130116mm的圆销，并装用650mm的止退开口销）杠杆托架组成（须涂润滑脂，无裂纹、弯曲变形，磨耗不大于3mm）闸调器控制杆头与控制杠杆组装状态（组装时须使用285547mm的圆销，并装用650mm的止退开口销）闸调器拉杆与前制动缸杠杆组装状态（组装时须使用368067mm的圆销，并装用880mm的止退开口销）环视一周检查2位横梁至4位横梁间底架各梁、主管及附属件技术状态从2位横梁与4位横梁间侧梁下部钻出车底外2位横柱右侧及横柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣2位门柱左侧及门柱加强板检查2位横柱与2位门柱间侧梁外侧及绳栓技术状态。5.2.2.4检查2位门柱至4位门柱间车体、车门及零部件、油漆标记，车内， 4位横梁至6位横梁间底架各梁、制动配件及附属件技术状态。检查步骤：检查2位门柱右侧左侧中侧门下部折页垫板、门折页、折页座组装状态（侧门折页横向中心线至门边的距离为385mm，组装时须使用258575mm的圆销，垫圈与圆销须满焊并留有3-8mm轴向间隙）左侧中侧门上部折页垫板、门折页、折页座组装状态左侧中侧门（门板剩余厚度不小于2.5mm，腐蚀、磨耗过限挖补或截换的补板厚度为5mm，对接须两面焊，修换面积之和超过该门板的1/2时须更换；中侧门上、下四角间隙不大于8mm，门板与侧柱搭接量不小于8mm、两扇门搭接量不小于10mm）2位门柱至4位门柱间侧梁外侧小车号（基本标记采用120号汉语拼音字母，辅助标记采用70号数字和汉语拼音字母；基本标记与辅助标记间距12mm,辅助标记间距10mm,辅助标记与小车号间距100mm，小车号采用120号数字，间距为10mm）下门锁机构组成（锁铁座纵向中心线距右侧中侧门左侧边缘的水平距离须符合235mm,圆销孔中心距侧梁上平面水平垂直距离85-87mm；组装时须使用328575mm的圆销，垫圈须与圆销满焊并留有3-8mm轴向间隙）补强板（长为430mm，宽为165mm，右上角为2045倒角；下边缘距车门下边缘13mm）手把支座组成（纵向中心线距中侧门左侧边缘的水平距离须符合395mm, 手把支座上平面距中侧门下边缘的垂直距离须符合171.5mm，组装时须使用126055mm的圆销，从右向左穿入止挡和弹簧，垫圈与圆销须三点定位焊，并装有430mm的开口销）手把（手把水平中心线距车门下边缘90mm，手把全长为325mm，距右端110mm处向外弯曲位移40mm）开关柄（开关柄与连接轴使用M24螺母组装，紧固后与开关柄3点定位焊固，并装有背母和550mm的开口销）连接轴（连接轴与锁杆头沿轴向相对角度的偏差为1mm，其中心线距车门左边缘80mm）锁盒（导向板全高55mm，锁盒上部宽135mm、下部宽150mm，高110mm，全长1795mm）锁杆头上侧梁锁孔（上侧梁应在原有基础上扩切锁孔，扩切后的锁孔左边缘距车体中心30mm，锁孔内侧面应磨平）上侧梁右侧中侧门上部折页垫板、门折页、折页座组装状态右侧中侧门右侧中侧门下部折页垫板、门折页、折页座组装状态4位门柱左侧中侧门开门试验（上、下门锁机构组成及中侧门开启灵活，作用良好）检查车内技术状态（车内须清扫，车体内侧及内四角无裂纹、开焊，脚踏、绳座、内补强座齐全，且状态良好）中侧门关闭试验（中侧门及上、下门锁机构组成关闭灵活，作用良好）从2位门柱与4位门柱间侧梁处钻入车底后环视一周检查4位横梁至6位横梁间底架各梁、主管及附属件技术状态闸调器控制杆与控制杆头（应焊固，磨耗不大于3mm）闸调器拉杆（应涂有89D制动缸脂）制动缸吊架内侧垫木及螺栓（装用的制动缸垫木状态须良好，应采用M1665mm的螺栓紧固，并须安装弹簧垫圈）闸调器（通过铭牌检查闸调器使用时间不超过规定为6年的大修期，在铭牌附近应涂打有边框为50100的检修标记，单位简称为20号字，日期为15号字）闸调器安全吊组成闸调器螺杆（须涂有89D制动缸脂）闸调器螺杆与后制动缸杠杆组装状态（组装时须使用368067mm的圆销，并装用880mm的止退开口销）杠杆托架组成后制动缸杠杆与上拉杆组装状态（组装时须使用287567mm 的圆销，并采用650mm止退开口销）1位上拉杆从4位横梁与6位横梁间侧梁下部钻出车外。5.2.2.5检查4位门柱至4位横柱间车体及零部件，6位横梁至2位枕梁间底架各梁、制动配件及附属件技术状态。检查步骤：检查4位门柱右侧及门柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣4位横柱左侧及横柱加强板4位门柱与4位横柱间侧梁外侧及绳栓技术状态从4位门柱与4位横柱间侧梁处钻入车底2位缓解阀拉杆吊（车辆2位缓解阀拉杆吊安装于2位侧梁下平面处，拉杆吊纵向中心线与6位横梁纵向中心线的水平距离为390mm;拉杆吊全长150mm,拉杆孔中心距侧梁下平面的垂直距离为125mm）2位缓解阀拉杆（直径不小于7mm，手把接口须焊固）环视一周检查6位横梁至8位横梁间底架各梁、主管及附属件技术状态副风缸组装状态（副风缸吊座安装于6、8位横梁之间的中梁腹板上，吊座两孔中心距中梁纵向中心线的水平距离为620mm，吊座下平面距中梁上平面水平线的垂直距离为160mm，两吊座的水平距离为560mm，两吊座间沿车体横向中心线距6位横梁纵向中心线的水平距离为1010mm；副风缸组装螺栓应采用M1235mm螺栓，并须安装平垫圈和弹簧垫圈，紧固后对角点焊固）副风缸堵（风缸堵须分解）副风缸与支管组装螺栓（应采用M1235mm螺栓，并安装弹簧垫圈紧固）支管（支管腐蚀深度不大于壁厚的30%，不得使用镀锌钢管及管件）制动管吊组成（管吊座A安装于6、8位横梁之间的2位片中梁内侧面上，吊座平面朝向车辆1位方向，距离6位横梁纵向中心线的水平距离为158mm，吊座两孔中心距中梁下平面97mm，吊卡组装须使用橡胶垫）DN10管吊座（车辆1位传感阀连接管吊座安装于5、7位横梁之间的1位片中梁内侧面上，内孔中心距1位片中梁内侧面距离为60mm，支管吊座下平面距中梁下翼板下平面水平线的垂直距离为40mm。吊座沿车体横向中心线距5位横梁纵向中心线的水平距离为250mm；吊卡组装须使用橡胶垫）主管三通（与主管连接应采用M16120mm螺栓，并须安装弹簧垫圈紧固，与支管连接应采用M1255mm螺栓，并须安装弹簧垫圈紧固）支管（须安装符合QCH136JX-80A-04-000图样要求的DN25支管组成）支管吊组成（安装在距集尘器300mm的范围内，吊座与中梁焊缝起弧和收弧点应距中梁边缘20mm以上，吊卡组装须使用橡胶垫）球芯截断塞门集尘器或组合式集尘器（组装须正位，阀芯开通线须清晰，手把销不得以开口销或铁钉代替，手把须涂打白油漆标记）缓解阀拉杆支点（缓解阀拉杆支点安装于5位横梁与120阀吊座之间的1位片中梁下翼板上，距下翼板外侧30mm，全高305mm，支点孔纵向中心线距120阀吊座纵向中心线的水平距离为92mm）支管与120阀中间体连接螺栓支管与加速风缸连接螺栓DN10支管连接法兰（应采用M1045mm螺栓，并安装弹簧垫圈紧固）支管三通（应采用M1090mm螺栓，并安装弹簧垫圈紧固）2位上拉杆2位上拉杆安全吊组成（安全吊组成纵向中心线距车体纵向中心线的水平距离为386mm，安全吊宽度方向中心线与8位横梁纵向中心线重合；安全吊组成上部全长320mm、宽度40mm、全高238mm、围板内侧距238-242mm；组装时须使用16270265mm的圆销，由车辆的2位侧向中梁方向穿入围板，同时穿入长度为236mm带有胶管的套管，并装有垫圈和4mm的开口销）DN10管吊座（车辆2位传感阀连接管吊座安装于7位横梁与2位枕梁间的1位片中梁内侧面上，内孔中心距1位片中梁内侧面距离为60mm，支管吊座下平面距中梁下翼板下平面水平线的垂直距离为40mm。吊座沿车体横向中心线距7位横梁纵向中心线的水平距离位200mm；吊卡组装须使用橡胶垫）2位上拉杆测重机构（测重机构安装座应采用M1235mm螺栓组装，并须安装平垫圈和弹簧垫圈，紧固后须露出1-3扣螺纹并定位焊固，允许在安装座处用调整垫调整其高度，调整垫数量不超过2块，每块厚度不超过16mm；支管及传感阀组装时须安装弹簧垫圈紧固，并须采用KZW-A型传感阀且安装防尘罩）触头间隙（触头与抑制盘螺杆须用开口销锁定，触头与横跨梁磨耗板的间隙须符合2-4mm；横跨梁磨耗板上允许四周满焊1块规格为175mm95mm5-12mm的磨耗板）横跨梁（横跨梁与转向架移动杠杆及上拉杆的距离不小于6mm，横跨梁与车体枕梁下盖板的距离不小于60mm）3位下旁承（与1位下旁承方向一致）3位弹簧承台内侧上下心盘结合部下心盘组装技术状态固定杠杆支点与固定杠杆支点座组装圆销上部固定杠杆支点与固定杠杆组装圆销上部（与1位该组装圆销位置相差须不大于1个销孔）中拉杆与固定杠杆组装圆销上部制动梁支柱与固定杠杆组装圆销上部制动梁支柱与固定杠杆组装圆销下部中拉杆与固定杠杆组装圆销下部固定杠杆支点与固定杠杆组装圆销下部固定杠杆支点与固定杠杆支点座组装圆销下部上拉杆托架组成上拉杆（与摇枕上平面间须有间隙）4位下旁承（与3位下旁承方向相反）6位制动梁安全链横跨梁安全链（2位）6位交叉杆安全锁横跨梁垫板（垫板总厚度不大于35mm，且不超过3块；横跨梁垫板与横跨梁托调整垫板的间隙不大于1mm；横跨梁组装螺栓垂直移动量为3-5mm）4位弹簧承台内侧环视一周检查8位横梁至2位枕梁间底架各梁、主管及附属件技术状态从8位横梁与2位枕梁间侧梁下部钻出车外。5.2.2.6检查4位横柱至4位角柱间车体及零部件、油漆标记，4位侧架处转向架技术状态，检查车辆4位角处底架各梁、附属件及转向架技术状态。检查步骤：检查4位横柱右侧及横柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣4位枕柱左侧及枕柱加强板4位横柱与4位枕柱间侧梁外侧及绳栓技术状态6位承载鞍组装状态6位轴承施封状态6位闸瓦组装状态4位减振装置外侧上侧承组装状态8位闸瓦组装状态8位轴承施封状态8位承载鞍组装状态性能标记及联运标记（性能标记的型式、尺寸应符合TB/T1.1-5-95的规定；联运标记的型式、尺寸应符合TB/T1.1-3-95的规定）4位枕柱右侧及枕柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣角柱加强板票叉4位枕柱与4位角柱间侧梁外侧及绳栓技术状态牵引钩角柱及角柱板上端缘4位扶梯组成（扶梯组成无弯曲、裂纹、开焊，立柱内侧宽400mm，立柱全长1260mm，上下各甩30mm安装有4个间距为400mm的阶梯，下部阶梯水平中心线距侧梁上平面450mm；上下各甩60mm左右对称焊装有6个上下间距为540mm、规格为L10063760mm的支座，焊后支座底面距立柱外立面的全高为120mm）定位标记字标记扶梯（无裂纹、弯曲、铆钉状态须良好，铆钉孔中心距侧梁上平面135mm）脚蹬（脚蹬体全高550mm,无弯曲、裂纹，铆钉状态须良好；踏板上平面距脚蹬体下平面260mm,筋板、下踏板、护板齐全，且状态须良好）从车辆4位角端梁下部钻入车底后环视一周检查底架各梁及附属件技术状态车辆履历簿装置（安装在靠近牵引梁的端梁内侧面处，螺栓须紧固，铅封状态须良好且段代号须清晰）检查车辆2位侧钩尾扁销防脱装置组装状态钩尾框托板及磨耗板组装状态3位弹簧承台内侧上下心盘结合部下心盘组装状态8位制动梁安全链8位交叉杆安全锁4位弹簧承台内侧2位上拉杆与移动杠杆组装圆销下部中拉杆与移动杠杆组装圆销下部制动梁支柱与移动杠杆组装圆销下部从端梁下部钻出车底外部。5.2.2.7检查2位端墙组成及附属件，试验车钩三态，由2位端梁车辆1位侧钻车检查底架各梁、制动配件及附属件，转向架各部技术状态。检查步骤：目视检查2位端墙组成车辆2位侧端梁及绳栓检查左侧车钩提杆座架左侧车钩提杆座与螺栓右侧车钩提杆座架右侧车钩提杆座与螺栓检查钩提杆孔与上锁销孔垂直线的前后水平距离提钩链上、下马蹄环组装状态冲击座钩身上平面冲击座左侧检查车钩托梁及磨耗板左侧组装状态车钩左侧及钩舌(同一车辆的车钩型式均须一致)试验车钩三态编织软管总成连接器编织软管总成折角塞门制动管吊卡及吊板组装状态端梁及绳栓冲击座右侧检查车钩托梁及磨耗板右侧组装状态从车辆3位角端梁处钻入车底后环视一周检查底架各梁、主管及附属件技术状态检查车辆1位侧钩尾扁销防脱装置组装状态牵引梁内侧车钩缓冲装置组装状态(同一车辆的缓冲器及钩尾框型式均须一致)钩尾框托板及磨耗板组装状态4位减振装置内侧2位上拉杆与移动杠杆组装圆销上部中拉杆与移动杠杆组装圆销上部制动梁支柱与移动杠杆组装圆销上部3位下旁承7位制动梁安全链7位交叉杆安全锁2位减振装置内侧从车辆3位角端梁下部钻出车底外部。5.2.2.8检查1位侧墙组成，3位角柱至3位横柱间车体及零部件、油漆标记，3位侧架处转向架技术状态，检查2位枕梁至7位横梁间底架各梁、制动配件及附属件技术状态。检查步骤：从车辆3位角端梁下部钻出车底外部后，转身自下而上目视检查1位侧墙组成牵引钩角柱及角柱板上端缘检查车种、车型标记大车号路徽厂、段修标记“取消辅修”标记定位标记字标记票插及托板角柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣3位枕柱左侧及枕柱加强板3位角柱与3位枕柱间侧梁外侧及绳栓技术状态7位承载鞍组装状态7位轴承施封状态7位闸瓦组装状态3位减振装置外侧上侧承组装状态5位闸瓦组装状态5位轴承施封状态5位承载鞍组装状态3位枕柱右侧及枕柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣3位横柱左侧及横柱加强板3位枕柱与3位横柱间侧梁外侧及绳栓技术状态从3位横柱左侧侧梁处钻入车底后环视一周检查2位枕梁至7位横梁间底架各梁、主管及附属件技术状态4位弹簧承台内侧5位制动梁安全链横跨梁安全链（1位）5位交叉杆安全锁横跨梁垫板3位弹簧承台内侧从7位横梁与2位枕梁间侧梁下部钻出车底外。5.2.2.9检查3位横柱至3位门柱间车体及零部件，7位横梁至5位横梁间底架各梁、制动配件及附属件技术状态。检查步骤：检查 3位横柱右侧及横柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣3位门柱左侧及门柱加强板检查3位横柱与3位门柱间侧梁外侧及绳栓技术状态从3位横柱与3位门柱间侧梁处钻入车底后环视一周检查7位横梁至5位横梁间底架各梁及附属件技术状态降压风缸组装状态（降压风缸吊座安装于5、7位横梁之间的7位横梁腹板上，吊座下平面与横梁上平面的垂直距离为225mm，吊座两孔横向中心线距7位横梁纵向中心线的水平距离为280mm，两吊座螺栓孔中心的水平距离为180mm，两吊座间沿车体纵向的中心线与中梁纵向中心线的水平距离为800mm；组装时应采用M1235mm螺栓，并须安装平垫圈和弹簧垫圈，紧固后对角点焊固）降压风缸堵加速缓解风缸组装状态（加速缓解风缸吊座安装于5、7位横梁之间的1位片中梁下翼板上，两吊座纵向中心线的水平距离为100mm，两吊座间沿车体横向的中心线距5位横梁纵向中心线1075mm，组装后风缸水平中心线距中梁下翼板下平面水平线的垂直距离为155mm，风缸纵向中心线距中梁纵向中心线的水平距离为495mm；组装时应采用M1235mm螺栓，并须安装平垫圈和弹簧垫圈，紧固后对角点焊固）加速缓解风缸堵2位防盗箱吊座及防盗装置左侧（2位吊座螺栓孔中心线距120阀吊座中心线的水平距离为313mm；箱体无弯曲、裂纹、开焊，防盗装置应采用M1635mm螺栓并安装弹簧垫圈紧固，安装螺栓与螺母须点焊固）120阀吊座（120阀吊座安装于5、7位横梁之间的1位片中梁下翼板上，吊座沿车体横向中心线距5位横梁纵向中心线的水平距离为482mm，组装时须安装控制阀垫板，应采用M2075mm螺栓，并须安装弹簧垫圈，紧固后对角点焊固）防盗装置外侧及下部（箱体外侧应涂打“改”字标记，排气管不松动，缓解阀手柄与缓解阀拉杆应使用880mm的开口销组装）1位防盗箱吊座及防盗装置右侧（1位吊座螺栓孔中心线距120阀吊座中心线的水平距离为237mm，箱体与支管须有间隙）1位缓解阀拉杆1位缓解阀拉杆吊（车辆1位缓解阀拉杆吊安装于1位侧梁下平面处，拉杆吊纵向中心线与5位横梁纵向中心线的水平距离为390mm）从5位横梁与7位横梁间侧梁下部钻出车底外。5.2.2.10检查3位门柱至1位门柱间车体、车门及零部件、油漆标记，5位横梁至 3、1位横梁中部底架各梁、制动配件及附属件技术状态。检查步骤：检查3位门柱右侧左侧中侧门下部折页垫板、门折页、折页座组装状态左侧中侧门上部折页垫板、门折页、折页座组装状态左侧中侧门3位门柱至1位门柱间侧梁外侧小车号下门锁机构组成补强板手把支座组成手把开关柄连接轴锁盒锁杆头上侧梁锁孔上侧梁右侧中侧门上部折页垫板、门折页、折页座组装状态右侧中侧门右侧中侧门下部折页垫板、门折页、折页座组装状态1位门柱左侧从3位门柱与1位门柱间侧梁处钻入车底后环视一周检查5位横梁至3位横梁间底架各梁及附属件技术状态限压阀组装状态（限压阀安装座安装于3、5位横梁间的5位横梁腹板上，安装座纵向中心线与侧梁外侧面的水平距离为380mm，安装座两孔横向中心线与5位横梁纵向中心线的水平距离为200mm，安装座下平面与侧梁下平面的水平垂直距离为79mm；组装时须采用KZW-A型限压阀，使用M1250mm螺栓，并安装弹簧垫圈紧固，安装螺栓与螺母须点焊固，并须安装防盗装置）限压阀（上侧平面须涂打有段简称和年月，指示牌重车位涂白漆，空车位涂红漆）制动管吊组成（管吊座B安装于5位横梁与制动缸之间的1位片中梁下翼板上，吊座外立面距中梁纵向中心线的水平距离为480mm，吊座纵向中心线距车体横向中心线的水平距离为533mm，吊座孔中心距中梁下翼板下平面水平线的垂直距离为237mm；吊卡组装须使用橡胶垫）支管三通（支管三通沿车体横向中心线距车体横向中心线的水平距离为433mm；组装时须分别采用M1280mm、M1035mm螺栓，并安装弹簧垫圈紧固）支管组成后制动缸杠杆与后支点座组装状态（组装时须使用287567mm 的圆销，并采用650mm止退开口销）后支点座组成（磨耗不大于3mm，使用M20螺母紧固在制动缸后盖的M2035mm螺柱上，紧固时须安装弹簧垫圈或背母，紧固后后支点座组成圆销孔中心距车体横向中心线的水平距离为225mm；后支点座组成须安装L=28的钢管和调整板，采用M16100mm螺栓，并须安装平垫圈和弹簧垫圈紧固）制动缸后盖螺栓及堵（组装时须采用M1665mm的鎯头螺栓，并安装弹簧垫圈紧固）制动缸吊架（制动缸吊架横向中心线与车体横向中心线的水平距离须符合420mm，制动缸吊架纵向中心线与车体纵向中心线水平距离须符合510mm）制动缸吊架外侧垫木及螺栓制动缸前盖及螺栓制动缸活塞杆（外露部位须涂打白色油漆标记）止档（止档纵向中心线距制动缸吊架纵向中心线的水平距离须符合455mm，止档端部纵向中心线距车体纵向中心线的水平距离须符合710mm）杠杆托架组成控制杠杆支点制动缸推杆与前制动缸杠杆组装状态（组装时须使用287567mm 的圆销，采用650mm开口销从根部双向劈开，角度为60-70）制动拉杆与前制动缸杠杆组装状态（组装时须使用207064mm 的圆销，采用540mm开口销从根部双向劈开，角度为60-70，并须安装平垫圈三点焊固且须留有轴向间隙）制动拉杆（长度为812mm）连接杠杆（厚度为：25mm，宽度为80mm，全长为：888mm，孔距分别为300mm和428mm）杠杆托架组成（杠杆托架安装在1、3位横梁之间的小横梁处， 2位端托架座上平面距中梁上平面水平线的垂直距离须符合60mm，杠杆托架的圆钢纵向中心线距车体纵向中心线的水平距离须符合723mm）连接杠杆与手制动拉杆链组装状态（手制动拉杆链直径磨耗剩余量不小于10mm；组装时须使用207064mm 的圆销，采用540mm开口销从根部双向劈开，角度为60-70，并须安装平垫圈）制动拉杆与连接杠杆组装状态（组装时须使用207064mm 的圆销，采用540mm开口销从根部双向劈开，角度为60-70，并须安装平垫圈三点焊固且须留有轴向间隙）连接杠杆与杠杆支点座组装状态（杠杆支点座沿车体横向中心线距1位横梁纵向中心线的水平距离须符合790mm，圆销孔中心距侧梁外平面的水平距离须符合230mm，组装圆销后采用540mm开口销从根部双向劈开，角度为60-70，并须安装平垫圈三点焊固且须留有轴向间隙）从杠杆支点座与3位横梁间侧梁下部钻出车底外。5.2.2.11检查1位门柱至1位横柱间车体及零部件，3、1位横梁中部至1位枕梁间底架各梁、制动配件及附属件技术状态。检查步骤：检查1位门柱右侧及门柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣1位横柱左侧及横柱加强板1位门柱与1位横柱间侧梁外侧及绳栓技术状态从1位门柱与1位横柱间侧梁处杠杆支点座右侧钻入车底后环视一周检查1、3位横梁中部至1位横梁间底架各梁及附属件技术状态杠杆托架组成（纵向梁焊装在1位横梁腹板与9位小横梁上，规格为80mm43mm5mm597mm，焊后纵向梁内侧立面距车体纵向中心线的水平距离须符合650mm）手制动拉杆（手制动拉杆腐蚀、磨耗深度不大于15%）手制动拉杆吊座（手制动拉杆吊座纵向中心线距1位横梁纵向中心线的水平距离须符合127mm，吊座下平面距中梁下翼板下平面水平线的垂直距离须符合44mm，两孔中心距车体纵向中心线的水平距离须符合491mm）手制动拉杆导架（手制动拉杆导架须使用M1235mm的螺栓并安装弹簧垫圈紧固，圆销、滚套、平垫圈及开口销齐全，作用须良好）手制动拉杆（与摇枕间须有间隙）3位弹簧承台内侧固定杠杆支点与固定杠杆支点座组装圆销上部固定杠杆支点与固定杠杆组装圆销上部中拉杆与固定杠杆组装圆销上部制动梁支柱与固定杠杆组装圆销上部1位下旁承3位制动梁安全链3位交叉杆安全锁1位弹簧承台内侧环视一周检查1位横梁至1位枕梁间底架各梁及附属件技术状态从1位横梁与1位枕梁间侧梁下部钻出车外。5.2.2.12检查1位横柱至1位角柱间车体及零部件，油漆标记，1位侧架处转向架技术状态，检查车辆1位角处底架各梁、附属件、转向架及手制动机技术状态。检查步骤：检查1位横柱右侧及横柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣1位枕柱左侧及枕柱加强板1位横柱与1位枕柱间侧梁外侧及绳栓技术状态3位承载鞍组装状态3位轴承施封状态3位闸瓦组装状态1位减振装置外侧上侧承组装状态1位闸瓦组装状态1位轴承施封状态1位承载鞍组装状态性能标记及联运标记1位枕柱右侧及枕柱加强板侧门左侧搭扣侧门左侧门折页及侧门板下侧门左侧折页座及折页销组装状态侧柱连铁左侧斜撑及侧墙板左侧吊钩组成上侧梁右侧吊钩组成右侧斜撑及侧墙板侧柱连铁下侧门右侧折页座及折页销组装状态侧门右侧门折页及侧门板侧门右侧搭扣角柱加强板票叉1位枕柱与1位角柱间侧梁外侧及绳栓技术状态牵引钩角柱及角柱板上端缘1位扶梯组成定位标记字标记扶梯脚蹬从车辆1位角处端梁下部钻入车底后环视一周检查底架各梁及附属件技术状态检查车辆1位侧钩尾扁销防脱装置组装状态钩尾框托板及磨耗板组装状态2位弹簧承台内侧1位制动梁安全链1位交叉杆安全锁1位弹簧承台内侧手制动拉杆手制动拉杆吊座手制动拉杆导架手制动滑轮组装状态（组装时须使用20130124mm的圆销，由内向外穿入手制动导板和滑轮，采用550mm的开口销从根部双向劈开，角度为60-70，并须安装平垫圈三点焊固且须留有轴向间隙）手制动轴链与端梁组装螺栓内侧手制动轴链（手制动轴链直径磨耗剩余量不小于8mm，链环裂纹时须拆下熔接焊修）从端梁下部钻出车底外部检查手制动轴链与手制动轴组装状态（须使用M12螺母，并安装弹簧垫圈紧固，且装有326mm的开口销）手制动轴下部（手制动轴转动部位须涂润滑脂，轴下部须安装25平垫圈及8mm的开口销并卷起）手制动轴托（无弯曲、裂损）手制动轴下导架座（260mm50mm72mm7mm）手制动轴下导架（手制动轴下导架须使用M1240mm的螺栓并安装弹簧垫圈紧固）手闸轴链与端梁组装螺栓外侧（须使用M16mm的螺母并安装弹簧垫圈紧固）手制动轴（无弯曲，磨耗不大于2mm，截换时须在接口处开X型坡口焊接，并须刻打焊工钢印）踏板托架及踏板组装螺栓（托架无弯曲、裂纹、开焊，组装时应采用M1235mm螺栓，并须安装平垫圈和弹簧垫圈紧固）手制动踏板及棘子托组装螺栓（组装时应采用M1240mm螺栓，并须安装弹簧垫圈紧固）手制动踏板上部（棘轮、棘子、棘子托、棘子锤、轴键须齐全且状态良好，棘子、棘子锤组装圆销安装开口销，并须安装平垫圈三点焊固且须留有轴向间隙）手制动轴手制动轴上导架手制动轴上导架座手制动机手轮（手轮上面至上端梁下平面的距离不小于200 mm，手制动踏板至手轮上面的距离须符合9501050mm，手轮直径为400mm，组装时须安装弹簧垫圈或背母）扶梯组成（全长420mm，扶梯座外侧距400mm，左侧扶梯座外侧距角柱内侧面100mm，圆钢中心距上端梁下平面85mm，圆钢中心距端墙平面110mm）手制动机试验（制动时检查闸瓦是否抱轮，缓解时闸瓦是否离开车轮踏面）将检具放回原处。6、相关检测及试验的标准：6.1测量钩提链松余量：用钢卷尺测量车钩上平面至钩提链上圆销中心距离；提起钩提杆不得提起钩锁销，使钩提链拉紧，钩提链下圆销和钩锁销孔上边缘接触，再测量车钩上平面与钩提链上圆销中心的距离，两距离差即钩提链松余量应符合规定4555mm。6.2测量钩提杆左、右横动量：将钩提杆头部纵向中心线调至与冲击座中心线重合，测量钩提杆头部左侧至右侧钩提杆座右侧面的水平距离须符合525mm（即钩提杆左横动量符合3050mm）。在靠近右侧钩提杆座右侧划线，向右移动钩提杆，测量划线位置至右侧钩提杆座右侧面的水平距离须符合5575mm（即钩提杆右横动量符合3050mm）。6.3测量车钩上翘、下垂量： 以车钩右侧中心线靠近冲击座处为基准点，测量中心线通过钩舌外部中间点（车钩闭锁位）的上翘或下垂量（即基准点和中间点至轨面的距离差不大于5mm）。6.4试验车钩三态：6.4.1开锁位试验：车钩闭锁时，右手推住钩舌、左手轻轻提起钩提杆，使锁销离开防跳位置，将锁铁提起，使锁铁脚支在锁铁座下，放下钩提杆锁铁仍未落下，钩舌也未移动，此时将钩舌稍稍向外拉，钩舌应能顺利张开（即：开锁良好）。6.4.2闭锁位试验：全开位时，将钩舌缓慢的向钩口里推动，钩锁铁以自重落于钩舌尾部与钩头侧壁之间使钩舌不能张开（即：闭锁良好）。6.4.3全开位试验：闭锁位时，将钩提杆用力提起，使锁铁上升到最高位置，锁铁的上平面顶动钩舌推铁的上脚使钩舌推铁的下部踢动钩舌尾部，使钩舌完全张开（即：全开良好）。6.5手制动机试验：制动试验：将棘子锤扣压在棘子上，顺时针方向转动手轮，须产生并保持制动作用。拧紧手制动机后检查闸瓦须抱紧车轮踏面，手制动轴链卷入量符合0.52圈。缓解试验：翻转棘子锤靠在棘轮上，使棘子与棘轮脱离，逆时针方向转动手轮须缓解。检查闸瓦与车轮踏面须脱离。28