建筑常用施工工法汇总

环氧树脂图层施工工法2 ALC板内隔断非承重墙安装工法7板式转换层施工工法11 大口径弧形管冷弯制作工法19大跨度门式刚架结构吊装工法24大面积高标准混凝土楼地面施工工法28大体积混凝土结构一次性整体浇筑温度裂缝控制工法35单管高压旋喷桩工法46 电梯井筒爬模工法58电梯井整体钢架式提模施工工法62仿古建筑砼预制组装斗拱施工工法64钢管混凝土柱制作安装工法67钢筋滚轧直螺纹连接工法75 钢塑轻型板SPM安装工法79高分子卷材地下外防水施工工法83 混凝土快速抹面施工工法87加玻纤网抹灰施工工法90 加气混凝土条板墙面抹灰工艺标准92胶地板铺设施工工法99 结构胶锚筋加固工法104净化通风空调施工工法108 镜面彩色水磨石施工工法113抗震柔性接口排水铸铁管施工工法118抹水泥砂浆工艺标准121 清水混凝土模板施工法127悬挂式平台模板施工工法134 圆形柱帽的支模工法137自升式塔机的特殊提升工法139环氧树脂图层施工工法 1、工法特点及选用范围该工法适用于防辐射的核电站墙体及底板，融合了一般工业厂房涂料施工方法的优点，尤其是对大面积混凝土表面施工，采用此法涂装更具优势。该工法充分利用电动磨光机、空压搅拌机、真空喷涂机等先进设备，在精密仪器的监测的监测及精心施工控制下，达到施工快捷、质量保证、经济节约的目的。 2、工艺原理 环氧树脂涂层是通过在墙体或底板上用环氧权脂底漆处理基层，再涂刷面漆形成致密的、耐高温、高压的保护层，从而达到防辐射的目的。构成涂层的环氧树脂简介 环氧树脂的具有两以上环氧基的化合物，具有硬化剂活性水素附加结合而成的高分子合物，具有硬化剂海参性水素附加结合而形成的高分子化合物。秦山三期核核电站主要采用了韩车卡宝拉因公司生产的C/L195C/L890两种环氧树脂涂料。C/L195和C/L890均是双组份环氧树脂，即主剂（Part A）和硬化剂（Part B）组成。主剂（Part A）和硬化剂（Part B）分装在两上封闭桶内，使用时在现场按体积1:1混合，搅拌均匀后即可使用。环氧树脂涂层的构造各种级别的环氧树脂涂层都由底漆（C/L195）和面漆（C/L890）构成，只是随级别不同而面漆的层数不同，其中玻璃纤维级环氧树脂中还要铺设一层玻璃纤维布。 安全壳级环氧树脂涂层为四层面漆，厚度为；去污级环氧树脂涂层为两层面漆，厚度为；玻璃纤维级环氧树脂涂层为五层面漆，厚度为。环氧树脂涂层的作用 安全壳表面环氧树脂涂料作为主要屏障阻止核辐射污染从安全壳中泄漏；避免混凝土或其它结构长期暴露于辐射中而受损，并容易去污。环氧树脂涂层的类型及部位 环氧树脂在重水堆电项目中主要应用在混凝土表面，根据涂层的重要程度和部位分为三个等级；安全壳级环氧树脂涂层、去污级环氧树脂涂层和玻璃纤维级环氧树脂涂层。其中，反应堆厂房筒体墙为安全壳级环氧树脂涂层；反应堆厂房内部结构、辅助厂房墙体为去污级环氧树脂涂层；筒体墙贯穿件周围、穹顶及废液储存池内侧壁为玻璃纤维级环氧树脂涂层。 3、工艺流程 由于玻璃纤维布级环氧树脂和去污级环氧树脂施工与安全壳级环氧树脂施工工艺基本相同，仅施工层数不同，且玻璃纤维布及环氧树脂的第一层面漆喷涂完毕立即铺贴玻璃纤维布，不需养护就喷涂第二层面漆，其余三层环氧树脂面漆与安全壳级环氧树脂面漆施工工艺基本相同。因此，在此仅简单介绍安全级氧树脂施工流程。 基层打磨环氧树脂砂浆修补及底漆满涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第一层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第二层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第三层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第四层面漆喷涂（最后一道面漆一般不用打磨）养护 4、操作要点 基层处理 用机械打磨或喷砂的方法除去混凝土表面的浮浆。对于混凝土表面的裂缝或蜂窝、麻面以及拉墙螺杆用的锥体孔等缺陷，要进行修补处理。对于混凝土裂缝，要沿裂缝方向将其切成V型开口，将松动石子、骨料等精除等待修补；对于混凝土表面的气囊、针孔等缺陷用小锤扩成V型开口等修补；对于拉墙螺杆用的锥体孔及较大的混凝土缺陷（孔隙深度大于50mm），要用干砂浆或混凝土修补，进行必要养护，至干透为止。修补后的混凝土表面要用强力打磨法将混凝土表面打磨平整，用高压空气将表面清理干净最终使混凝土表面粗糙、均匀、干净，用手触摸时无灰尘和其它杂质，以利于下层涂漆的施工。环氧树脂砂浆修补混凝土基层及满涂 用环氧树脂砂浆填补混凝土表面经处理后产生的V型开口，使混凝土表面形成一个平面，待修补的环氧树脂砂浆干燥后，在整个混凝土表面满刮一层环氧树脂砂浆，以盖住混凝土表面微小的缺陷。环氧树脂砂浆干透后，用平板砂光机将表面打磨平整。 打磨好的表面存在的小缺陷时，可用环氧树脂面漆C/L890直接修补；打磨好的表面存在在较大的缺陷时，要用环氧树脂砂浆修补，修补完、干燥后进行打磨直至满足要求。环氧树脂面漆施工 按体积比1:1将C/L890的主剂与硬化剂混合并搅拌均匀后，掺入体积配合比为15%的2#或33#稀释剂（一般夏季常用2#，其它季节用33#），充分混合搅拌均匀后即可使用。对于大面积涂层，采用真空喷涂机施工环氧树脂，在规定的厚度范围内，每层环氧树脂都采用纵向一遍，横向一遍的喷涂方法，每层湿膜厚度约为。对于小面积涂层，采用软毛刷涂装达到涂层规定的厚度。为确保完全覆盖，对于同一种面漆，保证成形颜色的同时使相邻两层采用不同的颜色间隔涂装。 4安全壳级和去污级环氧树脂涂层面漆施工方法按照上述做法进行，安全壳级面漆要漆四层，去污级面漆要涂两层。 玻璃纤维级涂层漆施工要复杂一些。待环氧树脂砂浆完成后，在贯穿件及一些重要节点周围用聚硫橡胶密封，用铝箔带交其覆盖，粘贴，表面再喷涂第一层C/L890面漆，将玻璃纤维布嵌入环氧树脂中，然后再喷涂一层C/L890面漆，待环氧树脂养护期满并干透后，在面层上喷涂三层C/L890即可。（贯穿件位置玻璃纤维环氧树脂施工节点图1）环氧树脂的拌和 保证环氧树脂主剂与硬化剂按体积比1:1拌和均匀，要求用机械搅拌（少量时可采用手工工具拌各），搅拌时间12分钟。且拌和好的环氧树脂要在2小时内用完。施工缝的留设 相邻环氧树脂涂层施工面留设施工缝时，在施工缝处用胶带纸粘贴依次错台留设不小于25mm宽度的搭接缝。 5、器材设备施工器材 喷漆设备、喷砂设备、平板砂光机、角向磨光机、电动空压机、带搅拌叶的慢速电动钻、加热器、排队气扇、鼓风机、吊篮、钢丝刷、钢抹子、油漆刷、刮刀、平铲、砂纸、护目镜、防尘口罩等。检测仪表 干湿温度测试仪、表面温度测试仪、湿膜测厚仪、干膜测厚仪、粘结力测试仪。 6、劳动力组织 (1)现场工程师 2名 (2)工长 2名 (3)质检员 2名 (4)安全员 1名 (5)涂装工人 若干名 7、安全措施操作人员要经过培训，熟悉喷涂机械、吊篮、以及加热器等的使用，了解环氧树脂及其稀释剂的特性，掌握基本防护措施后，经考核合格方可上岗。环氧树脂及其稀释剂具有一定的毒性及腐蚀性，施工时要做好下述防护工作： 个人防护：除一般安全备品外，还要戴好防毒口罩、胶手套、封闭式防护眼镜。并要求操作人员在施工时感觉头痛、心悸或恶心时，要立即离开工作地点，到通风口换气，如仍不舒服应到保健站治疗。 区域防护：施工区域不准使用明火，且区域内必须有足够的通风设备以确保良好的通风。高空施工人员除戴好安全帽、穿好安全鞋以外，还必须配带安全带。 8、质量要求环氧树脂涂层施工前混凝土养护最少需要28天以上（21，50%相对湿度基准），涂装前，混凝土的含水率在15%以内。温湿度要求见下表： C/L195环氧树脂：涂料条件涂 料被涂表面大气温度湿 度正常条件16-2416-2416-2430%-70%最 小131070%最 大32323595%露 点被涂表面的温度应高于露点3以上。 C/L890环氧树脂：涂料条件涂 料被涂表面大气温度湿 度正常条件16-2416-2916-3280%最 小101070%最 大32524390%露 点被涂表面的温度应高于露点3以上。 注：在冬季环境条件超出上述要求时，不能进行施工。除非将施工区域封闭，加热后达到施工要求方能施工。每层涂层在21时应最少养护24小时，每降低6，最小养护时间要提高50%。每层涂层干膜厚度为。去污级涂层总厚为，安全壳级涂层总厚为，玻璃纤维级涂层总厚为m。干膜厚度测量按如下项目进行：待测区每100m2取2个独立的，每个点测三数值求均值； 8.4.2 2个点的均值不能小于规定的最小厚度（即去污级为，安全壳级为，玻璃纤维级为）。 每100m2测量的每个点厚度的最小值不能小于规定厚度的80%，（即：去污级为，安全壳级为，玻璃纤维级为。）按要求每250m2取一个测试点进行粘结力试验，最小粘结强度为700KPa。 从事环氧树脂施工的人员要经过培训，达到技能标准并考核合格后方能进行施工。按规范及施工程序要求对涂膜厚度进行如下检查： 在每天工作中，对照覆盖面积所使用的数量，保持连续的交叉检查； 在涂装过程中，要按照规范要求的频率测量湿膜厚度以确保得到规定的干膜厚度； 按工程技术人员指示切除干膜的小部分样品以检查干膜厚度； 每一涂层使用规定的颜色以确保实现正确的覆盖。每一层都要进行目视检查以确何环氧树脂粘结是牢固的，并消除针孔、漆膜起泡、漏涂、隆起、过喷等质量通病。确保下层环氧树脂施工前，本层被损坏的部位得到有效修补。ALC板内隔断非承重墙安装工法（JSGF07-2000） 1、适用范围 本工法适用于室内标高在以上、无长期浸水环境的多层、高层混凝土框架结构或钢结构建筑物的非承重内隔墙安装。 2、材料和墙体构成： 2.1 ALC板全称为Autoclaved Lightweight Concrete，中文名：蒸蒸压轻质加气砼板，它是以硅砂、水泥、石灰等主要原料，内配有经过防锈处理的钢筋增强，并通过高温、高压、蒸汽养护而成的多气也混凝土板材，是一种性能优越的新型轻质建筑制品。2.2 ALC板的物理力学性能：ALC板材在气干状态下的强度等级为，其强度设计值按（ALC板的轴心抗压强度），（ALC板的抗拉强度）采用。弹性模量EALC为1.75?03N/mm2。容重为500kg/m3，气干比重为，设计计算密度按650kg/m3采用。2.3 ALC板材热物理参数见下表： 表1热物理参数容重与含水率500kg/m306%12%18%导热系数（）0.140.190.230.28比热（kj/(kg穔)）0.921.091.261.42导温系数（m2/h）0.00100.00120.00130.0014蓄热系数（W(m2穔)）2.062.733.243.79蒸汽渗透系数（g/m?h穚a)）2.18?0-4不同厚度ALC板重量（按650kg/m3计算）及最大长度见下表（注：板材最小宽度为610mm）: 表2厚度（mm）75100125150175重量（kg/m2）49648298114最大长度（mm）30004000500060006000墙体构成：ALC板墙体是由ALC板、板间与板间的插筋砂浆柱、板与楼地面、梁（天棚）底（或柱、墙面）通过嵌缝灌浆固定连接构成整体墙。 3、作业准备及机具准备：脚手架：采用可移动门式脚手架。材料准备：ALC内隔墙板，膨胀螺栓（带L=500mm8钢筋杆），L63?角钢，L75捉歉郑?50?扁钢，107胶，UEA微膨胀水泥，425号普通硅酸盐水泥，砂等。机具准备：软钢丝绳，撬棍，线坠，塞尺，靠尺，钢卷尺，木楔块，电钻，墨斗，专用切割机，冲击钻，灌缝用具，溜槽，刷子，水桶，铁抹子，阴角抹子等。 4、安装工艺流程 作现场排板设计图清理工作现场弹测ALC板地（梁板底）面就位墨线浇筑C20混凝土导墙养护混凝土确定梁板底及导墙上膨胀螺栓固定点打眼、清孔拧紧膨胀螺栓及螺杆墙板就位调整墙板墙板临时固定嵌板面八字缝灌板缝芯柱拆除临时固定点嵌板上端缝修补损坏板面验收 5、施工工艺要点按图纸设计要求，作排板平面图，列出板就位安装顺序，ALC板在排板设计时，宜使陋墙宽度符合600的模楼，当隔墙的的宽度尺寸凑不成600的倍数时，宜将“余量”安排在靠柱或墙那块隔墙板的一侧，不宜设置在门窗洞口附近。 在地面及梁底（天棚）面弹出墙板安装定位墨线，支模、浇筑C20细石混凝土导墙（墙厚同ALC板厚，高度根据需要，也可不设导墙），养护不少于7天。在导墙上（及梁底、板面）标明膨胀螺栓位置。板材进场后，应对其种类、尺寸、外观、含水率等进行检查确认确保选用外观相同、薄厚一致的条板。根据实际需要，在现场对板材进行适当切割。在运输和安装过程中，应采用适当的运输和施工机具，避免板材损坏。墙板采用纵向垂直安装法进行安装。其顺序为：有门洞口的墙，应从门洞处向两端依次进行，门洞两侧宜用整板：无门洞的隔墙，应从一端向另一端顺序安装。门洞两侧无法采用整板时，应采用角钢进行加固。安装墙板村时，在标明的膨胀螺栓固定点打眼、清孔，拧紧膨胀螺栓及L=500mm的8螺杆，确保膨胀螺栓嵌入浓度不小于40mm。依照定位墨线，在导墙上坐浆，将板材就位，保持板上端与梁（板）底距20mm，板下端距导墙10mm，板面与板面间拼缝5mm。调整好垂直度、表面平整度和拼缝高差后，在上下两端用木楔临时固定。清除板面拼缝处浮尘，洒水湿润，用掺入水泥用量10%的107胶的1:3水泥砂浆将八字缝嵌实填平。在板缝顶、底端开小口，从顶端开口外用溜槽灌入掺有水泥用量15%的UEA、稠度适当的1:3水泥砂浆，使芯柱填满灌实，并用1:3水泥砂浆上下板端缝填平嵌实。待砂浆芯柱强度达到设计要求后，拆除临时固定用木楔块，再将剩余的板端缝用水泥砂浆嵌平。在门、窗洞口及通风管穿墙的开口部分，应采用一定的补强措施。开口大于600mm、小于1200mm的洞口，采用50?的U形扁钢进行加固，大于1200mm的洞口，采用角钢进行加固，见图2及苏J9803图集。0管线、电器天关等开口以不破坏板材主筋为原则，采用专用切割工具切槽，不宜横向开槽。修补槽口时，酒水湿润，用1:3水泥砂浆并掺15%107胶填平压实。 6、劳动组织 墙板安装设木工1人，负责就位找垂直、平整；瓦工、普通工4-5人，负责搬运墙板就位。 7、质量标准每层墙板安装后勤部，应进行验收（包括安装用五金件的焊接质量及板缝钢筋的尺寸规格、数量、位置等）并做好验收记录。内隔墙板的安装允许偏差应符合下表：项次项目名称允许偏差（mm）检查方法1轴线位置3钢尺检查2墙面垂直度3靠尺和水平尺检查3板缝垂直度5靠尺和水平尺检查4墙板拼缝高差2靠尺和塞尺检查5洞口偏移5吊线检查 8、安全措施参加施工的工人，要熟知本工种的安全操作规程。电工、超重工等专业工种，必须有专业操作证书，方能独立操作。正确使用个人防护用品，制定安全防护措施。安全用具应定期检查，不符合要求的，严禁使用。施工现场的脚手架、防护措施，安全樗和警告牌，不得擅自拆动，需要拆动的，要经施工负责人同意。施工现场的洞、坑、沟等危险处，应有防护设施或明显标志。机械和动力机的机座必须稳固，转动的危险部位要设防护装置。机械操作，应有人负责。工作前必须检查机械、器具等性能；确认完好后准使用。电气设备和线路必须绝缘良好，遇有临时停时或停工时必须断电。高空作业衣着要灵便，工具和材料要堆放平稳。板式转换层施工工法（JSGF06-2001） 1、适用范围 本工法适用于板式转换层的施工。 2、工艺原理请技术专家、公司及主管单位的工程技术人员共同研讨，筛定施工方案确定合理经济，保质、便捷的钢管扣件式模板支撑体系。通过计算机预先排放钢筋，确定钢筋排放顺序，并通过实物模拟技术，按比例缩小绑扎实物，控制施工进度。利用成熟工艺和人才资源，进行钢骨架施工，确保了工程质量。通过掺加一定数量的外加剂，调低混凝土配合比中水泥的用量，来降低浇筑后产生的热量。分区分层浇筑混凝土，下层的混凝土在混凝土初凝前散发部分热量。为减少混凝土的内外温差，在转换层混凝土底模木方上铺塑料薄膜后再安装十一胶合板；转换层的侧模采用双层夹板，中间夹一层塑料薄膜，增加模板密封性能；转换层空洞脚手架四角用彩条布全封闭，减少空气对流，防止热量散失。浇筑后表面覆盖料膜，加盖三层草包，中间夹一层塑料膜，14h后开始向薄膜内砼表面浇水，确保混凝土表面保持湿润。 3、工艺流程工艺流程 优选方案支撑体系设计模板设计支模钢构件制作钢构件安装钢筋绑扎砼原材料选择配合比设计混凝土搅拌混凝土运输混凝土泵送测温探头布设混凝土布料混凝土振捣泌水及表面处理混凝土测温、养护 4、操作要点优选方案 原则：确保厚板施工质量、满足结构设计要求，保证模板支呆稳定可靠。 厚板浇筑方式有两种：方式一：分二层浇筑。这种方式的优点是模板支撑量较少，但本工程暗梁多且有劲性钢骨架，钢筋分两次绑扎难度大分层面处的处理较困难工期影响大；方式二：一次性浇筑。这种方式的最大缺点是支撑量过大、但工期短、速度快、且有成功的先例，便于实施，经过建设方、监理方、施工方及东南大学施工研究室共同研究，决定实施方式二，如图（一）。钢管支撑设计 厚板下（二层楼面上）钢管支撑排架设计。 (1)荷载计算(2)支架搭设(3)扣件抗滑能力(4)支架搭设尺寸(5)支架主柱承载能力复核等。 三层连续支模的荷载传递计算复核。模板设计 底模设计： .1采用915?830?8木胶合板做底模，底模板下铺50?00木枋； .2底模设计应考虑的问题是确定木枋间距，验算楞木跨度等。 侧模设计 .1侧模分布较复杂：有悬挑侧模，有带裙类侧模，有内筒侧模三种。 .2侧模计算：内竖楞计算；外横楞计算；侧模对拉螺栓间距计算；对拉螺栓大小的选择。支模 一般部位支模方法 .1模板支撑采用三层连续性支撑，立杆档距、地下室600?00，一、二层300?00。 .2采用4.8?.5脚手架钢管与扣件搭设成排架，立杆数量6根/m2，单根立杆上用双扣件。用力矩板手按设计要求拎紧。 .3底摸采用915?830?8木胶合板做底模板，木方选用50?00间距200mm。 .4侧模竖楞按间距250mm，外模楞按间距500mm，侧模对拉螺栓间距为450500mm。 .5模板支架底部立杆下垫100?00?的钢板底座。 局部支模方法 .1无裙楼板外侧立模、通过14对拉螺栓和下层支斜钢杆双重办法解决。 .2悬挑部位厚板支模，悬挑的外侧点用25钢筋作斜拉杆，一端扣牢底模的水平托管，另一端与钢梁、钢柱焊接、斜拉杆呈扇形布置。 .3消防楼梯的侧模，通过固定式内撑系统解决，为防止辅线滑移，上下层要有一根竖向钢管垂直、贯通。 .4浇筑起始点对支撑系统的稳定有一定的影响，应考虑一定的安全设备。 .5二层楼面上有洞口的部位，钢管以架与撑在钢梁上沿洞口尺寸短边方向搁置，背向焊接后期施工可利用的槽钢。统筹安排施工顺序 请各工种负责人制定转换层各自的施工进度计划，报施工技术组讨论，确定各工程的工期。 根据主导工序合理安排塔吊等机械的使用时间，并由专人统一高度。 根据关键工序确定工艺流程，确保施工进度。钢构件制作 利用国有钢铁企业成熟的焊接工艺、先进的生产设备，丰富的人才资源，开展横向合作，把钢梁、钢柱委托专业公司制作、安装。 根据项目部确定的施工顺序，安排工厂按先后次序加工钢构件，并进行编号。 委派专职人员在现场检查督促材料使用情况，监督原材料质量，焊缝采用自动埋弧焊、焊接成品通过“探伤”检测和感观检查后运往施工现场。钢构件安装 通过测量确定标高尺寸，焊接钢梁支撑点棗钢牛腿，钢牛腿的标高尺寸必须准确无误，它对下道工序有较大影响。 根据既定方案按编号顺序就位钢梁，临时固定，对称施焊、把钢梁与钢柱、钢梁与钢梁联结起来。 进入下道工序前，要用超声波探伤仪对焊缝质量进行“探伤”检测，合格后方可进入下道工序施工。电脑排放钢筋 根据结构图确定的钢筋用量、由于用量较大往往无法排放，请结构师利用电脑，按照钢筋实际规格、间距大小比例排放、调整梁中钢筋排布。 确定钢筋绑扎顺序，铺放板底双向防裂钢筋网铺放板底双层双向钢筋分层铺设暗梁下部纵钢筋搭钢管支架分层挂吊、暗梁上部纵向钢筋套箍筋穿腰筋绑孔、固定暗梁就位铺入板面防裂钢筋网，板底的钢筋保护层用28、32钢筋头代替跟随摆放。 钢筋施工的其他技术均采用常规做法。组织验收。钢筋绑扎完毕，先进行自检、项目部复检，同时整理好完备的软件资料、组织设计单位、质检站、建设单位、监理单位、施工及有关方面的专家进行验收，通过后办理完相关手续方可进行下步施工。原材料的选择 由于转换层混凝土采用C40混凝土，后期强度等级要求达C50。水泥：选用水化热较低的525#矿渣水泥，并要考虑水泥强度的后期发展，尽量减少水泥用量，降低水化热，同时对罐装存入一周以上，既能保证质量又能降低入机搅拌时的温度。 骨料：选用粒径530mm的小碎石，含泥量不大于1%，砂细度模数不小于的中、粗砂，含泥量不大于2%。 粉煤灰：采用级灰，烧失量不大于5%。 外加剂：采和江苏省建筑科学研究院研制生产的JM-型高效增强剂混凝土的配合比设计 根据往年大体积砼施工经验，结合规范要求，参照商品混凝土厂家的历史资料，并请教材料力学方面的专家共同制定本转换层C40砼（R28=40MPa，R=50MPa）的配合比，浇筑期间，派专业技术人员进驻商品混凝土厂家，严格监控原材料的质量，投料的品牌及数量。 根据配合比进行混凝土的试配，根据试验结果再确定。 坍落度的确定，商品砼的坍落度控制在16?，不允许随意变更，施工现场由块人检测，1次/2小时。混凝土的拌制 加料顺序：可采用同掺法，外加剂加拌合水稀释后同其他材料同进掺入。粉煤灰和水泥应同时加入搅拌机。 搅拌要均匀分布，避免局部过量引起不良后果，因此搅拌时间宜比正常情况延长1min。 投料后，保证以上的搅拌时间。混凝土的运输。 根据运输线路里程，确定砼搅拌运输车的数量，确定依据为：保证5060m3/h的混凝土供应至施工现场。 砼搅拌运输车要保证良好的工作状态，并且有备用以应急高度之用。混凝土的泵送 现场按施工方案要求布管，布管前检查管内是否有混凝土残留物，如有要及时清理，管道固定牢靠，尤其是斜管和垂直管，以减少泵送的压力损失。 泵送前要用清水润湿管道，再用水泥砂浆润滑管道及泵机。 泵机料斗前专人值班检查拌和物中的大块石头和尽可能物，在泵送过程中，料斗的混凝土量保持不低于上口20cm，以免泵机吸入率低或吸入空气堵塞。 暂时中断泵送时，应采取倒泵措施，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的要泵性。测温探头的布设测点布置原则：测点必须具有代表性，能全面反映大体积砼内各部位的温度，从大体积砼高度断面考虑，应包括底面、中心和上表面，从平面考虑应包括中部和边角区。 测温点布置：该板式转换层为长方形，因其对称性，取该板1/4的面积进行温度测点布置，其他区域有选择的布置。 测温方法：采用温度测仪，精度，温度探头预埋在混凝土内，在温度处焊一根套管，高出板面30cm以便固定探头导线，同时亦避免浇筑混凝土时损坏，折断探头导线。混凝土的布料 采用布料面分层，薄层灌注，自然流淌，连续浇筑到顶的方法，分层厚度为50cm，自然流淌坡度控制在1:6以内，由于混凝土流动性大、灰浆厚，表面布料高度略超出控制标高。 混凝土浇筑应满足整体连续性的要求，初凝时间按8h控制，施工时由专人在平面布料图上记录每层下料的厚度，流淌范围、下料的时间，根据记录情况统一指挥下料，避免出现施工冷缝。 4.16.3浇筑混凝土时，落斗高度不超过2m。混凝土的振捣 依据布料顺序分区分层振捣砼，并由专人在平面布置图上记录振捣时间、平面位置、振捣人员等，既避免砼的冷缝，又责任到人，保证质量。 采用50加长插入式振捣器振捣，钢筋密集区即中间周围的暗梁、板墙及暗梁交叉处采用30加长插入式振捣器振捣。 振捣应采用快插慢拨，每振捣点停留时间需2030秒，振，振捣间距不大于50cm，振捣棒应插入下一层50mm深。 当有钢梁时，由于钢梁柱交叉点无法直接从上部下料，只有通过振捣器往交叉点挤密实。振捣以表面水平为准，不再下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。泌水及表面处理 泵送混凝土流动性大、泌水多，影响砼密实性和结构的整体性。在模板四周侧边上口开设排水孔，使多余的水份从孔中自然排空，当混凝土下料靠近侧模时，一般58mm，从侧模的端头开始下料和浇筑混凝土，形成与原浇筑方向相反的斜坡逐渐推进，与原斜坡相交成一个集水坑，用隔膜水泵抽水。 板式转换层泵送混凝土，表面水泥浆比较厚，浇筑后再进行处理，在初凝前12h，先用长括尺按标高刮平，在接近初凝时再用铁滚筒碾压23遍，并用木蟹打磨压平，以闭合收缩裂缝。混凝土的养护 板式转换层混凝土养护对混凝土质量到关重要。一方面保证水泥的正常水化，另一方面要控制混凝土的内外温度不致出现有害的结构裂缝，养护时间至少应达14d。转换板表面采用一层薄膜，三层草包夹一层膜，保温保温养护混凝土浇筑后，表面抹压平整后约在1214h后，先覆盖塑料薄膜，再盖三层草包夹一层薄膜，昼夜浇水保温，不能有积水，不干燥泛白，以免表面收缩裂缝。 底模和侧模：底模板、侧模、木枋之间，再铺上二层塑料薄膜，施工过程中应注意不损坏塑料薄膜。 板式转换层下部的脚手架四周用彩色布封闭不让空气对流，在浇砼前脚手架上安装碘钨灯备用，如果砼内部温度高，同时开启加温，减少内外温度。测温调整养护 测温制度：测温从砼浇筑后24h开始，升温阶段每4h测一次，降温阶段每4h测一次，7天后，每8h测一次，直至温度变化稳定。 记录测试数据，绘制表格，出现异常及时报告，采取降温或升温养护措施。 测试数据稳定，无异常，备用碘钨灯未使用。 5、机具及设备序号机 械 名 称单 位数 量产 地1塔式起重机台1徐州2砼 泵 车辆3国产3砼搅拌运输车辆10日本4砼 拌 和 楼座2国产5砼振捣机械套30国产6碘 钨 灯套80国产7铁 滚 筒 碾个2国产8水 平 仪台1国产9应 急 灯台5国产10油 布M2400国产11坍落度筒套1国产12标准抗压试模组20国产13管道及布料管套1国产14温度测试仪套4北京15其他工具配套齐全2国产16超声波探测仪套1国产17水准仪套1国产18经纬仪套1国产 6、劳动组织总指挥 1人 现场协调 1人值班人员：（每班） 组长（项目副经理） 1人 副组长（项目工程师） 1人 安全员（专职安全员） 1人 塔吊指挥（专职指挥） 2人 试块坍落度（技术员） 1人监督（兼联络）（工人） 1人 领班（瓦工工长） 1人 钢筋工长 1人 木工工长 1人 安装工长 1人 记录（施工助理） 1人 电工（专职） 1人操作工人：（每班） 木工 86人 钢筋工 40人 焊工安装工 25人 砼工 18人 车辆指挥 1人 7、安全技术措施谢绝非施工人员进入施工现场，进行全封闭管理。浇筑混凝土前再次组织施工人员抽检满堂支撑的搭设情况，发现问题，及时纠正。下达开工浇筑令之后，严禁施工人员在地下室一至二层的钢管支撑范围内逗留。转换层两侧各搭设一座与支撑体系不连接的应急疏散楼梯。安排专职人员在建筑物四周巡查，发现异常情况立即报告，组织施工人员疏散。安技人员的随时检查，督促实施上述措施，发现问题，严肃处理。 8、质量要求 本工法必须遵照招待的规范、操作规程、技术规范有： 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）； 混凝土结构工程施工技术操作规程（DB32/296-1999）； 混凝土质量控制标准（GBJ301-88）； 用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB4562-92）； 混凝土外加剂应用技术规范（GBJ119-88）； 钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）； 钢结构工程质量检测评定标准（GB50221-95）； 建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）。大口径弧形管冷弯制作工法（JSGF03-2002） 1、适用范围本工法适用于工业及民用建筑安装工程中公称直径DN80DDN350，壁间18mm，曲率半径25D的各类低碳钢的制作施工。本工法还适用于需要相同顶弯应力和曲率半径和各类低碳钢制作的型钢的弯制施工。 2、原理自制顶弯装置，在具有足够强度和刚度的龙门架上装设油压千斤顶，利用千斤顶产生的水平推力，推动模块顶管，达到顶弯管子的目的。两个挡模块的间距可以调整，调整范围为10003000mm。顶弯装置示意图见图一、图二。 3、主要机具序号名 称规格型号数量备 注1液（油）压千斤顶QF?00T?0B1外购，根据所需推力大小选用2顶弯装置构架1各型Q235材料组合，自制3水平滚动架2自制4芯棒、芯板、护圈、模块若干自制5起重芯棒门形架1自制 4、施工准备管材检验 管材必须有制造厂的合格证和质量保证书。 管材应逐根进行外径和壁厚的测量。 管标的外表面应光滑，无裂纹和过腐蚀现象。技术准备及技术交度。 施工前应认真仔细地做好口头和书面技术交底及主要技术准备工作，其中关键要点是： 弯管加工时应制弯曲方向、弯曲部位与焊缝之间的关系，对接焊口应在距顶弯点大于等于管径的位置，焊接管的焊缝应避开受控（压）区。 管道的连接工艺有螺纹连接、压槽扣板连接及时接，需要顶弯的管道在顶弯之前应将丝口、压槽及焊接坡口加工好，比口应用丝口帽加以保护。 根据所弯制管道的大小曲率半径做好各种长、短样板。短样板在试顶弯时用，长样板在检验时用。长样板长度与来料长度相对应，可用小角钢做成桁架式，保证其刚度。 5、施工工艺工艺流程 工艺流程见图三。01统筹排料 02编号 03弹管道中心线 04调整档模块间距 05划顶弯点 06试顶弯确定顶出量 07锁定可调限位螺杆 08继续顶其它各点 09全长样板检验或弦长弦高弦检验 10折皱度检验 11平面度检验 12椭圆度检验操作工艺过程统筹排料： 根据来料长度，进行统筹排料，保证同批量为同一分段长度，这样可以减少成试顶弯（新的顶出量的确定）次数。编号编写所顶弧形管段的安装区域号码、管材长度和半径尺寸。弹管道中心线 在两管端通过挂线锤确定中心点，再用墨斗弹出中心线。顶弯时中心线与两只挡模板上的中心重合后，再顶弯，这是避免管道产生扭曲，保证平面度的重要措施。调整挡模块间距挡模块间距加大是减轻顶出力的有效措施，间距按以下给定：DN150及以下管径间距为1000mm， DN200管径间距1500mm， DN250-DN300管径间距为2000mm，DN300-DN350管径间距值为2500mm-3000mm。 划分顶弯点： 两顶弯点的长度称分段长度，对同一顶出量而言分段长度的大小对曲率半径值的影响很大，且分段长度过大会影响观感质量，分段长度过小会影响工作效率。分段长度应根据管道曲率半径大小确定。分段长度随曲率半径的增大而增大，一般取800-1200mm。管道中段应等分，两管端部的长度等于或接近中部分段长度的一半。试顶弯确定顶出量 试顶弯的主要目的的是确定弯管最佳顶出量，顶出量是回弹量与计算弦高值之各，经几个回合的的微量递增试顶确定之。锁定可调限位螺杆 可调限位螺杆采用M16的螺杆，其螺距为，每旋转螺杆一个六角面（60埃涞鹘诹课?.25mm，测量精度高于尺量。试顶结束，准备进行连续工作前，锁定限位螺杆。继续顶其它各点： 按试顶结果对管道上其它各点进行顶弯。全长样板检验或弦长弦高值检验 全长样板检验是确保曲率半径符合设计要求的重要措施之一，如发现成型与样板不吻合，采取加大顶出量或反顶，直至符合要求。全长样板检验属工序合检验，其返工率较高。对精度较高的圆弧，采用计算弦高值对照表，逐点检验，它属于工序中检验，其精度较高，避免过顶现象，减少返工率。有效保证曲率半径。折皱度检验利用长度等于顶模块宽度的平尺，在顶点处用塞尺进行折皱度检验。平面度检验将所弯弧形管放在平台用塞尺进行平面检验。随圆度检验用间距等于倍管径的门形样板在顶点长、短直径处用尺或塞尺进行椭圆度检验。 6、质量控制及质量标准质量标准 弯管的规格及曲率半径应符合设计要求，弯管的质量满足工业管道工程施工及验收规范（GB50235-97）及建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准（GBJ302-88）相关要求。弯管的折皱度允许偏差值：当管径DN100时国际为4mm，企标为；当管径为DN250DDN250时国标为5mm，企标为1.5mm；当管径为DN250D DN350时国标为7mm，企标为。 样板长度管长，样板与弯管中部间隙以4mm为合格，优于国际。 椭圆度允许偏差值：当管径DN100时国标椭圆度允许偏差值10%，企标为6%； 当管径DN125DDN350时国标椭圆度允许偏差值8%，企标为5%。平面度允许偏差值：平面度参照GB50235中“形弯管”质量要求，企标弧形管平面度允许偏差，不应超过相应的形管质量要求的80，且不超过8mm。 现场质量控制 加强对现场施工人员的质量意识教育和TQC知识教育。 按本工法及本公司编制的弧形管顶弯制作工艺标准进行作业。 制订专项“弧形管冷弯制作质量保证系统图”（见图四），按照作业。 制订专项“弧形管冷弯制作质量保证系统图”（见图四），按图示要求逐项实施质量控制。弯管时，根据管径大小适时调整挡模块间距，管径增大时，应相应加大模块间的距离，减小作用力；加大模块的宽度，增加模块与顶管的接触面积，减小压强。对技术要求较高的弯管，必要时采用芯板，以减少折皱度及椭圆度。根据来料长度统筹排料，确定统一的分段长度，管端长度等于中间长度一半为最佳；管端长度小于1/2挡模块间距时，通过芯棒来过渡，其优点在不切割管道的前提下确保焊口在直线上，且有效地克服了管端直段必须切割之弊病，材料综合节约率达10%，并提高了弯管观感质量。 芯棒结构见图五。插入段设有变么段，以适用同管径，不同壁厚的管材。管子顶弯时应严格控制项出量。具体做法是：在试顶弯某一批曲率半径的管道时，应及时做好顶出量的记录，在限位可调螺杆的配合下，顶出量经几个回合试验逐步增加，待弯消除回弹后测量，直至弧形与短样相吻合或在两分段长度间测量弦高值并符合要求。开关拨向退档。管道全长顶弯结束后，通过管道全长样板检验，或对照弦高值表进行弦长、弦高值的交叉及全长检验。 模块加工的精度与各管径规格相配套，模块设计还应兼顾模块的再换方便。 建立三检制，即班组自检、施工员复检、质量员或监理抽检。 管道搬运中注意成品保护，防止弧形管变形和管口损坏。 7、劳动组织制作工程负责人兼技术主管：1人；班长兼现场指挥：1人；千斤顶操作工：1人；运管、顶管操作工：2人。 8、安全技术措施参加顶弯的施工人员通过安全技术教育，要熟知本工种的安全操作规程。对分体式油压千斤顶的性能和操作要领进行详细技术交底。设备的用电线路必须绝缘良好，电动机必须按规定作保护接零或接地，并设专用开关柜。分体式油压千斤顶应设防雨罩。管道在搬运过程中，应根据现场实际采取安全防护措施，防止手脚被压伤。大跨度门式刚架结构吊装工法（JSGF14-2001） 1、适用范围 本工法适用于装配式双铰钢筋砼门式刚架结构的吊装，如跨度不同可通过调整支架高度、钢丝绳、卡环及起重机械也可参本工法施工。 2、施工准备熟悉图约，学习规范，掌握门式刚架的吊装施工要求。计算好支架高度，进场前对支架架设位置整平，保持在同一水平面上及预制现场构件时避开支架位置。对现场施工条件，即杯底水平、平整度、支架位置、平整度及轴线，预制刚架柱长度、节点构造进行逐项验收，查验现场预制构件砼强度，制定相应的施工方案。根据设计要求、质量标准、规范、规定和已制定的方案进行技术和安全交底。认真分析现场条件及刚架柱、人字梁制作情况，对可能出现的质量问题进生分析，组织攻关，制定防范措施。 3、工艺流程 复查杯底标高水平弹杯口及构件安装中心线刚架柱及梁起模及平面移位连接件的准备刚架柱吊入杯口架设支架校正垂直度加塞对称刚架柱入杯口架设另一个支架校正垂直度加塞吊装中间小梁铰接占安装焊接。 4、施工操作要点 4.1材料选择及专用工具的制作： 刚架柱起模，钢丝绳选用6 ?9（），根据吊环位置，按照扶直后刚架柱呈垂直略向上倾2cm，如图1的要求制作好专用吊索两根，分别用于柱上的两个吊环上。 杯口斜塞的制作：按照杯口尺寸与柱下端尺寸制作适宜的钢塞，如图2，焊缝8mm。 专用支架的制作：详见图3，焊缝6mm。 专用斜口垫木的加工，详见图4。 地锚的准备：利用长2m，200 ?00mm方木4-8根埋人相对缆见位置深。 缆风绳卡具的制作：详见图5。刚架柱及梁起模前的验收起模前检查一下混凝土的强度，吊环位置有无偏移及有无损伤。检查柱及梁的几何尺寸，尤其是铰接点两个对应的接合面铁件位置平整度满足表1要求。表 1构件名称检查项目允许偏差构件长度刚 架2mm截面尺寸刚 架5mm侧面弯曲刚 架2/1000预埋件位置刚 架5mm 梁柱不应有蜂窝、麻面、掉边、缺角等破损。梁柱起模及移位。 梁柱起模操作要点： .1刚架柱起模时利用两根千斤用卡环分别在柱顶两个吊环上，装卡不时卡环丝杆向上，以免端杆向上会挤压柱棱角造成损坏。 .2吊钩中心应与构件吊环顶面在一个垂直面上，钢丝绳与构件平面的夹角不小于90度。 .3起模时吊车应缓慢吊起，防止构件与底层局部粘结，如有局部粘结，在粘结处用扁凿凿开。 .4起模应用同样的方木在三个点即柱脚、柱顶、刚架悬臂端垫好。 保证梁柱起模质量措施 4.3.2.1起模时强度不得低于设计强度的75%。 .2与钢丝绳接触的部位用100?00木方及汽车轮外胎包裹，防止局部压大过大，梁柱棱角受伤。 梁柱的移位。 .1柱起模后如果不在吊车的服务范围需将构件平移至吊车辐度内，采用双机抬吊，分别在柱脚、柱顶利用捆绑式设置合适吊点，平移到相位位置后仍在3点垫实，安装缆风卡具及装上缆风x绳待吊。 .2梁起模后宜直立于地面上，两侧用方木撑牢，同时在梁顶安装缆风，待柱就位校正后再安装焊接。构件起吊安装吊车的选择： 根据刚架柱梁的重量、长度、现场条件、安装标高、吊装标高，吊装方法（跨内或跨外吊装方法）各种因素，合理选择，一般情况下选用两台汽车吊，一台主要用于吊装重较大的柱、梁，一台协助平面移位及架设支架，这样对整个工期和经济效益均有益。 操作要求： .1吊装第1榀刚架，如果缆风绳无处落脚，应考虑预埋地锚。 .2选用专用吊索分别用于柱顶上下两个吊环上，主吊车吊钩吊起时，悬臂柱处于微向上倾状态，插入杯口，用钢塞临时固定，对准杯口墨线。 .3利用辅助吊车将支架吊在柱悬臂下面，并用3吨葫芦及分钢丝绳钭支架在横轴线方向将支架位在柱脚上，直到斜口垫木与悬臂下弦平面重合，将支架底面垫实。 .4将主吊缓慢卸钩至钢丝绳轻微受力状态。 .5调整柱顶两边两根缆风至柱身横向垂直。 .6调整悬臂两边两根缆风至铰接点中心控制在横轴线上。（利用经纬仪或挂线锤法） .7主吊缓慢落钩至钢丝绳松弛，重新复检两上方向垂直度，横向保证在5mm以内，纵向控制在外倾1cm，然后塞紧钢塞。 .8吊装另一根刚架柱。 .9安装中间人字梁。 .10人字梁就位后将两个支架上的斜口垫木分别向跨中敲两下，接点即吻合，校正垂直度。 .11 4名焊工分别在两上接点进行对称施焊，并注意观察横向垂直度变化，调整焊接方案。 .12 两个接点上下焊接固定后脱钩，再将两上支架上的葫芦松掉将垫木向跨中移动即可取走支架进行下一榀刚架安装，复检无误后杯口灌浆。 5、施工机具序号机具名称单位数量使用部位130T汽车吊台1起模吊装216T汽车吊台1构件平移，支呆安拆3电焊机台4安装焊接4支架套2支撑刚架柱5缆风夹具个8系缆风绳6钢丝绳根61924.54刚架柱梁吊装76199.332缆风校正8经纬仪台2测量垂直度卡环只4柱吊装卡环只4梁吊装卡环只40系缆风125吨葫芦只2校正柱133吨葫芦只2校正 6、劳动力组织 应选择技术熟练工人进行现场操作，各工种应配合紧密，互相协作统一指挥施工人员，服从指挥。设高空指挥1人，技术员2人，焊工4人，起重工6人，吊车司机3人。 7、保证安全措施吊装现场的周围，应设置临时栏杆，悬挂明显标志，禁止非工作人员入内。工人在高空作业，搭设临时操作台。配备悬挂式斜靠的轻便爬梯，供人上下。如需在悬空的屋架上行走时，在其上设置安全栏杆。遇有六级以上大风和雷雨时，不得进行高空作业，必须进行时要妥取相应的安全措施。严格按安全操作规程，头戴安全帽，高空作业必须系安全带。 8、质量保证措施刚架中心线要准确，并使相对两面中心线在同一个平面上。吊装前对杯口十字线及杯口尺寸要进行预检。松吊后，环口内内钢楔应再打紧一遍，并随