跨阜六高速特大桥连续梁施工方案xiu

目 录1 、 施工组织设计编制依据32 、 工程概况42.1工程简介42.2.1、主要结构形式：42.2.2、建筑材料52.2 工程数量53 、施工方法及工艺83.1 基础处理93.1.1 地基承载力计算93.1.2 地基处理方法93.2 现浇支架结构93.2.1钢管立柱113.2.2、分配梁113.3 支架搭设113.4 支架堆载预压123.4.1支架预压目的123.4.2支架预压方法123.4.3沉降变形观测点的布置133.5 安装支座1435.1临时支座设置1435.2永久支座安装143.6 铺设底模153.7 外侧模安装153.8 梁体内模153.9 梁体钢筋163.9.1一般钢筋加工安装163.9.2接地钢筋173.9.3预埋件埋设173.9.4预应力管道埋设173.10 梁体混凝土183.10.1 混凝土拌制、运输及浇筑183.10.2 混凝土振捣193.11 混凝土拆模、养护203.11.1混凝土拆模203.11.2混凝土养护204、预应力施工204.1 钢绞线下料及穿束214.1.1 钢绞线制作214.1.2 穿束214.2 预应力筋张拉、锚固214.2.1 张拉设备选择及检校214.2.2 预应力束张拉224.2.3孔道压浆244.3 混凝土封端254.4 支架拆卸255、施工队伍部署265.1 劳力使用计划265.2 机械设备计划266、施工工期及进度计划276.1 安排原则276.2 工期目标276.3 工期计划276.4 保证工期措施276.4.1 工期目标286.4.2 保证工期的主要措施287、质量、安全保证措施287.1 质量保证措施297.1.1 基底处理297.1.2 支架搭设及拆除297.1.3 底模铺设及拆除297.1.4 钢筋加工制作与绑扎307.1.5 预应力钢束、波纹管及锚垫梁合螺旋筋的安装307.1.6 侧模、端模安装及拆除317.1.7 混凝土浇筑及养生317.1.8 预应力张拉及压浆327.2 安全保证措施337.2.1安全施工措施338、安全施工预案378.1 本工程重大危险源378.2 本工程安全管理的重点部位388.3 安全目标388.3.1安全总目标388.3.2 安全分目标388.4 安全保证体系388.5 安全工作准备408.6 安全技术措施408.6.1模板工程408.6.2 钢筋工程418.6.3混凝土工程438.6.4支架施工438.6.5交通安全438.7 工地临时用电安全措施448.7.1安全用电组织措施448.7.2安全用电防火措施448.8 机械设备安全管理措施458.9安全事故处理应急预案469、文明施工措施4710、环保措施48跨阜六高速公路特大桥连续梁施工方案1 、 施工组织设计编制依据阜六铁路第二标段工程的相关设计文件、施工图纸和建设单位的要求。 中铁上海设计院集团有限公司设计的本标段中桥的有关施工图纸、资料；国家、铁道部颁布的相关法律法规，如建设工程质量管理条例、安全生产法、建设工程承发包管理条例等。工程中遵循的主要施工质量验收标准及施工规范：新建铁路工程测量规范TB10101-99铁路桥涵设计基本规范TB1002.1-99铁路桥涵施工规范TB10203-2002铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件TB/T3054铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160号）铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003新建铁路客货共线铁路工程施工补充规定（暂行）（铁建设20048号）客货共线铁路桥涵施工规范除上述的技术标准外，本标段项目还以国家、铁道部、建设部、安徽省颁布的有关交通建设工程的质量标准、规范、规程、条例、规定作为施工技术标准,以及有关生态环境保护的法律法规和排放标准。本项目部对工程现场调查所获取的有关资料。2 、 工程概况2.1工程简介跨阜六高速特大桥为阜六铁路二标一分部的的重点工程，位于霍邱县曹庙镇，南临花老庄村，北靠双桥村，主桥中心里程DK107+309.36，桥梁全长995.21m。其中跨阜六高速处采用（60+100+60）m连续梁，跨阜六高速处中心里程为DK107+130.18,设计采用满堂支架现浇施工。墩柱采用圆端型桥墩，主墩宽度为5m，边墩宽度为3.8m。2.2.1、主要结构形式：a、连续梁全长221.5m，计算跨度为60+100+60m，边支座中心线至梁端0.75m，梁高沿纵向按二次抛物线变化，中支点处梁高7.2m，边支点及跨中梁高4.6m，中跨跨中直线段长10m，边跨直线段长15.75. b、采用整体桥面形式，桥面板上设置高挡碴墙、人行道板、混凝土栏杆或声屏障、电缆槽设于人行道板下。连续梁边支点设置普通电化立柱一个，边跨距边支点42.14m设置普通电化立柱一个，跨中处设置普通电化立柱一个。基础处桥面板局部加厚。c、箱梁横截面采用单箱直腹板形式，顶板厚度除梁端附近外均为，余为554535，按折线变化。腹板厚406080m，按折线变化，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部160cm。顶板宽度为8.5m，底板宽度为5.2m。箱梁两侧腹板与顶板相交处均采用圆弧倒角过渡。箱梁悬臂板下设置通长的滴水槽。支座处及中跨跨中共设置5个横隔板。横隔板厚度：边支座处1.45m，中支座处4.0m，中跨跨中0.8m。横隔板及梁端底板设有空洞，供检查人员通过。 2.2.2、建筑材料a、混凝土：箱梁混凝土采用C55耐久混凝土，fc=37Mpa,fct=3.30Mpa，挡碴墙、人行道栏杆底座及电缆槽竪墙采用C40混凝土，人行道栏杆采用C30钢筋混凝土。管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加阻锈剂，封锚采用C55无收缩混凝土。b、预应力体系：纵向预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线，公称直径为 15.20mm符合GB/T5224-2003标准；管道形成采用金属波纹管。锚具采用夹片式锚具，钢束均采用双端张拉。横向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为1860 Mpa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm、公称截面积139mm2、Ep=1.95105Mpa，管道形成采用内径7019mm扁形塑料波纹管，锚固体系采用夹片式扁形锚具，一端张拉，张拉端在箱梁两侧交错设置。竖向预应力采用25预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830，抗拉强度标准值fpk=830MPa，Ep=2.0*105 Mpa,管道形成采用内径35mm铁皮管。锚固体系采用精轧螺纹锚具。c、支座： 支座采用LPZ系列盆式橡胶支座，每个支点设两个支座，中支座为35000kN级，端支座为6000kN级，一联设置一个固定支座。设置支座处梁体局部加宽，中支点处两侧各加75cm ,端支点处两侧各加40cm ,中支点支座中心距4.4m,端支点支座中心距4,6m。2.2 工程数量主要工程数量工程表序号项目规格单位数量备注1混凝土C55M3109.62预应力钢索15.2T1693钢筋钢筋T844.34LPZ盆式橡胶支座6000-ZX-e100-0.1g套25LPZ盆式橡胶支座6000-DX-e100-0.1g套26LPZ盆式橡胶支座35000-GD-0.1g套17LPZ盆式橡胶支座35000-HX-0.1g套18LPZ盆式橡胶支座35000-ZX-e100-0.1g套19LPZ盆式橡胶支座35000-DX-e100-0.1g套110预应力锚具15-15套20011预应力锚具15-19套6012预应力锚具BM15-4套50213预应力锚具BM15-4P套50214预应力锚具JLM-25套152415预应力钢索管道90mm金属波纹管m4593.916预应力钢索管道100mm金属波纹管m3515.517预应力钢索管道7090塑料波纹管m4001.718预应力钢索管道内径35mm铁皮管m8184.53 、施工方法及工艺连续梁现浇箱梁采用483.5mm碗扣式满堂支架组合方案。支架自下而上由钢管支架（立柱）、分配梁、模板分配梁及底模、侧模等组成。 施工工艺流程安装支座施工支架基础搭设满堂支架预压支架安装箱梁芯模浇筑底板腹板砼=混凝土立底模、侧模绑扎底板腹板钢筋波纹管钢绞线穿束养生、拆除芯模立顶板横隔板翼缘板模板浇筑梁体混凝土拆除模板支架钢绞线张拉注浆封锚吊模封孔挂安全笆和防护网钢筋下料加工钢绞线下料编束钢绞线穿束安装端模及锚垫板钢筋下料加工绑扎顶板翼缘板钢筋及预埋件混凝土拌合运输张拉机具准备注浆机具准备制作试件制作试件顶板留工作孔留泄水孔通气孔压试件钢绞线及锚具检测混凝土配合比报验3.1 基础处理3.1.1 地基承载力计算（见附件1）3.1.2 地基处理方法地基处理是支架施工的关键工序之一，依据我们现场的实际情况，不同部位采用不同的处理方法，具体为：1、6#-7#、8#-9#之间的泥浆池处理：首先对泥浆池清理完全，并对清除后基底进行轻型动力触探检测，检测指标为160KPa，达到指标后，换填灰土封底，灰土厚度为30cm，灰土上面采用素土分层填筑碾压密实，每层厚度为30cm，压实系数在90%以上，直至换填到和整个地基开挖基坑同一平面。2、承台基坑处理：承台基坑回填前，清除基底烂泥，回填一层灰土并用小型机具夯实，然后分层填筑A级料至基坑顶面标高。3、跨高速公路部分处理：高速公路路基与特大桥斜交48，路基面与两侧原地面高差为3m左右。处理之前先将原高速公路路基面降低1m左右，依据支架的布置，设置1.8m高台阶，台阶为40cm厚C20混凝土，深入下部0.5m。 4、上述步骤完成之后，进行承载力检测，检测合格，填筑30cm厚A级填料，碾压密实，进行地基承载力检测，之后面层浇注C20混凝土，厚度20cm。 5、基础两边修排水沟，水沟尺寸为30cm*30cm，砂浆抹面，水沟外接当地排水体系，保证排水畅通。 6、地基承载力检测采用动力触探和K30检测，其中原地面和灰土、原土回填采用轻型动力触探，A级填料填筑检测采用重型动力触探和K30检测。3.2 现浇支架结构支架采用WDJ碗扣式满堂支架及钢管柱支架支承模板，实现对混凝土连续箱梁原位现浇。现浇支架自下而上由钢管立柱，分配梁、模板肋及底模、侧模、内模、防护栏及施工平台等组成，同时箱梁内部设置钢管架用于支撑内模。3.2.1钢管立柱钢管立柱起着将支架荷载和施工荷载传到基础及受力的作用。钢管立柱顶设置分配梁共同受力，立柱间采用连接系连接。立柱上平面支承分配梁，下部支承在基础上。立杆布设底板部分间距为30*60c（底板厚度0.8m）（0#块处），底腹板部分为30*30cm间距，翼板部分纵向为60 cm，横向为60+90cm间距。水平横杆步距为120cm。斜撑横断面方向按1.8m，纵向每2.4m一道，纵向每2.4m设置2根9m反拉杆，用于加强翼板两侧水平支撑（水平横杆）。支架外侧设置防护栏。靠线路右侧设置独立的立杆作为人行通道爬梯立柱，钢管爬梯宽度为1m3.2.2、分配梁分配梁起着将支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。在支架钢管顶托腹板部分采用10槽钢， 底板部分采用14a槽钢，为保证槽钢的稳定性，每根槽钢（6m长）用横向16钢筋焊接。支架检算详见连续梁计算书（见附件2）。3.3 支架搭设本支架采用碗扣式支架，支架结构形式如下：立杆布设底板部分为30*60cm间距（底板厚度0.8m）和60*60cm（底板厚度=0.8m），底腹板部分为30*30cm间距，翼板部分纵向为60 cm，横向为60+90cm间距。水平横杆步距为120cm。顺桥向剪刀撑的设置，剪刀撑顺桥向连续设置，倾斜角与水平角角度大于60度，长度要上面到支架顶部，下到支架底部，剪刀撑上下之间用万向扣件每隔3m与钢管支架进行连接；横桥向剪刀撑的设置，根据现场实情况横向剪刀撑按4m /道设置，剪刀撑网格间距为2.5m。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。在预压前，要检查所有的连结扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。接头搭设：接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求)；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等。搭设顺序是：立杆底座立杆一横杆一斜杆一接头锁紧+脚手板上层立杆立杆连接销横杆。3.4 支架堆载预压3.4.1支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，安装完底模后，要对0#、1#、7#块支架进行压预。预压前组织质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时整改；测量组对重直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报工区及项目部，以作为最初的数据。支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。3.4.2支架预压方法预压块段分布图根据图纸计算0#块梁体重量为856.0吨，1#块梁体重量为2978.6吨，7#块梁体重量为1194.6吨，预压荷载按梁体重量的1.2倍进行加载。预压材料采用袋装砂（砂砾石）。加载顺序从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，预压重量为设计荷载的120%。加载时按照50%、100%、120%设计荷载分三级加载（采用袋装砂，起重机吊装）堆载高度根据荷载大小及分布情况实际计算。（具体加载重量详见下表）加载阶段号加载50%（t）加载100%（t）加载120%（t）04288561027.211489.32978.63574.37597.31194.61433.5加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每8小时观测一次，观测至沉降量降到小于2mm为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。加载用袋装砂过磅后，按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。3.4.3沉降变形观测点的布置顺桥方向在每跨的1/4布设变形观测断面。横桥向根据荷载分布情况，每断面设4个沉降观测点（见下图）。沉降观测采用DSZ2水准仪进行观测。3.3.2 观测周期记录 加载前首次做好标号（纪录起始标高）； 加载后，第一天每间隔6h，以后每间隔12h，初步拟定满载预压期为3天，根据沉降量变化情况，绘制沉降观测表，以此判断地基的沉降情况； 卸载后，计算出弹性变形和塑性变形，据此调整支架底模标高； 混凝土浇筑前（同时纪录底模标高）； 混凝土浇筑后； 预应力张拉前（梁体顶面测标高点）； 预应力张拉后（测梁的起拱值）；根据设计图纸说明预拱度按（恒载+1/2活载）挠度值反向设置，恒载作用下作用下最大挠度值（考虑二期恒载铺设后的时间效应）：边跨-15.6mm（向上,13#截面）；中跨47.2mm（向上，40#截面）。另外，除荷载作用下，充分考虑支架及地基的弹性变形，并将所计算值计入预拱度。底模拱度设置在按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。可通过碗扣式支架调顶杆对底模进行调整。3.5 安装支座35.1临时支座设置为消除连续梁施工中因混凝土浇注及其他因素产生的产生的不平衡力对模板、支架造成扭曲变形，施工中设置临时支座进行墩梁临时固结，通过墩梁临时固结，将梁体临时锚固在主墩顶。根据施工需要，一个主墩共设4个临时支座。临时支座垫块顶面标高高出粱部底标高1cm，以确保在施工过程中永久支座不受力。在施工临时支座垫块时应在垫块底面和顶面涂抹隔离剂。35.2永久支座安装支座采用LPZ盆式支座，按其工作特征分为：固定支座：代号GD；纵向活动支座：代号ZX，按设计文件安装位置正确安放。支座安装流程：垫石顶面凿毛预留孔清洗支座定位、吊装临时固定支座调平重力注浆撤除临时固定、安装围板。在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座的连接螺栓。安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。在进行支座灌浆前必须进行灌浆密实度检查试验，首先原地面浇筑桥墩垫石同样大小的混凝土台座，高度按70cm控制，采取同样的支座安装和灌浆方法进行支座安装和灌浆，待混凝土达到一定强度后拆除下钢板，检查无收缩高强度砂浆的密实度，做好现场试验纪录，作为正式灌浆时的经验进行控制。如按2米高度不能达到密实要求，则适当的升高料桶，增加距支垫石的高度来调整。梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。确保底模与支座垫板间不会漏浆。灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。3.6 铺设底模底模采用18mm优质光面竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。在支架上安装横向槽钢，在横向槽钢上满铺纵向方木，再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。墩顶处底模采用钢管支架，即在墩顶上设碗扣支架，间距3030cm，用顶托调节支架高度模板底部。支架安装需在永久支座安装、调整、锚固完毕后进行。3.7 外侧模安装底模安装完后即可进行侧模安装。侧模采用18mm优质光面竹胶板，内楞1010cm方木，外楞采用2*4.8倒脚、圆弧部分也采用定制木模做成定型模板。采用吊车安装先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与端模联结好。模板通过斜向支撑加固。3.8 梁体内模箱梁内模采用普通胶合板做内模，内模骨架采用 10槽钢焊接骨架，布置间距1m，支撑采用碗扣式支架，与模板接触处采用10*10*5cm C55砂浆垫块。考虑到内模断面变化，施工前根据内模断面尺寸首先进行模板配备，骨架支撑提前成型后，按照内模尺寸分节进行拼装成型，顶板底模待第一次混凝土浇筑完成后安装。待箱梁底腹板钢筋绑扎完毕后采用吊车将内模吊装入模，内模竖向支撑采用钢管横向布置5道，纵向间距90cm，横向间距为60cm，在竖向支撑钢管顶面铺1010cm方木，确保方木顶部与模板之间的距离同设计箱梁底板厚度相一致。钢筋绑扎完毕经检查合格后，进行模板拼装作业，采用先拼端模后拼侧模进行施工。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并上报监理工程师验收，签认后方可浇筑混凝土。3.9 梁体钢筋3.9.1一般钢筋加工安装钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，待底板及腹板混凝土浇筑完成后绑扎顶板钢筋、翼缘板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度大于0.8d，外观平整呈水纹状，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。按照设计尺寸制作C55混凝土垫块，垫块长度即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1m梅花形布置。3.9.2接地钢筋钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。接地端子焊接、预埋必须按设计图施工，双边焊搭接长度不小于10cm，单边焊搭接长度不小于20cm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用16的“L”形钢筋进行焊接。3.9.3预埋件埋设箱梁预埋件包括透气孔、电气化支座预埋筋、加厚段补充钢筋，防落梁预埋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。3.9.4预应力管道埋设波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每60cm间距设一道定位网片，在管道转向处加密至30cm，定位网片采用12钢筋制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇筑砼时的移位。预应力管道布设时，在曲线部分按30cm，直线部分按60cm处设置“U”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇筑混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作要符合要求。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径木塞封堵。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。在预应力管道安装完毕后，要在没个管道里插入芯棒管，在混凝土施工过程中和施工完毕混凝土没达到初凝前，指派专人来回抽到。防止在混凝土施工时造成管道变形，堵塞。给预应力施工造成不必要的麻烦。3.10 梁体混凝土梁体混凝土浇注按照梁高做出安排，6#7#块段（梁高5m）采用三次浇注成型，1#块段由于梁高由6.6m4.1m，先按照3次浇注成型方法浇筑高梁部分，待浇注齐平之后，和剩余部分一起二次浇注成型。3.10.1 混凝土拌制、运输及浇筑采用拌合站集中拌和混凝土，搅拌运输车运输，拌合站选用跨阜六特大桥搅拌站和罗集拌合站、以及梁场搅拌站，保证每小时混凝土供应量80m3以上。采用水平分层、斜向分段，用2台混凝土泵输送泵灌注，从两端及中部对称进行浇筑。首先对称在腹板、顶板中投料（注意不要直接冲击波纹管），浇筑底板砼，然后在浇筑腹板砼，最后浇筑翼缘及顶板砼。浇筑前对支架、模板、预埋件认真检查，清除模板内杂物并用水冲洗干净。浇筑方向由低端向高端进行，水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣砼，根据需要配置50和35两种振动棒；选用经验丰富的作业工人，确保砼振捣密实。浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。（1）底板混凝土浇筑：底板混凝土浇筑时内模已支立完毕，内模顶部不需要封闭，浇筑混凝土时混凝土先由腹板位置进入到箱梁底部，再由箱梁中间进行混凝土浇筑，振动器捣固后抹平底板混凝土。 （2）腹板混凝土浇筑：腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量；同时对于梁高=5m时，腹板做两次浇注成型，具体做法为在腹板在离底板1.5m纵向距离每隔2m开振动孔，大小为30cm*30cm。浇注到浇注孔位置以下时停止浇注，封设浇注孔，进行第二次浇注。（3）顶板混凝土浇筑：顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑箱梁顶板混凝土前要在中腹板和斜腹板上沿桥的纵向每隔35m立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这三道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。3.10.2 混凝土振捣采用50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责8m范围的振捣进行安排，最长节段每侧需插入式振捣棒5台，在钢筋密集处每侧各增加2台30mm插入式振捣棒；内模每侧安排4台50mm插入式振捣棒，因此最长节段段共配备18台50mm插入式振捣棒，8台30mm插入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志， 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。3.11 混凝土拆模、养护3.11.1混凝土拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查吊装机械等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。内模拆除 现将支撑、连接杆件等松开、拆除，然后按顶部、侧面的顺序拆除模板，由吊装设备运送到地面，清理干净、摆放整齐。 侧模及端模拆除现将支架的各项连接送脱、拆除，然后用吊装设备将支架吊运到地面。侧模拆除时按从上到下的顺序进行解、松拉杆，拆除吊运；严禁将先不拆除的模板拉杆送脱。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。3.11.2混凝土养护采用自然养护，梁体顶板砼终凝后及时覆盖并洒水养生。覆盖材料可用麻布等保水效果较好的材料，其他部位洒水湿润后覆盖塑料薄膜。梁体洒水次数应保持砼表面充分潮湿。当5T10时，养护时间为21天；当10T20时，养护时间为14天；当20T时，养护时间为10天。拆除芯模后，箱梁内浇水完毕后，梁端端口用塑料布封闭，确保相对湿度在90以上，并定期补水。养护期间要做好砼测温及养护记录，填写好测温养护记录表。当施工时间处于冬季施工中，将采用搭设暖棚保暖，用锅炉对连续梁进行保温养护。4、预应力施工4.1 钢绞线下料及穿束4.1.1 钢绞线制作钢绞线下料应在特制的盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘的钢绞线应细致的检查外观，发现劈裂，重皮、小刺、拆弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的下料长度加100mm的余量作为下料依据，下料应在平整的水泥地面上进行，下料不得受到泥水、油漆等污染，不能在地上拖拉、损伤、严防电弧损伤，钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。编整后的钢绞线按编号分类存放，钢丝编束应梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。4.1.2 穿束施工采用钢绞线后穿的方法，钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后，再将新的端头戴上护头穿第二根，一直穿到一束规定的根数。必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。4.2 预应力筋张拉、锚固预应力张拉要在梁体砼强度达到设计值的90以上、龄期不少于6天方可进行。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，腹板处钢绞线要进行管道摩阻、锚圈口摩阻等预应力瞬时损失测试。4.2.1 张拉设备选择及检校采用穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为设计张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，压力表与张拉千斤顶配套使用，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。4.2.2 预应力束张拉预应力钢束张拉程序如下：00.1k（作伸长量标记）k（持荷5分钟）补拉k（测伸长量）锚固。张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6以内，否则需查明原因。实际伸长值L实L2-L1式中 L2从初应力至控制应力间的实测伸长量； L1初应力的伸长值。理论伸长值L理（PL）/（EgAp）式中：P 预应力人推算伸长值PP1-e-(KL+)/(KL+)(简化计算法：PNK1-e-(KL+/2; NK =nAk )NK锚下控制张拉力（N）;L预应力钢束的张拉力有效长度(mm);Ap预应力钢束的截面面积;Eg钢绞线公称面积;X张拉端至计算截面的孔道长度(m);从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数;预应力束与孔道壁的摩擦系数。 设计以给出每束钢绞线的理论伸长值、控制应力、张拉力,施工前只需进行复核。预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。张拉操作操作顺序及工艺流程：钢束张拉顺序表张拉批次钢束编号第一批张拉T0、T1、F0第二批张拉F1第三批张拉T2、F2第四批张拉T3、T3、F3、F3第五批张拉T4、F4第六批张拉T5、F5第七批张拉F6第八批张拉T6、F1-1、F2-1第九批张拉T7、F3-1、F3-1第十批张拉T8、F4-1、F5-1第十一批张拉T9、F6-1、W1第十二批张拉SW1、W2、B1-B5张拉工艺流程按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，划线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。4.2.3孔道压浆根据设计图纸要求，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加防锈剂，封端采用C55无收缩混凝土。钢绞线张拉后，孔道48小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，水采用洁净的水，外加剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。用活塞式压浆泵由一端向另一端进行挤紧密实。进浆口必须待压力上升到0.7Mpa持续2min或足够的时间，且无漏水漏浆时可关闭压浆泵，以使压浆饱满。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于3组的7.07cm7.07cm7.07cm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压浆应用流动性较大，干缩性和泌水性较小的水泥浆，水灰比一般为0.43。压浆前，须将孔道冲洗干净、湿润，并应切割锚外钢绞线，余留的钢绞线长度一般为3cm，并对锚具外面的予应力筋间隙采用水泥浆堵塞，防止冒浆而影响压浆效果，封锚时应留排气孔。压浆应缓慢均匀的进行，并且不能中断，水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。压浆完成经检查管道密实后即可进行梁端封端。4.3 混凝土封端 浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯或设计要求的防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。 封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不得低于设计要求且不得低于梁体混凝土标号。 封端混凝土一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护。 封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。 试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。4.4 支架拆卸箱梁浇注完成后，完成张拉封锚等工序，混凝土强度达到设计要求的100%，达到相应的弹性模量，龄期达到要求，且压浆强度达到100%时，可进行支架拆卸。支架拆除与梁体下落不同步，容易造成纵向翼体板之间开裂，造成梁的破坏。为了便于桥梁的合理受力，支架拆除应按结构受力特征拆除，所以支架拆除需按一定的顺序和工艺进行，先拆除副墩位置的支架，并逐步向主墩位置推进，最终实现落架。先拆除支撑在翼板上的支架，保证全梁翼板处于无支撑状态，再松动腹板的螺杆，接下来松动底板的螺杆，分两部分，均应从跨中向两边松动，必须两侧均匀下落，分次松完。支架拆除的注意事项及要求：支架拆除时严禁动载和其它荷载上桥，严禁有任何冲击力对桥面作用。对跨中1/3L、2/3L 处两边跨的1/2L 处，观测其下沉情况及梁体裂纹情况，进行裂纹观测。卸载后拆除顺序严格从弯矩最大处开始拆除，逐步下落相邻的节点，当达到一定卸落量时膺架方能落架。先搭的后拆，后搭的先拆。先从钢管支架顶端拆起。拆除顺序为：剪刀撑小横杆大横杆立杆。5、施工队伍部署共设置1个施工队，施工队配置相应的架子、模板、钢筋、混凝土、预应力作业等专业作业队，负责连续梁的施工。并设置与工程量相适应的钢筋加工场地，模板制作、安装场地，生活区。5.1 劳力使用计划施工队伍计划投入的劳动力见下表。序号项目班组人数备注1架子班1个452木工班2个353钢筋班2个404混凝土班2个355张拉班1个106其他10合计1755.2 机械设备计划需用机械设备计划如下表：主要施工机械、设备供应计划表序号名称规格型号数量（台/套）进场日期1砼搅拌站HZS502使用既有站2砼搅拌运输车NR5320GJB12使用既有车辆3汽车式起重机QY-2532010.5.14挖掘机小松20012010.5.15钢筋切断机GWJ4012010.5.16钢筋弯曲机GW4012010.5.17钢筋调直机GTQ6-1212010.5.18交流电焊机BX1-31562010.5.19交流电焊机BX1-40062010.5.110箱式变电柜ZBW6A-10/0.4-31512010.5.111柴油发电机组120KW12010.5.112碗扣脚手架200t2010.5.113贝雷片1.53.0150t2010.5.114混凝土输送泵85m3/h5使用既有车辆15 液压油顶500T22010.5.116液压油顶100T22010.5.117液压油顶25T42010.5.16、施工工期及进度计划6.1 安排原则合理布局、突出重点、协调作业、保证质量、确保工期。合理投入劳力、材料和机械设备；优化施工组织，力求均衡生产；充分考虑雨季对基础施工的不利影响。6.2 工期目标本标段根据总体工期要求以及我部现场踏勘后对工程的了解，经考虑优化施工方案，我部确保建设单位规定的各项工期，跨阜六特大桥线连续梁工程计划在2010年8月10日全部完工。6.3 工期计划连续梁部分具体工期安排:连续梁工期安排：2010年4月15日2010年8月15日。总工期：120天6.4 保证工期措施6.4.1 工期目标目前我部对连续梁主墩墩身、垫石以施工完毕，基础以进入施工过程中，为保证工期目标的实现:连续梁开工日期定为：2010年4月15日；最终竣工日期：2010年8月15日。（详细安排见附件2施工进度横道图）6.4.2 保证工期的主要措施组织强有力的指挥机构。选派指挥能力强、决策水平高、富有开拓精神和管理经验的管理层人员驻扎分部。队伍进场后，合理调配机械设备和人员，按施组计划安排组织施工。对控制工程将千方百计创造条件尽早开工，使全标段尽快形成施工高潮。编制合理的、科学的、严密的实施性施工组织设计，施工中采用多级网络计划控制工期，确保工程进度在可控状态下。合理安排施工计划并留有余地，推行全面计划管理，确保重点工程、难点工程、关键工程的工期。配备性能先进、状况良好、适用本工程建设的机械设备，在施工过程中，加强维修保养，落实“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”机械现场保养“十”字作业法，提高机械设备、车辆的完好和使用率，充分发挥机械设备的效能。合理运筹资金，加强调控能力，确保工程施工正常运转，保证重点和关键工程正常施工，满足建设单位工期要求。调集足够的敬业精神强、业务精、技术熟练的工程技术人员和技术工人参加该工程施工，保证施工的顺利进行。制定科学的施工方案，优先采用新技术、新工艺、新材料、新方法，采用先进施工方法和合理工艺流程，缩短工期。严格按照设计要求、技术规范组织施工，推行全面质量管理，针对技术和质量问题，开展QC小组攻关活动。全面实行“自检、互检、专检”的质量“三检”制度，杜绝质量事故，避免工程返工，保证各项工程、各个工序按计划有条不紊地进行。实行目标管理，奖罚分明。做到长计划、短安排，切实制定各个阶段的生产计划和保证完成措施，使职工明确目标，提高积极性，并且定期考核评比，及时进行奖罚。对上一期计划未完成的作业队伍，在安排下一期施工计划时及时调整，保证阶段工期，从而确保总工期。7、质量、安全保证措施7.1 质量保证措施7.1.1 基底处理 满堂支架范围内严禁挖设泥浆池，清除地表原有的软土、腐殖土及垃圾土，整平后，采用大型振动压路机碾压，坑穴回填要严格控制填筑分层厚度。采用拌合料做支架基础时，填料要拌合均匀，并控制好含水率。 基础顶面要平整，平整的控制在10mm之内（2m直尺）。7.1.2 支架搭设及拆除支架立杆有弯曲变形的不得使用，底座钢板有变形时，校正后使用。 安放可调底座及首层立杆时需挂线摆放，对于支墩立杆间距为3030cm时，其下部偏差（纵、横向）控制在5mm以内。调整可调底座丝扣时需抄平、拉线，确保同一支墩的首层水平横杆基本处于同一水平面上，相对高度控制在5mm以内。其它间距的支架其首层立杆轴线偏差及首层横杆相对高差均应控制在10mm以内。顶部应控制在15mm以内，防止支架水平框偏扭过大。立杆垂直度偏差应小于0.2。支架碗扣必须用手锤打紧，支架全部搭设完毕后浇筑混凝土前需按排专人对碗扣进行检查和复打。横联48脚手架钢管接长处需用三个卡扣搭接，立杆及斜杆需用十字及万向卡卡牢。剪刀斜撑及外侧通长斜拉杆，可在支架搭设后再施工，6m长斜拉杆联接点不少于5个，2m长时不少于3个。拆除支架时，任何杆件不得随意直接向下抛掷，必须用传递方式运出或拴绳续下。 承重的托梁方木需选用无大的树节和瑕疵的，工字钢下的枕梁（枕木）与托梁之间用扒锯固定，工钢与枕木用道钉或压板固定。7.1.3 底模铺设及拆除 底模下的肋木间距按方案的要求间距安放，需避开侧模竖背楞的对拉拉杆位置时，肋木最大间距不得大于要求值。 底模面板（18mm竹胶板）需用高速电锯裁板。与背板用铁钉固定时，需先用高速手提电钻在竹胶板上开孔，然后在钉小铁钉。裁板及开孔时板下应垫实，以免产生毛边。新裁板后，板边应用耐水漆或封缝漆涂刷两遍。 底板宽度较设计小5mm，两侧边贴双层密封条，密封条不得挤入模板面内，钉帽低凹处及模板拼缝需用原子灰摸平和密封，然后涂刷液体腊。在底模上 进行焊接作业时，其下应遮垫，以防焊渣掉在底模上，损伤面板。 合侧模前用高压气泵或高压水枪清理底模，确保底模面清洁。 底模标高在两中支墩处预留5mm的沉降量。各支墩间跨中再按工钢的挠度值预留56mm的预拱度。 底模拆除：在首次预应力张拉完毕后，将支架顶托下调510cm脱模竹胶板逐块撬开，然后倒至盖梁上运出，方木根据现场实际情况或直接栓绳续下或倒至盖梁上。7.1.4 钢筋加工制作与绑扎按验标、试验规程及业主下发的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。 钢筋闪光对焊应调整控制好电压、电流，调整长度、闪光、预热、顶锻等工艺参数。钢筋切口要平齐，以免接头发生偏斜、偏移、不同轴的毛病。搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d，在双面焊困难时，采用单面焊，焊接长度不得小于10d。 配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50。 要注意按设计要求及验标要求的质量标准，安设好各类预埋件。7.1.5 预应力钢束、波纹管及锚垫梁合螺旋筋的安装 预应力钢绞线及相应锚具进场后，应按验标要求进行检测，合格后方可使用。 由于钢筋、管道密集；若钢绞线与管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后管道，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹官的衔接要平