旋挖钻机技术交底

新建蒙华铁路MHTJ-26标段钻孔桩技术交底1中铁十六局集团有限公司新建蒙华铁路MHTJ-26标段钻孔桩技术交底钻孔桩技术交底旋挖钻一、施工方法钻孔施工时首先采用全站仪进行桩位放样，埋设护筒；合理布置配套设施，比如泥浆池、沉淀池等。钻机就位，检验泥浆各项指标合格后进行钻进；钢筋笼 采用在加工厂分节预制、现场采用吊车分节吊装，整体入孔方式施工；钻进到位 时进行清孔，检查合格后，进行钢筋笼吊装，再进行二次清孔，合格后进行混凝 土施工；混凝土采用水下混凝土，砼运输车运输，采用水下灌注方式进行混凝土 施工。二、旋挖钻钻孔桩施工工艺流程图三、施工步骤：(1) 首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪放出桩 位。(2) 埋设护筒，钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m,埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm 还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于 5cm倾斜度不得大于1%(3) 泥浆制备,在砂类土、黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆或造浆液护壁。旋转钻机入孔泥浆比重为1.051.15。黏度：一般地层为1622s;松散易塌地 层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%胶体率：不小于95% PH值：大于6.5。 钻孔：钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发 现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，要将导管口保险钩挂牢。(5) 钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器直径不得小于设计桩径。测孔 深普遍采用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤，锤底直径1315cm高2022cm质量46Kg钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查 确认合格后，即进行清孔。清空要求：沉渣不大于10cm严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔；泥浆手摸无23mn颗粒；泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%粘度1720s钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差(mrh1孔径不小于设计孔径不小于设计孔深2孔深不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心(群桩) 1004倾斜度 1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 100(6) 钢筋笼安装；第一次清孔完成后，经检孔合格开始安装钢筋笼。钢筋笼 主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%加强箍筋与主筋连 接全部焊接。每个断面接头数量不大于 50%，相邻接头断面间距为 35d且不小 于50cm按设计在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺 直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装 后，在检测管内注水，对上、下端口进行密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。钢 筋笼制作好后，用平车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形， 须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点 之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架 离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升， 慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架 入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二 节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头， 最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在 孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 钢筋骨架的制作和吊装 的允许偏差为：序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度 100mm尺量检杳2钢筋骨架直径 20mm3主钢筋间距 0.5d4加强筋间距 20mm尺量检查不小于5处5箍筋间距或螺旋筋间距 20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮， 在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆， 支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。(7) 安装导管：钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与 桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验， 试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升 降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相 适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管， 吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的 空间。(8) 二次清空：安装好导管，利用导管进行二次清孔，利用反循环泥浆泵清 孔方式进行二次清孔。清空要求：沉渣不大于10cm严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔；泥浆手摸无23mn颗粒；泥浆比重不大于1,含砂率小于2% 清孔完成后，立即浇注水下混凝土。(9) 混凝土浇筑；9.1桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在 26m同时应经常测探孔内混凝土面的位 置，即时调整导管埋深。9.2将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管 内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌 注事故。9.3灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。再灌注过程中，应 防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠 凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升 降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。9.4导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。9.5当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定)。此时，暂停灌注，先取走漏 斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接 头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环， 待螺栓全部拆除或快 速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导 管内，校正好位置，继续灌注。9.6拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫 和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。9.7在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间 的橡皮垫，而使导管漏水。9.8当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨 架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；b当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m以下和1m以上 处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c当孔内混凝土进入钢筋骨架4m- 5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增 加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。9.9为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 50100cm以便灌注接 受后浆此段混凝土清除。增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于 0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。9.10混凝土灌注到接近设计标高使， 工地值班人员要计算还需要的混凝土 数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。9.11在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管 外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升 困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在 拔出最后一段厂导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成 泥心。5中铁十六局集团有限公司